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[摘 要]随着科技的进步，轧钢车间也进行了设备的更新以及一体化操作，效益的提高有赖于设备的正常运转，为此，设备管理成为管理的重要内容。如何实现设备的零故障运行成为设备管理的目标，本文主要介绍了棒材厂第一轧钢车间设备零故障管理的具体实施措施，通过建立完善点检制度，加强设备管理，进行技术攻关等措施，提高了设备使用率，确保了生产的安全运行。
[关键词]设备管理；零故障；管理水平
中图分类号：TU189 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2017）45-0373-01
近年来山钢股份莱芜分公司棒材厂第一轧钢车间进行了一系列的技术改造项目，工艺技术已经得到较大得提升，如何进一步降低设备故障，实现效益最大化，已成为设备管理所面临的关键问题，为此车间引进了先进的管理理念，确立了设备零故障运行的目标。为实现这一目标，第一轧钢车间重点采取了以下措施。
一、建立和完善点检制度
车间推行设备模块化建设，以点检模块为核心，在车间推广全员设备点检模式，将车间划分加热、轧线、冷床、后部收集四大区域，每个区域以看板的形式建立点检作业标准、点检周期以及点检线路，并制定点检作业卡，做到岗位工日常点检。专业点检人员早班进行专业点检，引进点检仪、内窥镜、红外线检测仪等专业点检设备，定期对存在隐患设备进行精密点检和倾向管理点检，实现点检的全覆盖，并且实行区域设备承包制，对关键设备点检包保制把设备承包到人。
对点检记录，进行定量分析，掌握设备的劣化程度，有效保证了点检质量的提高，达到预知维修状态的目的。根据设备点检后的状态，制定设备的检修计划、订购维修备件，防止过维修，以降低车间的维修成本。并逐步在主要生产设备上应用在线监测系统，为分析诊断设备故障提供可靠准确的依据。
二、加强设备管理措施
（一）对设备作业的合理规范化与维护的科学常态化
车间实行操检合一、设备区域承包制。对设备进行细化分工，根据维修工抓关键设备，抓专业要求较高的设备，生产工根据区域特点承包所负责区域的设备。通过细化分工，大大解脱了维修工的压力，将更多的精力投入到关键设备的管理上，同时针对操检合一工段技术薄弱，对设备故障判断有欠缺的实际，车间积极组织有经验的维修人员共同“会诊”，保证了操检合一工段无后顾之忧。
强化中夜班区域设备管控。车间在轧线区域对设备进行详细分工，明确生产人员责任，并建立中夜班设备点检记录表，车间安排设备管理人员不定期对现场设备点检情况进行督查，及时督促岗位人员参与设备点检的积极性。通过强化过程管控，提高了点检质量，使整条生产线始终处于受控状态，保证中夜班16小时设备的高效运行，使生产组织与设备维护实现了良性循环，为实现设备零故障运行奠定了坚实的基础。。
（二）建立健全设备管理制度，达到管理标准化
为了提高设备管理水平和质量，车间建立设备模块化建设，而且制度覆盖了设备从选型、采购、使用、维修、管理和报废的全过程，可操作性强。针对各岗位的实际情况制定了各岗位操作标准，推行了“六项标准”。六项标准是：工艺料型标准化、导卫准备标准化、备辊备件标准化、换辊换槽标准化、轧辊准备标准化和设备点检标准化。编写了精准操作手册，对车间所有人员的责任进行明确，并制定考核规定。维修作业也严格执行相应的管理制度，要按照正常的維修工作程序，完成维修之前做好技术检验、故障分析判断、制订维修方案，在维修过程要执行自检、专检记录的填写和最终的验收。实施全部设备管理以来，半年来均实行了专业点检人员区域承包及点检承包到生产工，对于排查发现的设备隐患实行分类管理，对于一般设备隐患，利用点检、换规格、定修时段予以消除。
（三）加强岗位技能培训和技能考核
通过技能培训提高职工维护技能，制定详细的点巡检、设备维护标准，强化过程管控，将设备维护绩效与生产绩效处于同等重要位置，工段兼职维修人员维修技能基本满足现场设备维护要求；并细化考核与奖励，实现了人人身上有设备。
