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[摘 要]为提高军品元器件质量水平，通过引入质量BOM，构建了元器件采购阶段质量控制、入所检验质量控制，装配调试质量控制、出所检验质量控制的四层次质量控制体系。通过将企业各部门动态质量信息迅速、准确地反映到质量BOM中，实现对元器件质量信息的全流程控制。
[關键词]全生命周期 元器件质量控制 质量BOM
中图分类号：F253 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2018）37-0125-02
一.引言
质量合格是保证产品正常使用的基本要求，作为关系国家安危的战略产品，军工产品的质量要求更为严格，且需具备质量可追溯性。可追溯性质量要求使得军工产品质量管控必须是一覆盖从合同评审、任务策划、方案设计、样品设计、设计/工艺评审、元器件采购、元器件入所检验、装配调试、产成品出所检验、产品售后服务到最终产品报废的全生命周期质量控制过程。
目前，军工产品的主要生产模式为多品种小批量生产模式，且部分产品需根据军队个性化要求进行定制研发。上述生产模式使得从方案设计、元器件选型评审、工艺评审、元器件采购、元器件入所检验、装配调试、产成品出所检验、产品售后服务到最终产品报废的全生命周期质量控制尤为困难。质量问题频发的主要原因为方案设计阶段技术、工艺状态管理不规范，采购过程中与供方质量信息沟通不畅，入所检验流程未进行闭环管理，生产过程中关键过程管理薄弱、随意更改设计图纸及工艺文件等。
上述质量问题很难通过完善某一部门、某一环节的管理流程得以有效解决，本文将仅从元器件质量控制角度进行讨论。通过借鉴纠正和预防措施（CAPA）的管理思想，进一步引入质量BOM，重点阐述元器件采购、元器件入所检验、装配调试、产成品出所检验及产品售后服务阶段的质量管理实践。通过将各部门动态质量信息迅速、准确地反映到质量BOM中，保证质量信息在各部门间的顺畅流通，从而实现对元器件质量信息的全流程控制。
二.理论
考虑到军工产品的质量可追溯性，企业应及早暴露问题，尽量降低在产品生产、后续使用过程中暴发的质量问题。按照“质量控制中心前移”的原则开展质量问题预防[1]。W.E.Deming提出的PDCA（Plan、Do、Check、Action）理论及Feigonbaum提出的全面质量管理（TQC： total quality control）理论[2-3]，为企业质量管理提供了战略发展方向。纠正和预防措施（CAPA：Corrective Action and Preventive Action ）尤其强调对质量问题的前期预防，适用于产品全生命周期，包括偏差纠正、风险评估、客户投诉处理等，对元器件质量控制也十分有效[4]。CAPA主要包括对问题或缺陷的补救性整改措施；通过对问题或根本原因的分析采取进一步措施预防类似问题发生；对预防措施进行跟踪，评估实施效果；通过各种方法和工具，对问题深入分析进而确定问题发生的根本因素[5]。
对质量问题前期预防需将质量控制中心前移，在产品BOM确定后，同时增加各元器件基本质量信息，生成质量BOM，实现质量BOM控制。质量BOM控制以物料BOM单为基础，在产品BOM单配置关系的基础上，增加各零部件基本质量信息（如质量等级、检验标准、检验单位、检测流程和方法等），以及在生产及后续使用过程中产生的质量信息（如现场采集的质量检验数据、零件报废数据、故障发生及处理数据、用户返退质量数据）[6]，从而实现对物料质量信息的全流程控制。企业各部门反馈的动态BOM质量信息将实时更新，并在各部门间被有效传递。BOM表单的唯一性、一致性，将保证产品BOM质量信息迅速、准确地反映到质量BOM中，保证质量信息的顺畅流通。
以下将从元器件采购、元器件入所检验、装配调试、出所检验及产品使用这五个关键过程、节点出发，详细论述质量BOM在元器件质量控制中的应用。
三.元器件质量控制
