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【摘 要】 经济的不断发展，管道应用越发广泛，压力管道的焊接质量以及质量控制尤其需要得到重视，因其质量问题直接关系到管道工程的正常运行以及施工安全。文章对常见的管道质量问题做了简要探讨，对因为焊接问题引起的事故原因进行了分析，并退出了解决管道质量问题的措施。
【关键词】 压力管道焊接；质量控制；解决对策
引言：
压力管道主要指的是管道内部或者外部承受一定压力，或者内部输送一些可以引起燃烧、爆炸或者中毒等介质的管道。这种管道山于其自身的特殊性，使得其在焊接中必须要进行严格的控制，以确保管道应用质量。
一、压力管道常见的质量问题
1、管件和材料管理问题
物资市场采购问题。目前物资采购采取是的招投标，在低价中标的指导下，采购的材料质量参差不齐，法兰裂纹、管子腐蚀减薄超标、阀门安装前试压合格率偏低等问题，一直影响着施工质量。采购的材料的鱼木混珠还说明了一个问题，我们的物资验收把关不过关，致使伪劣物资被用与施工中。工程建设中压力管道使用量大、材质多种多样、品种多、因参数不同造成种类更是庞杂，如果在材料管理上控制不严会造成用错和和混用的情况。
2、从业人员问题
从业人员素质问题。压力管道焊接是影响安装质量的重要因素，焊接人员素质尤其至关重要，但承包商临时招兵买马的焊工，焊接质量不容乐观。招聘流于形式，把关不严。招聘焊接人员，紧靠看有无焊工操作证来招聘人，缺乏实际操作考核，也是为了降低“人工成本”，今天招人今天上岗。
3、安装问题
现场安装施工管理同样是压力管道施工中影响施工质量因素。它表现在施工不能严格执行相关的标准、规范和施工工艺，操作凭经验，特别是相关的复用图（标准图集，设计院不出图）不去用，哪种发法简便，用哪种，不计是否能达到使用要求，随意性大。安装中还存在质量检验问题。无损探伤还未引入第三方，施工单位自己的检测队伍，自己施工自己检测，可能存在弄虚作假，不能真正反映出施工质量状况。
二、压力管道焊接中要点问题探讨
1、管道焊接中发生事故的原因
1.1焊接材料选择失误：焊接时采用敏感性高的酸性药皮奥氏体钢焊条，是产生焊缝凝固延迟裂纹的主要原因，导致了工作状态下的泄露。
1.2焊接工艺参数确定不当和疏漏：以焊奥氏体钢的电流来焊碳钢侧和坡口角度偏小、施焊时并未注意碳钢侧的融化状态，使碳钢侧产生未焊透缺陷；焊后未经过适当的热处理工艺，以致使用中在碳钢侧焊接热影响区产生了再热裂纹。
1.3管道焊接质量检验的疏漏：焊缝裂纹、未焊透等焊接缺陷是可以在无损检测中发现的，这也是造成事故的重要原因。
2、管道焊接的技术要点
2.1选择相应强度级别的焊接材料。选择焊接材料时应从母材的力学性能出發，而并不是从化学成分出发选择与母材成分完全一样的焊接材料。因为力学性能并不完全取决于化学成分，它还与材料所处的组织状态有关。焊接时冷却速度大，完全脱离了平衡状态，使焊缝金属呈现铸态组织。当焊接材料的化学成分与母材相同时，焊缝金属的性能将表现为强度高，而塑性、韧性都低，这对焊接接头的抗裂性能和使用性能非常不利。因此，一般要求焊缝中的含碳量不超过0.14%，其它合金元素往往也低于母材中的含量。
2.2必须同时考虑到融合比和冷却速度的影响。焊缝金属的力学性能取决于化学成分和组织的过饱和度。而焊缝化学成分又与焊接材料和母材的融入量即融合比有关；组织的过饱和度与冷却速度有关。因此，当所有的材料完全相同，但由于融合比或冷却速度不同时，所得焊缝的性能也会出现很大差别。如焊16Mn，焊材成分的选择应考虑管材厚度和破口形式。当不开坡口对接焊时，母材熔入量较多，用普通的低碳焊丝H08A即能达到要求；如大坡口对接焊时，母材熔入量减少，若再用H08A焊丝，所得焊缝的强度偏低，因此要采用含Mn高的焊丝H08MnA或H10Mn2来补充焊缝的含Mn量。
