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摘要：普通车床加工梯形螺纹的过程中，为实现加工效率与质量的提高，应对传统梯形螺纹车削加工工艺方法进行改进与优化，同时也有利于促进梯形螺纹车削加工精准度的提高。文章主要对普通车床加工梯形螺纹方法改进策略进行了分析，希望能够为实现梯形螺纹加工效率与效益的提高提供一定帮助。
关键词：普通车床;加工;梯形螺纹
梯形螺纹的应用范围十分广泛，目前在各种机械设备、机床中均有应用。梯形螺纹车削工艺也是车工必须掌握的一项重要技能。现阶段来说，普通车床上对梯形螺纹进行加工时，所采取的方式方法具有一定的落后性，导致梯形螺纹的加工效率、加工质量不高，基于此，应积极对梯形螺纹方法进行优化与改进。
1.梯形螺纹车削刀具的改进
1.1现有车削刀具
正所谓工欲善其事，必先利其器。梯形螺纹车削加工中，如果使用不合适的刀具，不仅会导致加工效率低下，也会导致大量原材料的浪费。因此，在对梯形螺纹加工方法进行改进的时候，首先要对刀具进行改进。现阶段，普通车床对梯形螺纹进行加工的时候，所使用的梯形螺纹车刀为不磨前刀面的车刀。与普通车刀相比，不磨前刀面的车刀有着一定的优势，第一，其径纵向角度均为零度，从而可以确保车削加工效率与精准度;第二，实际车削加工中应用不磨前刀面的车刀，由于其前端切削刃也参加切削，从而可以实现切削效率的提高，大幅度减少了切削时间。但是，不磨前刀面的车刀也有一些不足之处，其前刀面未经过打磨处理，因此相对粗糙，摩擦系数较大，因此车削加工中极易发生扎刀、卡顿问题。不磨前刀面的车刀存在明显优缺点，所以目前梯形螺纹车削加工中尝试使用双卷屑槽的车刀，其实在不磨前刀面车刀基础上研发的，其径向前角也是零度，但两个切削刀之间磨出前角10～20度的断屑槽，从而为车刀提供了一个良好的支撑平台，避免了车刀共振现象的出现，可有效减少扎刀、卡顿问题的出现。但是，这种双卷屑槽的车刀在实际使用过程中，前刀面不发生作用，因此会对车削加工效率造成一定的影响。因此，应进一步对其进行改进与优化。
1.2车削刀具的改进
不磨前刀面的车刀、双卷屑槽的车刀在梯形螺纹车削加工中进行实际应用的时候，各有优势，但也有明显的不足。因此，为实现梯形螺纹车削加工效率与精准度的进一步提高，必须对两种刀具进行改进。第一，对不磨前刀面的车刀进行改进，刀具位置方面，应重点考虑其安装角度，确保其角度合适、精准，从而更好地提高切削作业效率。尤其是要对前刀面角度进行合理控制，确保前刀面既能参与切削作业，又可以避免共振。这就需要使前刀面的前端刀头两侧稍微倒角，也就是将前刀面磨成前翘形状。第二，对双卷屑槽的车刀进行改进，刀具角度选择过程中，也要对两刀刃之间的夹角进行重点考虑。若是夹角过小，则会降低切削效率;若是夹角过大，则会降低切削精准度。应将两刀刃之间的夹角控制在30度以内，并将两侧后刀面磨成圆弧形，从而使刀具更加锋利。对不磨前刀面的车刀、双卷屑槽的车刀进行改进之后，便能实现梯形螺纹车削加工效率、加工精准度的双重提高。
2.梯形螺纹车削加工工艺的改进
2.1现有车削加工工艺
梯形螺纹车削加工中，所使用的工艺主要有两种，一种是直进法，另一种是左右借刀法。这两种车削加工工艺各有优势与不足之处，其适用范围也有一定的差异。两者均存在一定的不足之处，因此应进行改进与优化，才能更好地提高梯形螺纹车削加工效率与加工精准度。第一，直进法。其是一种相对比较简单的梯形螺纹车削加工方法，且其效率相对较高。梯形螺纹车削加工中对直进法进行应用的时候，仅需要重复性地进行横向切刀操作，便可实现梯形螺纹车削作业。直进法比较简单，且切削精准度较高，但其在实际使用过程中也存在着一定的缺点，其中，机械化作业导致刀具磨损是最为突出的一个缺点。