按照“质量控制中心前移”的原则，元器件质量控制首先应重视对采购过程的控制、供应商的有效管理，通过建立完善的供应商准入和评价管理机制，对供应商进行定期和非定期、现场和非现场的考核，提升供应商的质量管理水平。其次，在元器件到货入所检验、装配调试、产品出所检验等各阶段均进行严格的质量控制。如在入所检验、装配调试、用户使用过程中发现质量问题，各部门均应及时反馈元器件的动态BOM质量信息，保证质量问题得以快速、有效解决。
（一）元器件在采购阶段的质量控制
元器件计划申报阶段，应明确各器件的基本质量信息，如质量等级、检验标准、检验单位、检测流程和方法等，采购员可根据质量BOM进行后续采购流程。询比价阶段，根据元器件基本质量要求，选择最优供应商；并通过引入多供方竞争机制，逐步提升供应商的整体质量竞争力。合同签订阶段，通过明确合同基本质量条款，如质量等级、检验标准、检验单位、检测流程和方法、包装、存储、防护等质量内容，将质量BOM信息传递至供应商，保障元器件的质量可靠性。在生产阶段，通过与供应商建立良好的沟通渠道，实时沟通质量要求，减少因信息沟通不畅导致的质量问题。此外，为加强对元器件关键工序的质量控制，必要时由检测部门对元器件的生产进行下厂监制/验收。
元器件采购阶段的质量控制，不仅强调对采购环节的质量控制，更重视对供应商的质量水平管理。从资质、质量、进度、价格、服务等多维度进行新/老供方年度和季度评价，建立定性与定量结合的供应商选择评价体系。通过二方审核、现场考察、跟踪配套元器件质量问题的处理和整改对供应商进行动态管理。
同时，对供应商进行分类管理。根据供方提供的产品对产品质量影响程度的大小，对其供方分级实施管理。管理程度由高至低分为A级（重要）、B级（一般）两个级别；与供方评价结果对应，用于指导供方选用的等级。按供方评价结果，分为优选、可选、慎选、禁选四个选用等级。 （二）元器件在入所检验阶段的质量控制
检测中心在信息系统中填写所有物料的入所检验信息，各部门均可在信息系统中通过项目课题号查询该项目质量BOM中的入所检验信息。入所检验合格后，物料将直接入库，流程较为简便，在此将不再赘述。以下将重点介绍入所检验不合格品的质量管理流程，如下图2所示，从信息流、物流、资金流三个视角分别阐述。
1.信息流
检测中心判定元器件入所检验不合格后，由事业部设计师根据不合格品的判定原因，提出处理方案，并由质量管理处确定最终处理方案。然后由采购员将不合格最终处理方案反馈给供应商，供应商根据处理方案要求进行纠正、整改，必要时提供归零报告。最终，质量管理处评估供应商处理结果的有效性，并通过各种方法和工具，确定造成问题发生的根本因素，对整个不合格品处理流程进行闭环管理。
2.物流
如不合格品最终处理方案为让步接收、降级使用、改做它用，则只需将采购物资异常质量问题反馈单传递给供应商；如不合格品最终处理方案为退货、换货，则需将采购物资异常质量问题反馈单及不合格品一并传递给供应商。供应商将维修后的合格产品及采购物资异常质量问题反馈单返回。检测中心进行复检，质量管理处对整个不合格品处理流程进行闭环管理。
3.资金流
物资处建立涵盖供应商不合格品批次数、处理及时性、处理效果等的付款考核体系，通过对供应商资金流的控制实现对供应商质量能力的把控，从而提高供应商质量管理水平。
（三）元器件在装配调试、出所检验及产品使用过程中的质量控制
由于入所检验的局限性，装配调试过程中也会发生元器件不合格现象。一旦发现元器件不合格，事业部将直接发起不合格品处理流程，具体处理流程如下图3所示。
严控出所检验流程，不仅可以实现对产成品质量的严格控制，也可实现对采购元器件的第四次质量控制（第一次质量控制为元器件采购阶段、第二次质量控制为入所检验阶段，第三次质量控制为装配调试阶段）。
为实现军工产品全生命周期质量控制，除重视上述采购阶段质量控制、入所检验質量控制，装配调试质量控制、出所检验质量控制外，需同时加强产品使用过程中的质量控制。一旦用户反馈产品质量问题，事业部需根据用户反馈及时进行产品检测，分析质量问题，确定问题元器件，发起不合格品处理流程，如下图3所示。
为保证元器件质量的可靠性与稳定性，不仅要重视单次质量问题的及时纠正，同时更应该关注对潜在质量问题的有效预防，执行供应商纠正措施报告（SCAR： Supplier Corrective Action Report）。如当次质量问题仅是偶发问题，且质量问题较小，则仅需供应商进行原因分析并采取纠正措施。如该类问题已发生多次，或单次质量问题严重，则需供应商进行质量或管理归零，并提供归零报告，必要时对供方进行现场验证。