2.3焊接线能量的确定。焊接线能量的确定，主要取决于过热区的脆化和冷裂两个因素。根据焊接性分析，各类钢的催化倾向和冷裂倾向是不同的，因此对线能量的要求也不同，焊接含碳量很低的一些热轧钢，对线能量基本没有严格的限制，因为这类钢的过热敏感性不大。另外，它们的淬硬倾向和冷裂敏感性也大。如果从提高过热区的塑性、韧性出发，线能量偏小一些更有利。当焊接含碳量偏高的一些钢材，由于淬硬倾向大，马氏体的含碳量也提高，小线能量时冷裂倾向就会增大，过热区的脆化也变得严重，所以在这种情况下线能量宁可偏大一些比较好。对于一些含Nb、V、Ti的正火钢来说，为了避免由于沉淀相的溶入以及晶粒过热所引起的脆化，选择线能量应该偏小一些。但对于淬硬倾向大、含碳量和合金元素量较高的正火钢来说，随线能量减小，过热区韧性不是提高，而是降低，并容易产生延迟裂纹。因而一般焊接这类钢时，线能量偏大一些好。但在加大线能量、降低冷却速度的同时，会引起过热的加剧。因此在这种情况下采用大能量的效果不如采用小线能量加预热更合理。预热温度控制恰当时，既能确保避免裂纹，又能防止晶粒的过热。
2.4预热与焊后热处理。预热主要是为了防止裂纹，同时还有一定的改善性能作用。预热温度的确定主要与材料的淬硬倾向、焊接时的冷却速度、含氢量、焊后是否进行热处理有关。在压力管道安装工程中应用时还要结合具体情况经试验后才能确定。焊后热处理的目的是为了降低焊接接头的残余应力，改善焊缝金属组织和性能。焊后热处理一般为高温回火，确定回火温度的原则是：不要超过母材原来的回火温度，以免影响母材本身的性能；对于一些有回火脆性的材料，要避开出现脆性的温度区间。
三、压力管道质量控制的措施探究
1、焊接材料的选择
选择焊接材料时必须考虑到两个方面的问题：一是要焊缝没有缺陷；二是要满足使用性能的要求。主要依据是保证焊缝金属的强度、塑性和韧性等力学性能与母材相匹配。 2、加强管道焊接质量
2.1焊前准备。管道焊接前，管子及管道组成件的焊接端部坡口处20mm左右范围内的铁锈、泥土、油脂等污物应清除干净，清理方法及要求应符合有关的规定。不圆的管子要校圆，管子对口前检查平直度，在距焊口200mm处测量，允许偏差不大于1mm，一根管子全唱的偏差不大于10mm；对焊连接的管子端面应与管子轴线垂直，不垂直不得超过1.5mm。
2.2焊接。管道焊缝位置的确定，要便于焊接、热处理以及检验，还要考虑热影响区范围的大小，尽量减少对母材和其他焊缝的影响。设计未做明确规定时，管道焊缝的设置可按下列原则定：直管段两想邻环焊缝的间距不应小于100mm，且不应小于管子外径；焊缝的中心线距弯管（不包括无直管段的定型弯头）的起弯点不应小于100mm，且不应小于管子外径。焊接时，应确保起弧和收弧的位置，不得在焊件表面引弧或实验电流。除焊接工艺有特殊要求外，每条焊缝应一次连续焊完。有冷拉伸或冷压缩的焊接接头组队时所使用的工具、卡具、应待该焊接接头的焊接及热处理工作完毕后，方可拆除。当使用电弧焊进行多层焊接时，焊缝内堆焊的各层的引弧和息弧的地方应彼此错开，不得重合。为保证根部焊缝成型质量，单面焊接的奥氏体不锈钢管道宜采用手工钨极气体保护焊，管内充氩气或氮器保护；有耐腐蚀要求的奥氏体不锈钢管道双面焊接时，与介质接触一侧的焊缝应最后施焊。对管内清洁度要求高且焊接后不宜清理的管道，其焊缝底层应采用氩弧焊施焊。
