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摘要：随着科学技术的不断进步，斗轮机的质量也不断的提高，但在实际的使用中还会出现一些故障，从而影响其正常的运行，造成了一定程度的经济损失。本文主要分析了斗轮机的故障原因以及处理措施。
关键词：斗轮机；故障；原因；处理
中图分类号：C35文献标识码： A
一、斗轮机概述
斗轮机又叫斗轮堆取料机是现代化工业大宗散状物料连续装卸的高效设备，目前已经广泛应用于港口、码头、冶金、水泥、钢铁厂、焦化厂、储煤厂、发电厂等散料（矿石、煤、焦碳、砂石）存储料场的堆取作业。斗轮堆取料机主要由斗轮及传动装置、上部金属结构、悬臂胶带机、行走机构、俯仰机构、回转机构、中部料斗及缓冲托架、尾车、洒水系统、栏杆走台、俯仰液压装置、集中润滑装置、动力及控制电缆卷筒装置、电气系统组成。斗轮机利用斗轮连续取料，用机上的带式输送机连续堆料的有轨式装卸机械。它是散状物料（散料）储料场内的专用机械，是在斗轮挖掘机的基础上演变而来的，可与卸车（船）机、带式输送机、装船（车）机组成储料场运输机械化系统,生产能力每小时可达1万多吨。斗轮堆取料机的作业有很强的规律性，易实现自动化。控制方式有手动、半自动和自动等。斗轮堆取料机按结构分臂架型和桥架型两类。有的设备只具有取料一种功能，称斗轮取料机。
二、回转轴承问题
某公司斗轮堆取料机型号为DQ500／1000·30，回转轴承运行一段时间后出现的问题如下：斗轮机回转轴承更换投运后回转机构多次出现传动轴套上、下固定座法兰脱焊，造成大、小齿轮错位。故障发生后立即进行了检修，将上下脚定座法兰底板重新找正处理，安装重设大小齿轮啮合间隙：齿顶 间隙8 mm，齿侧间隙1.5 mm。对斗轮机进行回转试运，用红丹粉检测接 触斑点，发现接触面在20％左右，局部几乎为点接触且啮合磨损成波浪形，没有规律性。
（一）检查原因
1、传动轴套上下固定座法兰位置发生了变化，轴承内圈与外圈中
心不正，造成运转过程中两齿轮的中心距变化大；小齿轮与大齿轮啮合时两节圆无法相切，导致小齿轮中心不正，需重新找正。
2、传动轴在长期使用过程中，下部锥面处发生扭曲变形，存在 1.08 mm的弯曲，应更换新轴。
3、传动轴锥面键槽损坏，小齿轮内锥孔与传动轴锥面配合不紧，间隙较大。
（二）故障处理
1、逐一拆除油马达、蜗轮减速机，解开小齿轮，解体更换磨损件
及变形的传动轴，调整轴承间隙在0.2 mm～0.3mm之间，按要求加润滑油后组装好。
2、解体涡轮减速机，检查更换损坏件，调整蜗杆两端的轴承间隙应在0.15 mm～0.30 mm间，蜗轮轴承间隙应在0.10 mm～0.2mm 。用千 分表测量蜗轮、蜗杆轮齿间的侧隙符合0.38 mm～0.53 mm，齿顶间隙应 符合0.44 mm方向均不得小于55％。调整完后按工艺要求组装减速机，加润滑油后用 专用工具转动蜗杆，减速机应运转应平稳、连续、无卡阻现象。
3、松开回转大轴承上、下座圈连接螺栓，然后人工托动悬臂架，反复转动轴承使内外圈回到同心位置，对称均匀地紧同连接螺栓，预紧 力为螺栓屈服极限的60％～70％。
4、割除传动轴套上、下固定座法兰并清理底座焊疤，将传动轴套吊装到上、下固定座内，用千斤顶将小齿轮与传动轴进行装配，使轴的 锥面与小齿轮内锥孔配合紧固。
5、重新确定小齿轮安装位置，将上下同定座法兰处于活动状态，在大小齿轮上下齿面问各垫0.8 mm的铜片，在小齿轮齿上下各装设一 个千斤顶对准大齿轮方向均匀施加作用力，缓慢进行直至将大小齿面两 侧铜片压死，将上、下固定座法兰点焊，取出铜片测量大小齿轮啮合间隙：齿侧间隙为1.7 mm，齿顶间隙为6.25 mm。人工拇动悬臂架旋转180。，再次测量大小齿轮啮合间隙：齿侧间隙为1.68 mm，齿顶间隙为 6.25 mm，符合技术要求，将上下、下同定座法兰焊牢。
