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摘 要:合理编制数控程序不仅可以提高被加工工件的精度,还可以节约时间,提高加工效率。
关键词:联轴器 程序 效率 改进
中图分类号:TG659 文献标识码:A 文章编号:1672-3791(2011)08(b)-0001-01
加工联轴器的程序编制并不是非常复杂,常规加工联轴器十字端面的方法如下。
工序1:在车床上将端面车至图纸尺寸。工序2:在数控镗铣床铣端面十字槽,深11.5mm(如图1)。工序3:在数控镗铣床上钻4-φ21孔。
在加工第二道工序时,和其它工件加工一样每铣完一刀程序停止,然后手动修改下进刀量。但是在加工此联轴器时,发现手动修改带来了极大的不便。由于每铣一刀程序所用时间很短,为了不耽误时间,不贻误工期,操作者必须时刻注意程序进程,一天下来,操作者可能早已精神疲惫,这样一来不仅增加了操作者在修改程序时出错的可能,而且加工效率不高。
1 改进分析
传统加工端面十字槽的方法有两种:方法一:铣完一个十字,手动往深度方向进给2mm,直至要求的深度。方法二:铣完十字的一头,手动调整到十字的另一头,直至铣出整个十字。
这样的方法存在着如下不足:第一,单一的循环,没有完全体现出数控机床的优越性,还需要对每一刀的程序进行手动修改。第二,在进行手动修改的同时,既浪费了时间,又容易出现人为的差错。第三,工人的劳动强度大,极易疲劳。为了改变这样的一种情况,通过对原程序仔细的分析,最后发现这样的一段程序中大有学问:“IF R1>-360 GOTOB MMM。” 通俗的解释就是:R1＞-360,满足条件,程序跳至MMM程序段,不满足条件,程序往下读取。
很简单的一层逻辑关系,但却是程序循环的缘由。既然如此,如何加入类似的一层逻辑关系来代替手动修改,使整个程序不间断循环,直至完全达到加工要求。
2 改进实施
通过多次的测试改进,最终编制的程序完全符合加工要求,提高了效率,节约了时间。
程序编制如下(φ40立铣刀)。
原程序:
G0G53G90Z0 定位机床原点
M41 低速速档
M03S500F250 主轴正转,转速500r/min,进给量250mm/min
G0G54X-20 定位工件原点
Y0Z0 下刀点X-20Y0Z0
R1=0 预设R1值
MMM: 循环记号
G19 选择平面在ZX平面
G0G54Y0Z48 快速定位
X1.5 快速定位
G01Y0Z145 直线插补
G0X10 快速定位
Y0Z48 快速定位
R1=R1-90 函数运算
ROT RPL=R1 工件坐标旋转R1
IF R1>-360 GOTOB MMM 逻辑运算
G0G53Z0 快速定位
M05 程序结束
M30 程序停止
改进后程序:
G0G53G90Z0
M41
M03S500F250
G0G54X-20
Y0Z0
×R2=1.5× 预设R2值
×NNN:× 循环记号
R1=0
MMM:
G19
G0G54Y0Z48
G0X0=R2 预设值R2给X坐标方向
G01Y0Z145
G0X10
Y0Z48
R1=R1-90
ROT RPL=R1
IF R1>-360 GOTOB MMM
×R2=R2+2× 函数运算
×IF R2<12 GOTOB NNN× 逻辑运算
G0G53Z0
M05
M30
3 改进后效果及结论
改进后程序减轻了操作者的劳动强度,缓解了工作压力,成功加工出了产品,尺寸、精度符合加工要求,并且提前完成了任务。产品经技术科检验,质量合格。改进后程序弥补了传统加工方法的不足:第一,免去了手动修改出现的人为差错。第二,提高了效率,节约了时间。原本走完一道程序需要2min,手动修改加上查找程序需要1min时间。加工完成十字槽需要时间T=(2+1)×6=18min。改进后省去了手动修改的时间,完成加工时间T=2×6=12min。节约了1/3时间。第三,减少了工人劳动强度。 第四,作为案例,可为以后抢修加工提供依据,为一线检修节约宝贵时间。
