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摘要：压力容器可以用来盛装液体或气体，是一种具备一定压力承载能力的密闭设备。为了保证压力容器的使用质量，其制作材料应该得到合理管控。本文针对压力容器制造的质量保证体系、质量控制措施和工艺要求等进行了详细分析，为压力容器的制造奠定基础。
关键词：压力容器;新工艺;质量控制
引言
压力容器在工业领域应用极为普遍，压力容器是当代工业生产中较为关键的承压部件。其制造要求也相对较高。如果因质量问题而引发安全事故，就必然会造成极为严重的人员伤亡和财产损失。所以，在压力容器的制造环节，相关工作人员应该提高质量控制意识，对其制作材料的性能、参数以及使用情况进行深度把控，以高水平的材料质量控制保证生产有效性。
1 压力容器制造过程中的材料质量问题
材料和零件是组成压力容器的基础部件，其质量将会深刻影响压力容器制造工作的成效，也会对压力容器后期的使用安全性产生直接影响。目前，许多压力容器使用安全事故都是由于材料质量问题而引起的，而且质量问题在压力容器制造环节表现得尤为突出。
首先，在压力容器制造过程中会出现材料质量不合格的问题，这通常表现为材料自身参数和性能不达标。当所选材料与压力容器制造的质量要求不符，就极容易造成生产安全事故，即便制造出成品的压力容器，其使用安全和质量也不能符合业内要求。
其次，压力容器制造环节容易出现材料应用不合理的问题，这种问题主要是对材料类型甄别失误或材料应用工艺落实不合理而导致的。许多时候，压力容器制造过程中工作人员并未完全按照工艺流程和作业图纸对材料进行焊接和使用，导致压力容器的生产质量出现问题。
最后，在压力容器制造环节还存在检验制度不完善的材料质量问题，这主要表现在材料选购、入库环节并未进行有效检验上。而且，大多数情况下在其投入生产前也没有经过科学检验，最终导致材料应用存在问题，产品安全性难以被保障。
2 压力容器制造的工艺及质量控制
2.1 原材料上的质量控制
压力容器在不同行业中均有较为广泛的使用，涉及工况具有复杂度较高的特点，如易燃易爆、剧毒腐蚀、高温高压、低温高压等，上述恶劣工况条件，导致原材料必须进行种类方面的优化，质量要求较高。结合压力容器上述特点，相关人员会从材料入厂检验出发进行管理，加强所有零部件的可追踪性。实际操作中，原材料进入相应厂家时，相关负责人必须考虑订货协议的具体细节，供货商要及时进行证明书、材料复验方面的管理，保证原材料的各项性能可充分符合相关标准，保证材料符合行业规定的具体要求，各项性能指标等满足供应标准后，方可进行入库编号控制和处理。积极构建原材料入库档案，结合相关标准进行材料处理，并及时进行ASME钢印操作。为了避免材料发生锈蚀现象，可在设备打钢印后进行防腐处理，如涂上防腐涂料，然后进行合理摆放保存。3.2 压力容器的过程控制分析
工艺控制具有较为关键的影响价值，与简单产品的加工工艺相比，压力容器的制造一般符合单台套、多种类的特点，为此，相关厂家必须结合压力容器进行相应工艺文件、质量控制文件的合理编制，相关工艺满足合理化、可行化后方可执行。施工中，必须严格执行相关操作的工艺流程，各个工序完成，检验员和操作人员要在对应流程位置处进行签字确认。
2.3 焊接质量影响
焊接质量控制中，极易对压力容器的使用寿命、安全效果等产生影响，为此，要严格控制焊接质量，保证压力容器的质量符合相关规范要求。首先，焊接工艺管理中，要进行焊接材料发放、回收、保管方面的妥善管理，保证购进材料的合格性，所有材料要同时拥有质量证明书、产品合格证，经由检查、验收后，方可对相关材料进行入库登记。新工艺规范中明确指出，从事压力容器焊接的相关焊工必须保证持证上岗，保证证件有效期内进行相关种类多操作。
其次，要保证焊接工艺技术。焊接管理中，企业方面必须及时引入现代技术设备、制造工艺。对焊接工艺人员而言，必须及时进行设备运行状况的检查、核验，一旦发现隐患问题，要及时进行维修管理，并加强设备保养、设备维护方面的管控。此外，焊接技术人员要具有良好的职业道德，按照新工艺标准内容进行相关工作的开展。及时对不良焊缝进行返修，压力容器的焊接中，有时会出现不良焊缝。可及时进行不良焊缝的返修控制，这对提高压力容器质量起到了积极影响，还可降低压力容器的运行成本、维护成本。压力容器制造完成后，质检人员还要针对设备进行焊缝表面、内部检测，分析不良焊缝的成因，及时整改。
2.4 无损检测质量控制