3、加强成品质量检验
3.1外观检验。焊缝的外观检验以肉眼观察为主，必要时可用十倍以上的放大镜，主要检查表面是否有气孔、裂纹、夹渣、未熔合以及是否有超过规定的咬边等影响质量的缺陷。
3.2無损探伤。应根据管道的使用条件如设计温度、设计压力、介质特性或管道类别确定焊缝的无损探伤要求、质量等级以及判别级别的要求。通常情况下，石油化工工艺管道焊接接头无损检测缺陷等级的评定应符合《压力容器无损检测》JB4730的规定。射线透照质量等级不得低于JB4730中规定的AB级。SHA、SHB以及SHD级管道的焊接接头经射线检测后的合格标准为Ⅱ级，SHC级管道合格标准为Ⅲ级；按规定进行100%超声波检测的合格标准为Ⅰ级；局部进行超声波检测的合格标准为Ⅱ级。抽样检测的焊接接头应按以下原则进行：抽样检测的焊接接头应由焊接质量检验员随机确定；每名焊工焊接同材质、同规格管道的焊接接头射线检测的百分率应符合设计规定；当管道的公称直径大于500mm时，其焊接接头射线检测的百分率，应按每个焊接接头的焊缝长度的百分率计算；在检测的焊接接头中，固定焊接接头不得少于检测数量的40%，且不少于1个。
四、结束语
焊接压力管道施工是一项关键工作，其质量的好坏关系到管道工程的效率以及正常的运行。压力管道施工焊接质量的控制是保证质量的重要环节，必须严格执行设计要求，根据压力管道的施工要求，强化各方面的管理，确保压力管道的安全、稳定、长期运行。
参考文献：
[1]许建民.压力管道焊接技术与质量控制探析[J].江西建材，2013（14）：59-61.
[2]杨元兆.概论关于压力管道焊接质量的控制技术[J].黑龙江科技信息，2012（15）：38.
[3]于成刚.浅析压力管道焊接过程的质量控制及预防措施[J].现代制造技术与装备，2011（13）：44-45.
本文所有参考资料全部来源于中国知网及万方数据库。
【关键词】 压力管道焊接；质量控制；解决对策
引言：
压力管道主要指的是管道内部或者外部承受一定压力，或者内部输送一些可以引起燃烧、爆炸或者中毒等介质的管道。这种管道山于其自身的特殊性，使得其在焊接中必须要进行严格的控制，以确保管道应用质量。
一、压力管道常见的质量问题
1、管件和材料管理问题
物资市场采购问题。目前物资采购采取是的招投标，在低价中标的指导下，采购的材料质量参差不齐，法兰裂纹、管子腐蚀减薄超标、阀门安装前试压合格率偏低等问题，一直影响着施工质量。采购的材料的鱼木混珠还说明了一个问题，我们的物资验收把关不过关，致使伪劣物资被用与施工中。工程建设中压力管道使用量大、材质多种多样、品种多、因参数不同造成种类更是庞杂，如果在材料管理上控制不严会造成用错和和混用的情况。
2、从业人员问题
从业人员素质问题。压力管道焊接是影响安装质量的重要因素，焊接人员素质尤其至关重要，但承包商临时招兵买马的焊工，焊接质量不容乐观。招聘流于形式，把关不严。招聘焊接人员，紧靠看有无焊工操作证来招聘人，缺乏实际操作考核，也是为了降低“人工成本”，今天招人今天上岗。
3、安装问题
现场安装施工管理同样是压力管道施工中影响施工质量因素。它表现在施工不能严格执行相关的标准、规范和施工工艺，操作凭经验，特别是相关的复用图（标准图集，设计院不出图）不去用，哪种发法简便，用哪种，不计是否能达到使用要求，随意性大。安装中还存在质量检验问题。无损探伤还未引入第三方，施工单位自己的检测队伍，自己施工自己检测，可能存在弄虚作假，不能真正反映出施工质量状况。