6、将蜗轮减速器吊装到安装位置进行找正，要求蜗轮轴与传动轴的径向偏差小于0.5 mm，对称均匀拧紧地脚螺栓。吊装液压马达，装好各部油管接头。
7、在大小齿轮的齿面薄薄涂上一层红丹粉，组织斗轮机回转试运，观察大小齿轮啮合时接触面积在齿高方向约为40％左右，齿长方向约为60％左右，回转机构运行平稳，无异常响声和卡涩现象，符合技术要求。
三、回转台车支撑轮磨损异常
回转采用双点对称变频电机、直角行星减速机齿轮输出驱动、台车式回转支撑形式。回转台车共计16个支撑轮，分为4组。采用内外平衡支架将4个轮连接成一体。采用集中润滑方式，由两个干油站分别向16个润滑点进行补充。每个干油站支援的润滑点分布：车轮轴套润滑8处；水平轮转轴润滑2处；导向轮润滑2处；外平衡架支撑轴两端4处。该系统具有日常润滑工作量小，便于实现定量、定时输送润滑至指定的润滑点。
（一）故障发生过程
在安装试用初期，业主方要求对回转台车系统转轴进行油枪单独加注润滑脂，并清洗集中润滑管后，再使用集中加油站添加。但该意见未被施工单位和施工监理采纳。安装人员在出现异音后的润滑方式依然是依靠干油站。
在2012年11月底，进行铺底煤受卸时，B斗轮机回转部出现较小的间断异音，12月中旬，B斗轮机回转出现台车支撑轮在轨道上不转的缺陷，随即出现较大的异音。A斗轮机回转异音也同期出现。在对B斗轮机采用油枪补充润滑油脂后，车轮异音消除，但有一个车轮卡涩未缓解。由于设备还处于调试阶段，设备试转和燃煤受卸同时进行，B斗轮机平均每天只运转4h左右。而在进行A斗轮机回转补充油脂时，出现少数几组车轮轴油枪加注无法进行的问题。在随后的调试工作，为充分暴露设备隐患，A斗轮机每天运行时间约2 h。12月下旬，A斗轮机回转台车有4个车轮有异音，同时发现有铜屑和碎片。
（二）原因分析
在对A斗轮机16个车轮进行逐个检查处理中，发现出现较为严重磨损的轴套达13个。其中有三组车轮根本未发现有润滑的迹象。其余几组均为磨损后补加的润滑脂。B斗轮机情况稍好，有7组磨损严重。
1、由于在施工安装完毕后，施工人員未进行集中干油站的油管疏通，也未对分 配器进行清 洗，单纯依靠干油站加注，致使根本未达到润滑的目的。润滑不足是本次故障的主要原因。
2、转轴油槽被错误地安装在承力侧，不利于油脂的排出，是造成试用期间轴套普遍磨损的 根本原因。
3、在出现异音后，补充的润滑脂虽消除了部分异音，但由于磨粒堵塞轴端的加油孔，致使 部分车轮未补充油脂，致使磨损加剧。
4、B斗轮机整体损伤较小，主要原因是出现异音后，补充润滑脂相对及时，避免了损坏扩大 。
（三）处理方式
在斗轮机回转平台发现铜屑后，工程部即召集施工监理、厂家工地代表、施工方等分析原因和解决问题，并要求制造商提供各零部件的制造图，并决定对回转台车进行拆检。在拆除一组车轮检查后发现：
1、由于轴头挡片的安装位置在下方，位于同侧的车轮油槽也被安装在下方，使油槽处于承力侧；而厂家的装配图纸的显示无误，油槽处于正上方。因此判断，设备的车轮轴在出厂之前安装产生了偏差。
2、轴套磨损严重。有的轴套因磨损严重，使轴套中部的环状油槽损坏。根据掌握的设备情况，对回转缺陷进行处理：更换磨损的轴套以及端环，重新加工轴，对轴端固定挡片的位置加以更改，使油槽位置位于正上方。
3、改变润滑方式，改集中润滑为油杯润滑。因外平衡架和车轮轴间隙比较大，按照具体要求加工油杯。同时在轴头重新加工M16×1.5的螺孔便于安装油杯。
经过上述方案处理后，斗轮机运转正常。
四、结语
斗轮机由于出色的工作效率，被广泛的应用于码头、港口、水泥厂、钢铁厂等生产中，因此保证其正常的运行至关重要。本文主要分析了斗轮机的故障原因以及处理措施，篇幅有限，希望能为大家提供一些参考。
参考文献：
[1]马光辉,宋文亮.悬臂式斗轮机俯仰故障分析与研究[J].硅谷,2012,(22).
[2]黄定贵.斗轮机的故障原因分析及处理[J].华中电力,2010,(3).