无损检测也可称之为探伤操作，压力容器的制造中，经常要进行探伤方法的应用，包括磁粉、渗透、射线、超声等形式，无损检测环节中，首先要进行合理明确的设计，结合相关标准、材料种类、腐蚀程度等进行探伤方法的选择。此外，无损检测中，还要考虑实践性、实验效果等要求，同一台设备，不同检测人员进行操作可能会得到差别化结果，一般经验丰富的人员会得到较高的准确性。此外，还要考虑探伤仪器的更新和维护，避免设备原因等導致的检测误差。
2.5 焊后热处理质量控制
焊后热处理控制操作，属于压力容器制造环节常见方法，热处理环节中，要加强降温、控温、升温三步的合理控制，保证温度、速度等满足规范要求，方可达到热处理的预期效果。热处理工艺编制中，相关人员要针对工艺参数进行严格限制，保证热处理工艺规范要求的科学化、合理化，并及时做好记录凭证，针对热处理仪表进行全面合理的检测分析。
2.6 计量质量控制
一般状况下，计量设备为压力容器制造环节的辅助设备，可帮助相关人员精确衡量容器制造环节的材料，保证各项信息、数据、检测方法的合理性，该操作具有较高的可参考性。如计量设备的检测中，相关人员要考虑检测方法的周期性要求，保证最终器具计量结果的精确性、完整性，维持相关设备可满足制造压力容器的计量使用需要。其次，还要及时对相关设备进行养护性管理，维持计量设备的使用性能、功能效果等，避免外界干扰等导致的结果偏差，以便提高科学设备的养护管理效果，维持计量设备正常功能的有效落实。假如计量设备养护管理后，基本功能仍不满足标准规范要求，则技术人员可进行故障分析和原因查找，提高压力容器的制造工艺效果和使用水平。
3 结束语
总而言之，压力容器制造中，要切实考虑安装质量、制造质量和设计质量，但必须引起重视的是其中较为关键的制造质量。在压力容器制造过程中开展材料质量控制工作十分必要，这是制造环节的关键点。相关工作人员在实践中，应该提高材料质量控制意识，为保证压力容器制造成果的安全性和实用性奠定基础。为此，工作人员应保证质量控制工作被贯穿于材料选择、材料保存和材料应用的每一个环节之中。
参考文献：
[1] 郭京，严彬，王海軍.浅谈压力容器制造过程中的材料质量控制[J].化工管理，2018，（36）：118-119.
[2] 江昆.试论如何控制压力容器制造过程中的材料质量[J].中国石油和化工标准与质量，2018，38（14）：30-31.
[3] 冯斌，袁宁.压力容器制造过程中的质量控制[J].辽宁化工，2016（03）：321-322+325.
（作者单位：大连广泰源环保科技有限公司）
关键词：压力容器;新工艺;质量控制
引言
压力容器在工业领域应用极为普遍，压力容器是当代工业生产中较为关键的承压部件。其制造要求也相对较高。如果因质量问题而引发安全事故，就必然会造成极为严重的人员伤亡和财产损失。所以，在压力容器的制造环节，相关工作人员应该提高质量控制意识，对其制作材料的性能、参数以及使用情况进行深度把控，以高水平的材料质量控制保证生产有效性。
1 压力容器制造过程中的材料质量问题
材料和零件是组成压力容器的基础部件，其质量将会深刻影响压力容器制造工作的成效，也会对压力容器后期的使用安全性产生直接影响。目前，许多压力容器使用安全事故都是由于材料质量问题而引起的，而且质量问题在压力容器制造环节表现得尤为突出。
首先，在压力容器制造过程中会出现材料质量不合格的问题，这通常表现为材料自身参数和性能不达标。当所选材料与压力容器制造的质量要求不符，就极容易造成生产安全事故，即便制造出成品的压力容器，其使用安全和质量也不能符合业内要求。
其次，压力容器制造环节容易出现材料应用不合理的问题，这种问题主要是对材料类型甄别失误或材料应用工艺落实不合理而导致的。许多时候，压力容器制造过程中工作人员并未完全按照工艺流程和作业图纸对材料进行焊接和使用，导致压力容器的生产质量出现问题。
最后，在压力容器制造环节还存在检验制度不完善的材料质量问题，这主要表现在材料选购、入库环节并未进行有效检验上。而且，大多数情况下在其投入生产前也没有经过科学检验，最终导致材料应用存在问题，产品安全性难以被保障。
2 压力容器制造的工艺及质量控制
2.1 原材料上的质量控制
压力容器在不同行业中均有较为广泛的使用，涉及工况具有复杂度较高的特点，如易燃易爆、剧毒腐蚀、高温高压、低温高压等，上述恶劣工况条件，导致原材料必须进行种类方面的优化，质量要求较高。结合压力容器上述特点，相关人员会从材料入厂检验出发进行管理，加强所有零部件的可追踪性。实际操作中，原材料进入相应厂家时，相关负责人必须考虑订货协议的具体细节，供货商要及时进行证明书、材料复验方面的管理，保证原材料的各项性能可充分符合相关标准，保证材料符合行业规定的具体要求，各项性能指标等满足供应标准后，方可进行入库编号控制和处理。积极构建原材料入库档案，结合相关标准进行材料处理，并及时进行ASME钢印操作。为了避免材料发生锈蚀现象，可在设备打钢印后进行防腐处理，如涂上防腐涂料，然后进行合理摆放保存。3.2 压力容器的过程控制分析