二、压力管道焊接中要点问题探讨
1、管道焊接中发生事故的原因
1.1焊接材料选择失误：焊接时采用敏感性高的酸性药皮奥氏体钢焊条，是产生焊缝凝固延迟裂纹的主要原因，导致了工作状态下的泄露。
1.2焊接工艺参数确定不当和疏漏：以焊奥氏体钢的电流来焊碳钢侧和坡口角度偏小、施焊时并未注意碳钢侧的融化状态，使碳钢侧产生未焊透缺陷；焊后未经过适当的热处理工艺，以致使用中在碳钢侧焊接热影响区产生了再热裂纹。
1.3管道焊接质量检验的疏漏：焊缝裂纹、未焊透等焊接缺陷是可以在无损检测中发现的，这也是造成事故的重要原因。
2、管道焊接的技术要点
2.1选择相应强度级别的焊接材料。选择焊接材料时应从母材的力学性能出發，而并不是从化学成分出发选择与母材成分完全一样的焊接材料。因为力学性能并不完全取决于化学成分，它还与材料所处的组织状态有关。焊接时冷却速度大，完全脱离了平衡状态，使焊缝金属呈现铸态组织。当焊接材料的化学成分与母材相同时，焊缝金属的性能将表现为强度高，而塑性、韧性都低，这对焊接接头的抗裂性能和使用性能非常不利。因此，一般要求焊缝中的含碳量不超过0.14%，其它合金元素往往也低于母材中的含量。
2.2必须同时考虑到融合比和冷却速度的影响。焊缝金属的力学性能取决于化学成分和组织的过饱和度。而焊缝化学成分又与焊接材料和母材的融入量即融合比有关；组织的过饱和度与冷却速度有关。因此，当所有的材料完全相同，但由于融合比或冷却速度不同时，所得焊缝的性能也会出现很大差别。如焊16Mn，焊材成分的选择应考虑管材厚度和破口形式。当不开坡口对接焊时，母材熔入量较多，用普通的低碳焊丝H08A即能达到要求；如大坡口对接焊时，母材熔入量减少，若再用H08A焊丝，所得焊缝的强度偏低，因此要采用含Mn高的焊丝H08MnA或H10Mn2来补充焊缝的含Mn量。
2.3焊接线能量的确定。焊接线能量的确定，主要取决于过热区的脆化和冷裂两个因素。根据焊接性分析，各类钢的催化倾向和冷裂倾向是不同的，因此对线能量的要求也不同，焊接含碳量很低的一些热轧钢，对线能量基本没有严格的限制，因为这类钢的过热敏感性不大。另外，它们的淬硬倾向和冷裂敏感性也大。如果从提高过热区的塑性、韧性出发，线能量偏小一些更有利。当焊接含碳量偏高的一些钢材，由于淬硬倾向大，马氏体的含碳量也提高，小线能量时冷裂倾向就会增大，过热区的脆化也变得严重，所以在这种情况下线能量宁可偏大一些比较好。对于一些含Nb、V、Ti的正火钢来说，为了避免由于沉淀相的溶入以及晶粒过热所引起的脆化，选择线能量应该偏小一些。但对于淬硬倾向大、含碳量和合金元素量较高的正火钢来说，随线能量减小，过热区韧性不是提高，而是降低，并容易产生延迟裂纹。因而一般焊接这类钢时，线能量偏大一些好。但在加大线能量、降低冷却速度的同时，会引起过热的加剧。因此在这种情况下采用大能量的效果不如采用小线能量加预热更合理。预热温度控制恰当时，既能确保避免裂纹，又能防止晶粒的过热。
2.4预热与焊后热处理。预热主要是为了防止裂纹，同时还有一定的改善性能作用。预热温度的确定主要与材料的淬硬倾向、焊接时的冷却速度、含氢量、焊后是否进行热处理有关。在压力管道安装工程中应用时还要结合具体情况经试验后才能确定。焊后热处理的目的是为了降低焊接接头的残余应力，改善焊缝金属组织和性能。焊后热处理一般为高温回火，确定回火温度的原则是：不要超过母材原来的回火温度，以免影响母材本身的性能；对于一些有回火脆性的材料，要避开出现脆性的温度区间。
三、压力管道质量控制的措施探究