同时，梯形螺纹车削作业中使用单一刀具的情况下，使用直进法可顺利完成切削任务，切削精准度也比较高;但是，如果梯形螺纹车削作业中需要使用3个及3个以上的刀具，则重复性的机械化作业极易导致共振、扎刀问题的出现，不仅会降低切削精准度，还会降低刀具的使用寿命，同时会导致牙侧毛刺拉出，影响梯形螺纹加工产品的质量。第二，左右借刀法。其是在直进法基础上进行改良而出现的一种加工方法。梯形螺纹车削加工中对左右借刀法进行应用的时候，左右车刀依次递进，从而能够实现快速切削。小滑板是其中发挥重要作用的工具，刀具左右移动便是利用小滑板得以实现的。为实现切削精准度的提高，小滑板会标记刻度值，从而确保左右车刀依次递进的过程中幅度保持一致。但是，左右借刀法在实际应用过程中同样存在共振现象，因此必须对其进行进一步的改进。
2.2车削加工工艺的改进
普通车床上，对梯形螺纹进行加工的时候，为实现加工效率的提升，必须对梯形螺纹车削加工工艺进行改进与优化。对现有车削加工工艺进行分析发现，其所面临的主要问题便是共振问题，因此在对车削加工工艺进行改进的过程中，应以解决共振问题为出发点与立足点，从而实现梯形螺纹车削加工效率、加工精准度的提高。实践过程中，可通过对内梯形螺纹刀具进行改进，提高其精准度，确保内梯形螺纹刀具可以精准无误地进行作业。相比较于外梯形螺紋刀，梯形螺纹车削加工对内梯形螺纹刀的要求相对较高，应从安装刃磨方便、耐用性以及刀具刚性等方面考虑，提高内梯形螺纹刀的整体性能。内梯形螺纹刀的刀头可以采取机夹方式，若是刀头崩裂，仅需要直接更换刀头。内梯形螺纹刀的刀柄应使用45号钢，并进行普车、铣床加工，在刀柄上钻2个孔，分别用于装夹刀头、装夹螺钉，然后使用线切割将装夹刀头的孔加工到预定尺寸，再进行攻丝。
结语：
综上，传统普通车床梯形螺纹切削加工方法存在着一定的缺陷与不足，无法有效确保加工效率、加工精准度。因此，应对梯形螺纹车削刀具、梯形螺纹车削加工工艺进行改进，从而实现梯形螺纹加工质量的提高。
参考文献：
[1]赵宏伟.在普通车床上加工梯形螺纹的方法改进[J].决策探索（中），2019（01）：54.
[2]李志刚.普通车床加工梯形螺纹方法的改进策略研究[J].设备管理与维修，2018（22）：179-181.
[3]任健强.浅谈普通车床低速车削梯形螺纹方法的改进[J].科技创新与应用，2017（07）：115-116.
关键词：普通车床;加工;梯形螺纹
梯形螺纹的应用范围十分广泛，目前在各种机械设备、机床中均有应用。梯形螺纹车削工艺也是车工必须掌握的一项重要技能。现阶段来说，普通车床上对梯形螺纹进行加工时，所采取的方式方法具有一定的落后性，导致梯形螺纹的加工效率、加工质量不高，基于此，应积极对梯形螺纹方法进行优化与改进。
1.梯形螺纹车削刀具的改进
1.1现有车削刀具
正所谓工欲善其事，必先利其器。梯形螺纹车削加工中，如果使用不合适的刀具，不仅会导致加工效率低下，也会导致大量原材料的浪费。因此，在对梯形螺纹加工方法进行改进的时候，首先要对刀具进行改进。现阶段，普通车床对梯形螺纹进行加工的时候，所使用的梯形螺纹车刀为不磨前刀面的车刀。与普通车刀相比，不磨前刀面的车刀有着一定的优势，第一，其径纵向角度均为零度，从而可以确保车削加工效率与精准度;第二，实际车削加工中应用不磨前刀面的车刀，由于其前端切削刃也参加切削，从而可以实现切削效率的提高，大幅度减少了切削时间。但是，不磨前刀面的车刀也有一些不足之处，其前刀面未经过打磨处理，因此相对粗糙，摩擦系数较大，因此车削加工中极易发生扎刀、卡顿问题。不磨前刀面的车刀存在明显优缺点，所以目前梯形螺纹车削加工中尝试使用双卷屑槽的车刀，其实在不磨前刀面车刀基础上研发的，其径向前角也是零度，但两个切削刀之间磨出前角10～20度的断屑槽，从而为车刀提供了一个良好的支撑平台，避免了车刀共振现象的出现，可有效减少扎刀、卡顿问题的出现。但是，这种双卷屑槽的车刀在实际使用过程中，前刀面不发生作用，因此会对车削加工效率造成一定的影响。因此，应进一步对其进行改进与优化。