[3]刘硕存.斗轮机斗轮回转机构常见故障及技术改造分析[J].科技与企业,2014,(12).
关键词：斗轮机；故障；原因；处理
中图分类号：C35文献标识码： A
一、斗轮机概述
斗轮机又叫斗轮堆取料机是现代化工业大宗散状物料连续装卸的高效设备，目前已经广泛应用于港口、码头、冶金、水泥、钢铁厂、焦化厂、储煤厂、发电厂等散料（矿石、煤、焦碳、砂石）存储料场的堆取作业。斗轮堆取料机主要由斗轮及传动装置、上部金属结构、悬臂胶带机、行走机构、俯仰机构、回转机构、中部料斗及缓冲托架、尾车、洒水系统、栏杆走台、俯仰液压装置、集中润滑装置、动力及控制电缆卷筒装置、电气系统组成。斗轮机利用斗轮连续取料，用机上的带式输送机连续堆料的有轨式装卸机械。它是散状物料（散料）储料场内的专用机械，是在斗轮挖掘机的基础上演变而来的，可与卸车（船）机、带式输送机、装船（车）机组成储料场运输机械化系统,生产能力每小时可达1万多吨。斗轮堆取料机的作业有很强的规律性，易实现自动化。控制方式有手动、半自动和自动等。斗轮堆取料机按结构分臂架型和桥架型两类。有的设备只具有取料一种功能，称斗轮取料机。
二、回转轴承问题
某公司斗轮堆取料机型号为DQ500／1000·30，回转轴承运行一段时间后出现的问题如下：斗轮机回转轴承更换投运后回转机构多次出现传动轴套上、下固定座法兰脱焊，造成大、小齿轮错位。故障发生后立即进行了检修，将上下脚定座法兰底板重新找正处理，安装重设大小齿轮啮合间隙：齿顶 间隙8 mm，齿侧间隙1.5 mm。对斗轮机进行回转试运，用红丹粉检测接 触斑点，发现接触面在20％左右，局部几乎为点接触且啮合磨损成波浪形，没有规律性。
（一）检查原因
1、传动轴套上下固定座法兰位置发生了变化，轴承内圈与外圈中
心不正，造成运转过程中两齿轮的中心距变化大；小齿轮与大齿轮啮合时两节圆无法相切，导致小齿轮中心不正，需重新找正。
2、传动轴在长期使用过程中，下部锥面处发生扭曲变形，存在 1.08 mm的弯曲，应更换新轴。
3、传动轴锥面键槽损坏，小齿轮内锥孔与传动轴锥面配合不紧，间隙较大。
（二）故障处理
1、逐一拆除油马达、蜗轮减速机，解开小齿轮，解体更换磨损件
及变形的传动轴，调整轴承间隙在0.2 mm～0.3mm之间，按要求加润滑油后组装好。
2、解体涡轮减速机，检查更换损坏件，调整蜗杆两端的轴承间隙应在0.15 mm～0.30 mm间，蜗轮轴承间隙应在0.10 mm～0.2mm 。用千 分表测量蜗轮、蜗杆轮齿间的侧隙符合0.38 mm～0.53 mm，齿顶间隙应 符合0.44 mm方向均不得小于55％。调整完后按工艺要求组装减速机，加润滑油后用 专用工具转动蜗杆，减速机应运转应平稳、连续、无卡阻现象。
3、松开回转大轴承上、下座圈连接螺栓，然后人工托动悬臂架，反复转动轴承使内外圈回到同心位置，对称均匀地紧同连接螺栓，预紧 力为螺栓屈服极限的60％～70％。
4、割除传动轴套上、下固定座法兰并清理底座焊疤，将传动轴套吊装到上、下固定座内，用千斤顶将小齿轮与传动轴进行装配，使轴的 锥面与小齿轮内锥孔配合紧固。
5、重新确定小齿轮安装位置，将上下同定座法兰处于活动状态，在大小齿轮上下齿面问各垫0.8 mm的铜片，在小齿轮齿上下各装设一 个千斤顶对准大齿轮方向均匀施加作用力，缓慢进行直至将大小齿面两 侧铜片压死，将上、下固定座法兰点焊，取出铜片测量大小齿轮啮合间隙：齿侧间隙为1.7 mm，齿顶间隙为6.25 mm。人工拇动悬臂架旋转180。，再次测量大小齿轮啮合间隙：齿侧间隙为1.68 mm，齿顶间隙为 6.25 mm，符合技术要求，将上下、下同定座法兰焊牢。
6、将蜗轮减速器吊装到安装位置进行找正，要求蜗轮轴与传动轴的径向偏差小于0.5 mm，对称均匀拧紧地脚螺栓。吊装液压马达，装好各部油管接头。