四.结语
本文已从元器件质量控制角度，阐述了元器件采购、元器件入所检验、装配调试、产成品出所检验及产品使用过程各阶段的质量控制流程，但覆盖产品全生命周期的质量控制体系才能保证军工产品的特殊质量要求，在提升入所检验水平的同时，需进一步在产品设计阶段、产品装配调试阶段进行质量控制。
1、产品设计阶段的技术、工艺状态管理
事实上，产品质量在设计阶段就已确定形成，设计的合理性将直接影响产品质量的可靠性、稳定性，因而加强设计阶段的技术、工艺状态管理十分必要[7]。在工艺选型阶段，事业部应严格按照工艺标准进行选型管理。如需进行技术状态更改，需严格按照“论证充分、各方认可、实验验证、审批完备、落实到位”的原则进行。
2、入所检验阶段的方法、设备管理
入所检验的方法、设备的局限性导致一部分本该在入所检验得以控制的质量问题流到产品装配调试阶段，质量控制节点滞后，并增加了质量控制成本。按“质量控制中心前移”的原则，应不断提升入所检验方法，更新检验设备，尽可能将元器件质量问题提早暴露。
3、产品装配调试阶段的关键过程管理
关键过程控制对产品质量起决定性作用，因而对产品关键或重要特性进行监视和控制十分必要。此外，如因度要求，需修改关键过程，需严格按照程序办理更改手续及进行必要的评审。
参考文献
[1]张轶.航天企业质量管理体系构建及实施研究[D]，天津市，天津大学，2008.1-11.
[2]张公绪，孙静.现代质量管理学[M]，北京市，中国财政经济出版社，1999.1-10.
[3]刘广弟.质量管理学[M]，北京市，清华大学出版社，1995.1-30.
[4]张秋英.纠正和预防措施（CAPA），杭州市，中药生产实施新版GMP质量保证研讨会论文集，2012.1-8.
[5]制造企业质量管理能力评价研究-以X公司为例[J]，西安市，西安科技大学，2014.5-22.
[6]高文俊.面向军工产品制造过程质量跟踪与管理技术[D]，哈尔滨，哈尔滨工业大学，2006，8-22
[7]周虹.军贸产品质量管理方法探讨[J].质量与可靠性，2013.37-40.
[關键词]全生命周期 元器件质量控制 质量BOM
中图分类号：F253 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2018）37-0125-02
一.引言
质量合格是保证产品正常使用的基本要求，作为关系国家安危的战略产品，军工产品的质量要求更为严格，且需具备质量可追溯性。可追溯性质量要求使得军工产品质量管控必须是一覆盖从合同评审、任务策划、方案设计、样品设计、设计/工艺评审、元器件采购、元器件入所检验、装配调试、产成品出所检验、产品售后服务到最终产品报废的全生命周期质量控制过程。
目前，军工产品的主要生产模式为多品种小批量生产模式，且部分产品需根据军队个性化要求进行定制研发。上述生产模式使得从方案设计、元器件选型评审、工艺评审、元器件采购、元器件入所检验、装配调试、产成品出所检验、产品售后服务到最终产品报废的全生命周期质量控制尤为困难。质量问题频发的主要原因为方案设计阶段技术、工艺状态管理不规范，采购过程中与供方质量信息沟通不畅，入所检验流程未进行闭环管理，生产过程中关键过程管理薄弱、随意更改设计图纸及工艺文件等。
上述质量问题很难通过完善某一部门、某一环节的管理流程得以有效解决，本文将仅从元器件质量控制角度进行讨论。通过借鉴纠正和预防措施（CAPA）的管理思想，进一步引入质量BOM，重点阐述元器件采购、元器件入所检验、装配调试、产成品出所检验及产品售后服务阶段的质量管理实践。通过将各部门动态质量信息迅速、准确地反映到质量BOM中，保证质量信息在各部门间的顺畅流通，从而实现对元器件质量信息的全流程控制。
二.理论
