【摘 要】
:
为提高飞机钣金零件的成形质量,对带下陷的直凸弯边零件在橡皮囊成形过程中的回弹问题进行研究.对新淬火状态下的2024-W铝合金材料进行单向拉伸试验,获得材料的力学性能参数,为回弹补偿和有限元模拟提供条件;采用CATIA二次开发系统,对带下陷的直凸弯边钣金件的圆角部分和弯边部分两个位置进行回弹补偿,生成准确的回弹补偿模具;采用Pam-stamp 2G有限元模拟软件,对新设计的补偿模具进行有限元数值模拟并进行试验验证,验证了经回弹补偿模块设计带下陷的直凸弯边补偿模具的可行性.结果表明:在成形压力为50 MPa时
【机 构】
:
沈阳航空航天大学 航空制造工艺数字化国防重点学科实验室, 辽宁 沈阳110136;中国人民解放军第五七二一工厂济南航空修理厂, 山东 济南250022
论文部分内容阅读
为提高飞机钣金零件的成形质量,对带下陷的直凸弯边零件在橡皮囊成形过程中的回弹问题进行研究.对新淬火状态下的2024-W铝合金材料进行单向拉伸试验,获得材料的力学性能参数,为回弹补偿和有限元模拟提供条件;采用CATIA二次开发系统,对带下陷的直凸弯边钣金件的圆角部分和弯边部分两个位置进行回弹补偿,生成准确的回弹补偿模具;采用Pam-stamp 2G有限元模拟软件,对新设计的补偿模具进行有限元数值模拟并进行试验验证,验证了经回弹补偿模块设计带下陷的直凸弯边补偿模具的可行性.结果表明:在成形压力为50 MPa时,零件回弹前后的角度误差为1°,满足尺寸设计要求,验证了有限元模拟的可信度以及回弹补偿系统的准确性.
其他文献
风电齿轮箱是风力发电机组重要组成部分,它的轴承、齿轮的润滑与失效一直是业内的重点关注关键问题.根据齿轮箱各润滑点布置和管路,利用流体分析软件对各润滑点油量进行模拟仿真分析,并结合流量分配试验,进一步优化润滑点孔径大小,为风电齿轮箱润滑点的流量设计提供理论依据.
为优化“华龙一号”蒸汽发生器管板锻件制造工艺,并为其他第三代核电容器类锻件的制造工艺提供参考,从冶炼、锻造、热处理、无损检验以及理化检验等主要制造和检验工艺环节,对我国第三代核电机组“华龙一号”蒸汽发生器管板锻件的制造工艺进行了探讨,对各个主要工艺环节的制造和控制要点进行了描述,通过对上述主要工艺环节的控制和优化,最终获得的理化、无损及规格尺寸等各方面的性能指标均满足相关标准和技术条件要求,且获得了性能指标有一定裕量的“华龙一号”蒸汽发生器管板锻件,同时也为其他第三代核电容器类锻件的制造工艺摸索出了一条可
为了提高冲压成形件的精度,利用工艺参数优化与模具型面补偿对回弹进行控制.以高强钢TRIP780双C件为研究对象,使用有限元软件Dynaform对双C件的冲压、回弹过程进行数值模拟.通过冲压试验,并使用三坐标测量仪测量冲压件的回弹角,以验证有限元模型的精度.以成形后的回弹角为优化目标,基于正交试验,筛选出对回弹影响程度较大的因素.运用拉丁超立方抽样方法进行随机抽样,建立工艺参数与回弹角的Kriging代理模型,并采用多目标优化遗传算法寻求最佳工艺参数的Pareto解集.基于最佳工艺参数,利用模面补偿对双C件
为解决某型机7B04铝合金接头锻件强度偏低、锻造工序多的问题,基于DEFORM数值模拟软件,对某型机7B04铝合金接头锻造过程进行研究.结果表明:通过优化模具阻力墙,使金属沿纵向和横向的流动更加均匀,可以保证锻件高筋条部位的充填完整;同时,优化了金属纵向与横向流出的占比,与传统锻造工艺的终锻火次工序相比,沿横向流出金属与沿纵向流出金属比例从4:1优化至3:2,实现了一火次锻造成形.采用优化工艺的试制结果与数值模拟结果吻合良好,锻件纵截面与横截面的金属流线均匀,锻件的抗拉强度、屈服强度有明显提升,均满足产品
