【摘要】本文以潞安煤基合成油有限公司的生产实践为依据，提出了合成水中油含量偏高的问题，并通过分析找到了解决这一问题的方案和具体技术措施。实践证明，改造后的经济和社会效益十分可观，同行业企业完全可以借鉴。
　　
【关键词】合成水 油 含量 油水分离
　　
我公司是新型能源企业，主要是将煤变成合成气后在催化剂的作用下发生费托反应变成油的工艺，合成水属费托反应的副产品，经冷却后和轻质油一起进入油水分离器，通过重力自然分离后，轻质油浮于上面进入油水分离器的油侧，合成水通过U管流入合成水缓冲罐中，通过泵打入后道工序。在实际生产中，技术人员发现合成水中油含量居高不下，达2%-10%，对后面的废水处理工序造成很大的困扰，同时造成了油品的浪费，为彻底解决这一问题，车间专门成立了攻关小组，对这一问题进行调查分析和技术处理。
　　
1 为了摸清楚问题的症结所在，我们对2011年3月—2011年6月的合成水中含油情况作了调查（见表1）
　　
为了摸清造成合成水中油含量高的症结所在，我们首先从操作条件：油水分离器内温度、水油比例等入手进行分析，从统计结果可以看出，造成“合成水中油含量高”的主要的症结是“合成水与轻质油的比例已远远偏离了设计值”。见表2：
　　
2 解决方案
　　
经技术人员讨论决定，参照兄弟单位的经验，同时本着满足新增加的高精密油水分离器对入口水中油含量的要求，我们必须将合成水中油含量从6.01%降低到1%。技术人员对造成“合成水中轻质油含量高”的各个原因进行了分析。艺新技术，国内对于费托合成催化剂的研究还不够深入，我们作为生产企业无法改变使用的催化剂本身的选择性，因此对于该问题无法从催化剂角度找到克服方法。
　　
（2）油水分离器挡板高度设计不适应现在的水油比变化。有效的油水两相分离是影响水中含油量的直接因素，也是最后的调节手段，现有油水分离器的挡板高度设计是针对进料水油比为4.166是设计的，而现在工况改变使得进料水油比变小，原来的挡板高度相对较低，造成油水两相不能得到足够的时间静置分离，因此该原因应是解决此问题的主要原因。
　　
（3）环境变化。影响油水分离的因素主要是温度。通过对温度数据的采集，得出温度变化不是影响水油比的原因。
　　
针对此原因，对现有的油水分离器的挡板高度根据现在的水油比例重新计算，确定了技术对策和措施（表3）。
　　
3 方案实施办法
　　
（1）系统停车后，油水分离器氮气置换合格后，将与油水分离器相连管线加盲板（盲位）。
　　
（2）拆油水分離器人孔，向油水分离器中通入蒸汽，对油水分离器进行蒸煮。
　　
（3）油水分离器油侧通过轻质油现场排放管线排放积液，油水分离器水侧通过合成水管线进入合成水缓冲罐，再通过合成水罐现场排放管线排放积液，关闭合成水泵进出口阀门及其泵回流线阀门，关闭合成水管线出口管线阀门。
　　
（4）油水分离器蒸煮合格后，对油水分离器按照方案进行技术改造。4 方案实施后的效果检查
　　
我们对实施后效果进行了检查，我们调查了2011年9月—2012年2月的合成水中油含量进行了统计（表4）。
　　
由以上统计表可以看出，合成水中油含量大幅降低，基本达到了我们预期的目标。
　　5 技术攻关的效益分析
　　
此次技术攻关后，合成水中油含量由原来的平均6.01%降至目前的0.958%，按每小时20吨合成水计算：20×0.0601-20×0.00958=1.0104吨油/小时；每天可减少合成水中的油品消耗1.0104×24=24.2496吨/天，经济效益明显。与此同时，该技术攻关有效减少了800#进一步分油的负担，减少了水处理水质超标的风险，有利于系统的安全稳定长周期生产。