考虑到军工产品的质量可追溯性，企业应及早暴露问题，尽量降低在产品生产、后续使用过程中暴发的质量问题。按照“质量控制中心前移”的原则开展质量问题预防[1]。W.E.Deming提出的PDCA（Plan、Do、Check、Action）理论及Feigonbaum提出的全面质量管理（TQC： total quality control）理论[2-3]，为企业质量管理提供了战略发展方向。纠正和预防措施（CAPA：Corrective Action and Preventive Action ）尤其强调对质量问题的前期预防，适用于产品全生命周期，包括偏差纠正、风险评估、客户投诉处理等，对元器件质量控制也十分有效[4]。CAPA主要包括对问题或缺陷的补救性整改措施；通过对问题或根本原因的分析采取进一步措施预防类似问题发生；对预防措施进行跟踪，评估实施效果；通过各种方法和工具，对问题深入分析进而确定问题发生的根本因素[5]。
对质量问题前期预防需将质量控制中心前移，在产品BOM确定后，同时增加各元器件基本质量信息，生成质量BOM，实现质量BOM控制。质量BOM控制以物料BOM单为基础，在产品BOM单配置关系的基础上，增加各零部件基本质量信息（如质量等级、检验标准、检验单位、检测流程和方法等），以及在生产及后续使用过程中产生的质量信息（如现场采集的质量检验数据、零件报废数据、故障发生及处理数据、用户返退质量数据）[6]，从而实现对物料质量信息的全流程控制。企业各部门反馈的动态BOM质量信息将实时更新，并在各部门间被有效传递。BOM表单的唯一性、一致性，将保证产品BOM质量信息迅速、准确地反映到质量BOM中，保证质量信息的顺畅流通。
以下将从元器件采购、元器件入所检验、装配调试、出所检验及产品使用这五个关键过程、节点出发，详细论述质量BOM在元器件质量控制中的应用。
三.元器件质量控制
按照“质量控制中心前移”的原则，元器件质量控制首先应重视对采购过程的控制、供应商的有效管理，通过建立完善的供应商准入和评价管理机制，对供应商进行定期和非定期、现场和非现场的考核，提升供应商的质量管理水平。其次，在元器件到货入所检验、装配调试、产品出所检验等各阶段均进行严格的质量控制。如在入所检验、装配调试、用户使用过程中发现质量问题，各部门均应及时反馈元器件的动态BOM质量信息，保证质量问题得以快速、有效解决。
（一）元器件在采购阶段的质量控制
元器件计划申报阶段，应明确各器件的基本质量信息，如质量等级、检验标准、检验单位、检测流程和方法等，采购员可根据质量BOM进行后续采购流程。询比价阶段，根据元器件基本质量要求，选择最优供应商；并通过引入多供方竞争机制，逐步提升供应商的整体质量竞争力。合同签订阶段，通过明确合同基本质量条款，如质量等级、检验标准、检验单位、检测流程和方法、包装、存储、防护等质量内容，将质量BOM信息传递至供应商，保障元器件的质量可靠性。在生产阶段，通过与供应商建立良好的沟通渠道，实时沟通质量要求，减少因信息沟通不畅导致的质量问题。此外，为加强对元器件关键工序的质量控制，必要时由检测部门对元器件的生产进行下厂监制/验收。
元器件采购阶段的质量控制，不仅强调对采购环节的质量控制，更重视对供应商的质量水平管理。从资质、质量、进度、价格、服务等多维度进行新/老供方年度和季度评价，建立定性与定量结合的供应商选择评价体系。通过二方审核、现场考察、跟踪配套元器件质量问题的处理和整改对供应商进行动态管理。
同时，对供应商进行分类管理。根据供方提供的产品对产品质量影响程度的大小，对其供方分级实施管理。管理程度由高至低分为A级（重要）、B级（一般）两个级别；与供方评价结果对应，用于指导供方选用的等级。按供方评价结果，分为优选、可选、慎选、禁选四个选用等级。 （二）元器件在入所检验阶段的质量控制
检测中心在信息系统中填写所有物料的入所检验信息，各部门均可在信息系统中通过项目课题号查询该项目质量BOM中的入所检验信息。入所检验合格后，物料将直接入库，流程较为简便，在此将不再赘述。以下将重点介绍入所检验不合格品的质量管理流程，如下图2所示，从信息流、物流、资金流三个视角分别阐述。
1.信息流
检测中心判定元器件入所检验不合格后，由事业部设计师根据不合格品的判定原因，提出处理方案，并由质量管理处确定最终处理方案。然后由采购员将不合格最终处理方案反馈给供应商，供应商根据处理方案要求进行纠正、整改，必要时提供归零报告。最终，质量管理处评估供应商处理结果的有效性，并通过各种方法和工具，确定造成问题发生的根本因素，对整个不合格品处理流程进行闭环管理。