7、在大小齿轮的齿面薄薄涂上一层红丹粉，组织斗轮机回转试运，观察大小齿轮啮合时接触面积在齿高方向约为40％左右，齿长方向约为60％左右，回转机构运行平稳，无异常响声和卡涩现象，符合技术要求。
三、回转台车支撑轮磨损异常
回转采用双点对称变频电机、直角行星减速机齿轮输出驱动、台车式回转支撑形式。回转台车共计16个支撑轮，分为4组。采用内外平衡支架将4个轮连接成一体。采用集中润滑方式，由两个干油站分别向16个润滑点进行补充。每个干油站支援的润滑点分布：车轮轴套润滑8处；水平轮转轴润滑2处；导向轮润滑2处；外平衡架支撑轴两端4处。该系统具有日常润滑工作量小，便于实现定量、定时输送润滑至指定的润滑点。
（一）故障发生过程
在安装试用初期，业主方要求对回转台车系统转轴进行油枪单独加注润滑脂，并清洗集中润滑管后，再使用集中加油站添加。但该意见未被施工单位和施工监理采纳。安装人员在出现异音后的润滑方式依然是依靠干油站。
在2012年11月底，进行铺底煤受卸时，B斗轮机回转部出现较小的间断异音，12月中旬，B斗轮机回转出现台车支撑轮在轨道上不转的缺陷，随即出现较大的异音。A斗轮机回转异音也同期出现。在对B斗轮机采用油枪补充润滑油脂后，车轮异音消除，但有一个车轮卡涩未缓解。由于设备还处于调试阶段，设备试转和燃煤受卸同时进行，B斗轮机平均每天只运转4h左右。而在进行A斗轮机回转补充油脂时，出现少数几组车轮轴油枪加注无法进行的问题。在随后的调试工作，为充分暴露设备隐患，A斗轮机每天运行时间约2 h。12月下旬，A斗轮机回转台车有4个车轮有异音，同时发现有铜屑和碎片。
（二）原因分析
在对A斗轮机16个车轮进行逐个检查处理中，发现出现较为严重磨损的轴套达13个。其中有三组车轮根本未发现有润滑的迹象。其余几组均为磨损后补加的润滑脂。B斗轮机情况稍好，有7组磨损严重。
1、由于在施工安装完毕后，施工人員未进行集中干油站的油管疏通，也未对分 配器进行清 洗，单纯依靠干油站加注，致使根本未达到润滑的目的。润滑不足是本次故障的主要原因。
2、转轴油槽被错误地安装在承力侧，不利于油脂的排出，是造成试用期间轴套普遍磨损的 根本原因。
3、在出现异音后，补充的润滑脂虽消除了部分异音，但由于磨粒堵塞轴端的加油孔，致使 部分车轮未补充油脂，致使磨损加剧。
4、B斗轮机整体损伤较小，主要原因是出现异音后，补充润滑脂相对及时，避免了损坏扩大 。
（三）处理方式
在斗轮机回转平台发现铜屑后，工程部即召集施工监理、厂家工地代表、施工方等分析原因和解决问题，并要求制造商提供各零部件的制造图，并决定对回转台车进行拆检。在拆除一组车轮检查后发现：
1、由于轴头挡片的安装位置在下方，位于同侧的车轮油槽也被安装在下方，使油槽处于承力侧；而厂家的装配图纸的显示无误，油槽处于正上方。因此判断，设备的车轮轴在出厂之前安装产生了偏差。
2、轴套磨损严重。有的轴套因磨损严重，使轴套中部的环状油槽损坏。根据掌握的设备情况，对回转缺陷进行处理：更换磨损的轴套以及端环，重新加工轴，对轴端固定挡片的位置加以更改，使油槽位置位于正上方。
3、改变润滑方式，改集中润滑为油杯润滑。因外平衡架和车轮轴间隙比较大，按照具体要求加工油杯。同时在轴头重新加工M16×1.5的螺孔便于安装油杯。
经过上述方案处理后，斗轮机运转正常。
四、结语
斗轮机由于出色的工作效率，被广泛的应用于码头、港口、水泥厂、钢铁厂等生产中，因此保证其正常的运行至关重要。本文主要分析了斗轮机的故障原因以及处理措施，篇幅有限，希望能为大家提供一些参考。
参考文献：
[1]马光辉,宋文亮.悬臂式斗轮机俯仰故障分析与研究[J].硅谷,2012,(22).
[2]黄定贵.斗轮机的故障原因分析及处理[J].华中电力,2010,(3).
[3]刘硕存.斗轮机斗轮回转机构常见故障及技术改造分析[J].科技与企业,2014,(12).