三、加大技改力度，解决“瓶颈”技术难题
近一年来，车间充分调动岗位技术人员的积极性，通过技术革新，改善了设备运行质量，降低了设备事故停机。
1.车间技术改造后，冷床定尺材输送辊道变宽造成尾端不齐；输送辊道距离加长会有拖尾现象，端面不齐增加热停工时的同时降低了打捆效率，给生产和产品包装质量带来很大的影响。针对以上问题，车间技术员和班组自行设计安装了分段预齐头装置。将标准气缸平放，水平固定在1#链东侧剪后平托的回落范围内，制作一块长宽尺寸为1300mm×260mm的挡板，将挡板焊接在活塞杆的顶端，两侧各安装一个直径适中的导轮，确保挡板不随活塞杆旋转，连接1#台PLC控制柜，将剪后平托的液压控制与挡板的气动阀控制进行联动，利用气缸的工作特点将压缩空气的压力能转化为机械能。将分段后钢材布置于链条上，随即预齐头装置得到信号，电磁阀得电后，电气阀通过气压给气缸输出动力，气缸推板随即在导向轮及导向滑轨的共同作用下，气缸推板向钢材预齐头一端进行移动，移动距离约250mm，待预齐头端面齐头后，延时1秒，电磁阀排气后，在导向轮及导向滑轨的作用下，气缸缓慢回退到原位。链床移动，一个预齐头循环结束。分段预齐头装置制作成本低廉，提高了通定尺分离系统中短尺材的一次分离率，提高了钢材的计数准确率减少了质量异议，提高了小规格棒材产品市场信誉。
2.针对车间吨钢煤耗超标的问题，采取的措施：建立能耗桥，详细分析能源消耗的重点管控，制定了钢坯加热工艺制度精准操作，充分利用车间精益管理看板，加强过程管控，制定控制措施。使吨钢煤耗得到了有效的控制。
四、结束语
通过开展设备零故障管理，车间已经连续四个月故障为零，为车间产量提升做好有利的保证。初步实现了基于设备零故障运行基础上进行管理上的提升和改进，这种管理理念和水平的提升，有利于设备的维护以及正常运转，有利于技术难题的攻坚以及生产效益的提升，最终提高整个企业的经济效益。
参考文献
[1] 张昌收，李丽，兰小青.强化设备管理创造运行佳绩[J].科技信息，2012，（15）.
[2] 李烨.从企业管理主题变迁透析战略管理理论的新发展[J].华东经济管理，2008，（5）.
[3] 杜莹芬.管理理论的发展及我国企业管理研究的任务[J].经济管理，2004，（5）.
[关键词]设备管理；零故障；管理水平
中图分类号：TU189 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2017）45-0373-01
近年来山钢股份莱芜分公司棒材厂第一轧钢车间进行了一系列的技术改造项目，工艺技术已经得到较大得提升，如何进一步降低设备故障，实现效益最大化，已成为设备管理所面临的关键问题，为此车间引进了先进的管理理念，确立了设备零故障运行的目标。为实现这一目标，第一轧钢车间重点采取了以下措施。
一、建立和完善点检制度
车间推行设备模块化建设，以点检模块为核心，在车间推广全员设备点检模式，将车间划分加热、轧线、冷床、后部收集四大区域，每个区域以看板的形式建立点检作业标准、点检周期以及点检线路，并制定点检作业卡，做到岗位工日常点检。专业点检人员早班进行专业点检，引进点检仪、内窥镜、红外线检测仪等专业点检设备，定期对存在隐患设备进行精密点检和倾向管理点检，实现点检的全覆盖，并且实行区域设备承包制，对关键设备点检包保制把设备承包到人。
对点检记录，进行定量分析，掌握设备的劣化程度，有效保证了点检质量的提高，达到预知维修状态的目的。根据设备点检后的状态，制定设备的检修计划、订购维修备件，防止过维修，以降低车间的维修成本。并逐步在主要生产设备上应用在线监测系统，为分析诊断设备故障提供可靠准确的依据。
二、加强设备管理措施
（一）对设备作业的合理规范化与维护的科学常态化
车间实行操检合一、设备区域承包制。对设备进行细化分工，根据维修工抓关键设备，抓专业要求较高的设备，生产工根据区域特点承包所负责区域的设备。通过细化分工，大大解脱了维修工的压力，将更多的精力投入到关键设备的管理上，同时针对操检合一工段技术薄弱，对设备故障判断有欠缺的实际，车间积极组织有经验的维修人员共同“会诊”，保证了操检合一工段无后顾之忧。