2.物流
如不合格品最终处理方案为让步接收、降级使用、改做它用，则只需将采购物资异常质量问题反馈单传递给供应商；如不合格品最终处理方案为退货、换货，则需将采购物资异常质量问题反馈单及不合格品一并传递给供应商。供应商将维修后的合格产品及采购物资异常质量问题反馈单返回。检测中心进行复检，质量管理处对整个不合格品处理流程进行闭环管理。
3.资金流
物资处建立涵盖供应商不合格品批次数、处理及时性、处理效果等的付款考核体系，通过对供应商资金流的控制实现对供应商质量能力的把控，从而提高供应商质量管理水平。
（三）元器件在装配调试、出所检验及产品使用过程中的质量控制
由于入所检验的局限性，装配调试过程中也会发生元器件不合格现象。一旦发现元器件不合格，事业部将直接发起不合格品处理流程，具体处理流程如下图3所示。
严控出所检验流程，不仅可以实现对产成品质量的严格控制，也可实现对采购元器件的第四次质量控制（第一次质量控制为元器件采购阶段、第二次质量控制为入所检验阶段，第三次质量控制为装配调试阶段）。
为实现军工产品全生命周期质量控制，除重视上述采购阶段质量控制、入所检验質量控制，装配调试质量控制、出所检验质量控制外，需同时加强产品使用过程中的质量控制。一旦用户反馈产品质量问题，事业部需根据用户反馈及时进行产品检测，分析质量问题，确定问题元器件，发起不合格品处理流程，如下图3所示。
为保证元器件质量的可靠性与稳定性，不仅要重视单次质量问题的及时纠正，同时更应该关注对潜在质量问题的有效预防，执行供应商纠正措施报告（SCAR： Supplier Corrective Action Report）。如当次质量问题仅是偶发问题，且质量问题较小，则仅需供应商进行原因分析并采取纠正措施。如该类问题已发生多次，或单次质量问题严重，则需供应商进行质量或管理归零，并提供归零报告，必要时对供方进行现场验证。
四.结语
本文已从元器件质量控制角度，阐述了元器件采购、元器件入所检验、装配调试、产成品出所检验及产品使用过程各阶段的质量控制流程，但覆盖产品全生命周期的质量控制体系才能保证军工产品的特殊质量要求，在提升入所检验水平的同时，需进一步在产品设计阶段、产品装配调试阶段进行质量控制。
1、产品设计阶段的技术、工艺状态管理
事实上，产品质量在设计阶段就已确定形成，设计的合理性将直接影响产品质量的可靠性、稳定性，因而加强设计阶段的技术、工艺状态管理十分必要[7]。在工艺选型阶段，事业部应严格按照工艺标准进行选型管理。如需进行技术状态更改，需严格按照“论证充分、各方认可、实验验证、审批完备、落实到位”的原则进行。
2、入所检验阶段的方法、设备管理
入所检验的方法、设备的局限性导致一部分本该在入所检验得以控制的质量问题流到产品装配调试阶段，质量控制节点滞后，并增加了质量控制成本。按“质量控制中心前移”的原则，应不断提升入所检验方法，更新检验设备，尽可能将元器件质量问题提早暴露。
3、产品装配调试阶段的关键过程管理
关键过程控制对产品质量起决定性作用，因而对产品关键或重要特性进行监视和控制十分必要。此外，如因度要求，需修改关键过程，需严格按照程序办理更改手续及进行必要的评审。
参考文献
[1]张轶.航天企业质量管理体系构建及实施研究[D]，天津市，天津大学，2008.1-11.
[2]张公绪，孙静.现代质量管理学[M]，北京市，中国财政经济出版社，1999.1-10.
[3]刘广弟.质量管理学[M]，北京市，清华大学出版社，1995.1-30.
[4]张秋英.纠正和预防措施（CAPA），杭州市，中药生产实施新版GMP质量保证研讨会论文集，2012.1-8.
[5]制造企业质量管理能力评价研究-以X公司为例[J]，西安市，西安科技大学，2014.5-22.
[6]高文俊.面向军工产品制造过程质量跟踪与管理技术[D]，哈尔滨，哈尔滨工业大学，2006，8-22
[7]周虹.军贸产品质量管理方法探讨[J].质量与可靠性，2013.37-40.