关键词:联轴器 程序 效率 改进
中图分类号:TG659 文献标识码:A 文章编号:1672-3791(2011)08(b)-0001-01
加工联轴器的程序编制并不是非常复杂,常规加工联轴器十字端面的方法如下。
工序1:在车床上将端面车至图纸尺寸。工序2:在数控镗铣床铣端面十字槽,深11.5mm(如图1)。工序3:在数控镗铣床上钻4-φ21孔。
在加工第二道工序时,和其它工件加工一样每铣完一刀程序停止,然后手动修改下进刀量。但是在加工此联轴器时,发现手动修改带来了极大的不便。由于每铣一刀程序所用时间很短,为了不耽误时间,不贻误工期,操作者必须时刻注意程序进程,一天下来,操作者可能早已精神疲惫,这样一来不仅增加了操作者在修改程序时出错的可能,而且加工效率不高。
1 改进分析
传统加工端面十字槽的方法有两种:方法一:铣完一个十字,手动往深度方向进给2mm,直至要求的深度。方法二:铣完十字的一头,手动调整到十字的另一头,直至铣出整个十字。
这样的方法存在着如下不足:第一,单一的循环,没有完全体现出数控机床的优越性,还需要对每一刀的程序进行手动修改。第二,在进行手动修改的同时,既浪费了时间,又容易出现人为的差错。第三,工人的劳动强度大,极易疲劳。为了改变这样的一种情况,通过对原程序仔细的分析,最后发现这样的一段程序中大有学问:“IF R1>-360 GOTOB MMM。” 通俗的解释就是:R1＞-360,满足条件,程序跳至MMM程序段,不满足条件,程序往下读取。
很简单的一层逻辑关系,但却是程序循环的缘由。既然如此,如何加入类似的一层逻辑关系来代替手动修改,使整个程序不间断循环,直至完全达到加工要求。
2 改进实施
通过多次的测试改进,最终编制的程序完全符合加工要求,提高了效率,节约了时间。
程序编制如下(φ40立铣刀)。
原程序:
G0G53G90Z0 定位机床原点
M41 低速速档
M03S500F250 主轴正转,转速500r/min,进给量250mm/min
G0G54X-20 定位工件原点
Y0Z0 下刀点X-20Y0Z0
R1=0 预设R1值
MMM: 循环记号
G19 选择平面在ZX平面
G0G54Y0Z48 快速定位
X1.5 快速定位
G01Y0Z145 直线插补
G0X10 快速定位
Y0Z48 快速定位
R1=R1-90 函数运算
ROT RPL=R1 工件坐标旋转R1
IF R1>-360 GOTOB MMM 逻辑运算
G0G53Z0 快速定位
M05 程序结束
M30 程序停止
改进后程序:
G0G53G90Z0
M41
M03S500F250
G0G54X-20
Y0Z0
×R2=1.5× 预设R2值
×NNN:× 循环记号
R1=0
MMM:
G19
G0G54Y0Z48
G0X0=R2 预设值R2给X坐标方向
G01Y0Z145
G0X10
Y0Z48
R1=R1-90
ROT RPL=R1
IF R1>-360 GOTOB MMM
×R2=R2+2× 函数运算
×IF R2<12 GOTOB NNN× 逻辑运算
G0G53Z0
M05
M30
3 改进后效果及结论
改进后程序减轻了操作者的劳动强度,缓解了工作压力,成功加工出了产品,尺寸、精度符合加工要求,并且提前完成了任务。产品经技术科检验,质量合格。改进后程序弥补了传统加工方法的不足:第一,免去了手动修改出现的人为差错。第二,提高了效率,节约了时间。原本走完一道程序需要2min,手动修改加上查找程序需要1min时间。加工完成十字槽需要时间T=(2+1)×6=18min。改进后省去了手动修改的时间,完成加工时间T=2×6=12min。节约了1/3时间。第三,减少了工人劳动强度。 第四,作为案例,可为以后抢修加工提供依据,为一线检修节约宝贵时间。