强化中夜班区域设备管控。车间在轧线区域对设备进行详细分工，明确生产人员责任，并建立中夜班设备点检记录表，车间安排设备管理人员不定期对现场设备点检情况进行督查，及时督促岗位人员参与设备点检的积极性。通过强化过程管控，提高了点检质量，使整条生产线始终处于受控状态，保证中夜班16小时设备的高效运行，使生产组织与设备维护实现了良性循环，为实现设备零故障运行奠定了坚实的基础。。
（二）建立健全设备管理制度，达到管理标准化
为了提高设备管理水平和质量，车间建立设备模块化建设，而且制度覆盖了设备从选型、采购、使用、维修、管理和报废的全过程，可操作性强。针对各岗位的实际情况制定了各岗位操作标准，推行了“六项标准”。六项标准是：工艺料型标准化、导卫准备标准化、备辊备件标准化、换辊换槽标准化、轧辊准备标准化和设备点检标准化。编写了精准操作手册，对车间所有人员的责任进行明确，并制定考核规定。维修作业也严格执行相应的管理制度，要按照正常的維修工作程序，完成维修之前做好技术检验、故障分析判断、制订维修方案，在维修过程要执行自检、专检记录的填写和最终的验收。实施全部设备管理以来，半年来均实行了专业点检人员区域承包及点检承包到生产工，对于排查发现的设备隐患实行分类管理，对于一般设备隐患，利用点检、换规格、定修时段予以消除。
（三）加强岗位技能培训和技能考核
通过技能培训提高职工维护技能，制定详细的点巡检、设备维护标准，强化过程管控，将设备维护绩效与生产绩效处于同等重要位置，工段兼职维修人员维修技能基本满足现场设备维护要求；并细化考核与奖励，实现了人人身上有设备。
三、加大技改力度，解决“瓶颈”技术难题
近一年来，车间充分调动岗位技术人员的积极性，通过技术革新，改善了设备运行质量，降低了设备事故停机。
1.车间技术改造后，冷床定尺材输送辊道变宽造成尾端不齐；输送辊道距离加长会有拖尾现象，端面不齐增加热停工时的同时降低了打捆效率，给生产和产品包装质量带来很大的影响。针对以上问题，车间技术员和班组自行设计安装了分段预齐头装置。将标准气缸平放，水平固定在1#链东侧剪后平托的回落范围内，制作一块长宽尺寸为1300mm×260mm的挡板，将挡板焊接在活塞杆的顶端，两侧各安装一个直径适中的导轮，确保挡板不随活塞杆旋转，连接1#台PLC控制柜，将剪后平托的液压控制与挡板的气动阀控制进行联动，利用气缸的工作特点将压缩空气的压力能转化为机械能。将分段后钢材布置于链条上，随即预齐头装置得到信号，电磁阀得电后，电气阀通过气压给气缸输出动力，气缸推板随即在导向轮及导向滑轨的共同作用下，气缸推板向钢材预齐头一端进行移动，移动距离约250mm，待预齐头端面齐头后，延时1秒，电磁阀排气后，在导向轮及导向滑轨的作用下，气缸缓慢回退到原位。链床移动，一个预齐头循环结束。分段预齐头装置制作成本低廉，提高了通定尺分离系统中短尺材的一次分离率，提高了钢材的计数准确率减少了质量异议，提高了小规格棒材产品市场信誉。
2.针对车间吨钢煤耗超标的问题，采取的措施：建立能耗桥，详细分析能源消耗的重点管控，制定了钢坯加热工艺制度精准操作，充分利用车间精益管理看板，加强过程管控，制定控制措施。使吨钢煤耗得到了有效的控制。
四、结束语
通过开展设备零故障管理，车间已经连续四个月故障为零，为车间产量提升做好有利的保证。初步实现了基于设备零故障运行基础上进行管理上的提升和改进，这种管理理念和水平的提升，有利于设备的维护以及正常运转，有利于技术难题的攻坚以及生产效益的提升，最终提高整个企业的经济效益。
参考文献
[1] 张昌收，李丽，兰小青.强化设备管理创造运行佳绩[J].科技信息，2012，（15）.
[2] 李烨.从企业管理主题变迁透析战略管理理论的新发展[J].华东经济管理，2008，（5）.
[3] 杜莹芬.管理理论的发展及我国企业管理研究的任务[J].经济管理，2004，（5）.