1、焊接材料的选择
选择焊接材料时必须考虑到两个方面的问题：一是要焊缝没有缺陷；二是要满足使用性能的要求。主要依据是保证焊缝金属的强度、塑性和韧性等力学性能与母材相匹配。 2、加强管道焊接质量
2.1焊前准备。管道焊接前，管子及管道组成件的焊接端部坡口处20mm左右范围内的铁锈、泥土、油脂等污物应清除干净，清理方法及要求应符合有关的规定。不圆的管子要校圆，管子对口前检查平直度，在距焊口200mm处测量，允许偏差不大于1mm，一根管子全唱的偏差不大于10mm；对焊连接的管子端面应与管子轴线垂直，不垂直不得超过1.5mm。
2.2焊接。管道焊缝位置的确定，要便于焊接、热处理以及检验，还要考虑热影响区范围的大小，尽量减少对母材和其他焊缝的影响。设计未做明确规定时，管道焊缝的设置可按下列原则定：直管段两想邻环焊缝的间距不应小于100mm，且不应小于管子外径；焊缝的中心线距弯管（不包括无直管段的定型弯头）的起弯点不应小于100mm，且不应小于管子外径。焊接时，应确保起弧和收弧的位置，不得在焊件表面引弧或实验电流。除焊接工艺有特殊要求外，每条焊缝应一次连续焊完。有冷拉伸或冷压缩的焊接接头组队时所使用的工具、卡具、应待该焊接接头的焊接及热处理工作完毕后，方可拆除。当使用电弧焊进行多层焊接时，焊缝内堆焊的各层的引弧和息弧的地方应彼此错开，不得重合。为保证根部焊缝成型质量，单面焊接的奥氏体不锈钢管道宜采用手工钨极气体保护焊，管内充氩气或氮器保护；有耐腐蚀要求的奥氏体不锈钢管道双面焊接时，与介质接触一侧的焊缝应最后施焊。对管内清洁度要求高且焊接后不宜清理的管道，其焊缝底层应采用氩弧焊施焊。
3、加强成品质量检验
3.1外观检验。焊缝的外观检验以肉眼观察为主，必要时可用十倍以上的放大镜，主要检查表面是否有气孔、裂纹、夹渣、未熔合以及是否有超过规定的咬边等影响质量的缺陷。
3.2無损探伤。应根据管道的使用条件如设计温度、设计压力、介质特性或管道类别确定焊缝的无损探伤要求、质量等级以及判别级别的要求。通常情况下，石油化工工艺管道焊接接头无损检测缺陷等级的评定应符合《压力容器无损检测》JB4730的规定。射线透照质量等级不得低于JB4730中规定的AB级。SHA、SHB以及SHD级管道的焊接接头经射线检测后的合格标准为Ⅱ级，SHC级管道合格标准为Ⅲ级；按规定进行100%超声波检测的合格标准为Ⅰ级；局部进行超声波检测的合格标准为Ⅱ级。抽样检测的焊接接头应按以下原则进行：抽样检测的焊接接头应由焊接质量检验员随机确定；每名焊工焊接同材质、同规格管道的焊接接头射线检测的百分率应符合设计规定；当管道的公称直径大于500mm时，其焊接接头射线检测的百分率，应按每个焊接接头的焊缝长度的百分率计算；在检测的焊接接头中，固定焊接接头不得少于检测数量的40%，且不少于1个。
四、结束语
焊接压力管道施工是一项关键工作，其质量的好坏关系到管道工程的效率以及正常的运行。压力管道施工焊接质量的控制是保证质量的重要环节，必须严格执行设计要求，根据压力管道的施工要求，强化各方面的管理，确保压力管道的安全、稳定、长期运行。
参考文献：
[1]许建民.压力管道焊接技术与质量控制探析[J].江西建材，2013（14）：59-61.
[2]杨元兆.概论关于压力管道焊接质量的控制技术[J].黑龙江科技信息，2012（15）：38.
[3]于成刚.浅析压力管道焊接过程的质量控制及预防措施[J].现代制造技术与装备，2011（13）：44-45.
本文所有参考资料全部来源于中国知网及万方数据库。