工艺控制具有较为关键的影响价值，与简单产品的加工工艺相比，压力容器的制造一般符合单台套、多种类的特点，为此，相关厂家必须结合压力容器进行相应工艺文件、质量控制文件的合理编制，相关工艺满足合理化、可行化后方可执行。施工中，必须严格执行相关操作的工艺流程，各个工序完成，检验员和操作人员要在对应流程位置处进行签字确认。
2.3 焊接质量影响
焊接质量控制中，极易对压力容器的使用寿命、安全效果等产生影响，为此，要严格控制焊接质量，保证压力容器的质量符合相关规范要求。首先，焊接工艺管理中，要进行焊接材料发放、回收、保管方面的妥善管理，保证购进材料的合格性，所有材料要同时拥有质量证明书、产品合格证，经由检查、验收后，方可对相关材料进行入库登记。新工艺规范中明确指出，从事压力容器焊接的相关焊工必须保证持证上岗，保证证件有效期内进行相关种类多操作。
其次，要保证焊接工艺技术。焊接管理中，企业方面必须及时引入现代技术设备、制造工艺。对焊接工艺人员而言，必须及时进行设备运行状况的检查、核验，一旦发现隐患问题，要及时进行维修管理，并加强设备保养、设备维护方面的管控。此外，焊接技术人员要具有良好的职业道德，按照新工艺标准内容进行相关工作的开展。及时对不良焊缝进行返修，压力容器的焊接中，有时会出现不良焊缝。可及时进行不良焊缝的返修控制，这对提高压力容器质量起到了积极影响，还可降低压力容器的运行成本、维护成本。压力容器制造完成后，质检人员还要针对设备进行焊缝表面、内部检测，分析不良焊缝的成因，及时整改。
2.4 无损检测质量控制
无损检测也可称之为探伤操作，压力容器的制造中，经常要进行探伤方法的应用，包括磁粉、渗透、射线、超声等形式，无损检测环节中，首先要进行合理明确的设计，结合相关标准、材料种类、腐蚀程度等进行探伤方法的选择。此外，无损检测中，还要考虑实践性、实验效果等要求，同一台设备，不同检测人员进行操作可能会得到差别化结果，一般经验丰富的人员会得到较高的准确性。此外，还要考虑探伤仪器的更新和维护，避免设备原因等導致的检测误差。
2.5 焊后热处理质量控制
焊后热处理控制操作，属于压力容器制造环节常见方法，热处理环节中，要加强降温、控温、升温三步的合理控制，保证温度、速度等满足规范要求，方可达到热处理的预期效果。热处理工艺编制中，相关人员要针对工艺参数进行严格限制，保证热处理工艺规范要求的科学化、合理化，并及时做好记录凭证，针对热处理仪表进行全面合理的检测分析。
2.6 计量质量控制
一般状况下，计量设备为压力容器制造环节的辅助设备，可帮助相关人员精确衡量容器制造环节的材料，保证各项信息、数据、检测方法的合理性，该操作具有较高的可参考性。如计量设备的检测中，相关人员要考虑检测方法的周期性要求，保证最终器具计量结果的精确性、完整性，维持相关设备可满足制造压力容器的计量使用需要。其次，还要及时对相关设备进行养护性管理，维持计量设备的使用性能、功能效果等，避免外界干扰等导致的结果偏差，以便提高科学设备的养护管理效果，维持计量设备正常功能的有效落实。假如计量设备养护管理后，基本功能仍不满足标准规范要求，则技术人员可进行故障分析和原因查找，提高压力容器的制造工艺效果和使用水平。
3 结束语
总而言之，压力容器制造中，要切实考虑安装质量、制造质量和设计质量，但必须引起重视的是其中较为关键的制造质量。在压力容器制造过程中开展材料质量控制工作十分必要，这是制造环节的关键点。相关工作人员在实践中，应该提高材料质量控制意识，为保证压力容器制造成果的安全性和实用性奠定基础。为此，工作人员应保证质量控制工作被贯穿于材料选择、材料保存和材料应用的每一个环节之中。
参考文献：
[1] 郭京，严彬，王海軍.浅谈压力容器制造过程中的材料质量控制[J].化工管理，2018，（36）：118-119.
[2] 江昆.试论如何控制压力容器制造过程中的材料质量[J].中国石油和化工标准与质量，2018，38（14）：30-31.
[3] 冯斌，袁宁.压力容器制造过程中的质量控制[J].辽宁化工，2016（03）：321-322+325.
（作者单位：大连广泰源环保科技有限公司）