FGH96是我国第2代粉末冶金高温合金,采用常规锻造工艺进行开坯和成形极为困难,为了探索合理的细晶盘坯制备方法,在900℃的热模温度下,以不同应变速率、变形温度和变形量进行热模锻造实验,研究FGH96粉末冶金高温合金组织的变化规律.结果表明:当以低于γ′相固溶温度锻造时,随着变形温度的升高,显微组织更加均匀,当变形温度超过γ′相固溶温度时,晶粒有长大倾向;合金晶粒度随着变形量的增加而细化,低变形量时组织不均匀,变形量超过30%时能获得较好的细化组织;在1050~1130℃变形温度范围、以大于30%的较大变
12Cr2Mo1大型钢锭在锻造生产过程中经常发生开裂现象,对锻造生产过程和锻件质量造成了很大影响.通过试验分析,在裂纹试样断口上观察到大量的球状颗粒物,经能谱分析确定其为夹杂物.制备金相试样,观察裂纹区域夹杂物的分布状态和金相组织,发现沿裂纹线分布有大量细小夹杂物.同时,发现裂纹线附近区域的晶粒比正常区域小,分析其原因为:细小夹杂物钉扎晶界,阻碍了裂纹区域晶粒在锻造高温状态下的长大,从而产生了混晶现象.另外,裂纹线附近区域因脱碳存在大量铁素体,导致在锻造过程中裂纹更易扩展.通过扫描电镜和能谱分析,进一步确
针对锻造人工上料劳动强度大、现场环境恶劣等现状,结合实际生产工艺提出了人机协作半自动化生产架构,并设计了相应的工艺流程和控制系统.结合目前主流的PLC和工业机器人技术对此系统进行控制和驱动,以保证其稳定性和柔性扩展能力.搭建了PLC和压力机、工业机器人、人机界面之间的稳定通讯;设计了操作人员、工业机器人、压力机之间的安全防护机制.针对生产工艺特点,设计的软件配方可实现百余种产品的稳定上料.实践证明,该系统操作简单、安全可靠,实现了多品种、小批量的人机协作半自动化生产.
以某汽车后轮罩作为研究对象,采用响应面法对冲压工艺参数进行优化.选取压边力、拉延筋阻力系数、摩擦因数、凸凹模间隙为工艺参数变量,优化目标为拉延工序最大减薄率和修边工序后最大回弹量.采用Box-Behnken法设计响应曲面试验,建立工艺参数与拉延工序最大减薄率和修边工序后最大回弹量之间的响应面模型;通过响应面模型优化得到的压边力为350 kN、拉延筋阻力系数为0.40、摩擦因数为0.13、凸凹模间隙为0.6 mm.采用经过优化的参数组合模拟得到的拉延工序最大减薄率和修边工序后最大回弹量的误差分别为0.5%和
Sentiment lexicons (SL) (aka lexical resources) are the repositories of one or several dictionaries that consist of known and precompiled sentiment terms.These lexicons play an important role in performing several different opinion min-ing tasks.The effic
基于DYNAFORM软件,对1060铝板单道次渐进成形外缘翻边进行模拟研究.探究对于一定厚度的金属板料在渐进成形外缘翻边直径为dm时,不同毛坯直径D对成形结果的影响.结果表明:对于翻边直径dm一定的外缘翻边制件,随着毛坯直径D的增大,制件壁厚的分布状态依次呈现线性增厚、曲线增厚和中部减薄3种特征,当壁厚出现中部减薄时,制件的成形质量大大降低,无法满足使用需求,将成形时不出现中部减薄的最大毛坯直径称为该尺寸下的临界翻边直径dm临界.同时,对于渐进成形外缘翻边高度的研究表明,翻边高度与毛坯直径的关系可以近似采