1.2车削刀具的改进
不磨前刀面的车刀、双卷屑槽的车刀在梯形螺纹车削加工中进行实际应用的时候，各有优势，但也有明显的不足。因此，为实现梯形螺纹车削加工效率与精准度的进一步提高，必须对两种刀具进行改进。第一，对不磨前刀面的车刀进行改进，刀具位置方面，应重点考虑其安装角度，确保其角度合适、精准，从而更好地提高切削作业效率。尤其是要对前刀面角度进行合理控制，确保前刀面既能参与切削作业，又可以避免共振。这就需要使前刀面的前端刀头两侧稍微倒角，也就是将前刀面磨成前翘形状。第二，对双卷屑槽的车刀进行改进，刀具角度选择过程中，也要对两刀刃之间的夹角进行重点考虑。若是夹角过小，则会降低切削效率;若是夹角过大，则会降低切削精准度。应将两刀刃之间的夹角控制在30度以内，并将两侧后刀面磨成圆弧形，从而使刀具更加锋利。对不磨前刀面的车刀、双卷屑槽的车刀进行改进之后，便能实现梯形螺纹车削加工效率、加工精准度的双重提高。
2.梯形螺纹车削加工工艺的改进
2.1现有车削加工工艺
梯形螺纹车削加工中，所使用的工艺主要有两种，一种是直进法，另一种是左右借刀法。这两种车削加工工艺各有优势与不足之处，其适用范围也有一定的差异。两者均存在一定的不足之处，因此应进行改进与优化，才能更好地提高梯形螺纹车削加工效率与加工精准度。第一，直进法。其是一种相对比较简单的梯形螺纹车削加工方法，且其效率相对较高。梯形螺纹车削加工中对直进法进行应用的时候，仅需要重复性地进行横向切刀操作，便可实现梯形螺纹车削作业。直进法比较简单，且切削精准度较高，但其在实际使用过程中也存在着一定的缺点，其中，机械化作业导致刀具磨损是最为突出的一个缺点。同时，梯形螺纹车削作业中使用单一刀具的情况下，使用直进法可顺利完成切削任务，切削精准度也比较高;但是，如果梯形螺纹车削作业中需要使用3个及3个以上的刀具，则重复性的机械化作业极易导致共振、扎刀问题的出现，不仅会降低切削精准度，还会降低刀具的使用寿命，同时会导致牙侧毛刺拉出，影响梯形螺纹加工产品的质量。第二，左右借刀法。其是在直进法基础上进行改良而出现的一种加工方法。梯形螺纹车削加工中对左右借刀法进行应用的时候，左右车刀依次递进，从而能够实现快速切削。小滑板是其中发挥重要作用的工具，刀具左右移动便是利用小滑板得以实现的。为实现切削精准度的提高，小滑板会标记刻度值，从而确保左右车刀依次递进的过程中幅度保持一致。但是，左右借刀法在实际应用过程中同样存在共振现象，因此必须对其进行进一步的改进。
2.2车削加工工艺的改进
普通车床上，对梯形螺纹进行加工的时候，为实现加工效率的提升，必须对梯形螺纹车削加工工艺进行改进与优化。对现有车削加工工艺进行分析发现，其所面临的主要问题便是共振问题，因此在对车削加工工艺进行改进的过程中，应以解决共振问题为出发点与立足点，从而实现梯形螺纹车削加工效率、加工精准度的提高。实践过程中，可通过对内梯形螺纹刀具进行改进，提高其精准度，确保内梯形螺纹刀具可以精准无误地进行作业。相比较于外梯形螺紋刀，梯形螺纹车削加工对内梯形螺纹刀的要求相对较高，应从安装刃磨方便、耐用性以及刀具刚性等方面考虑，提高内梯形螺纹刀的整体性能。内梯形螺纹刀的刀头可以采取机夹方式，若是刀头崩裂，仅需要直接更换刀头。内梯形螺纹刀的刀柄应使用45号钢，并进行普车、铣床加工，在刀柄上钻2个孔，分别用于装夹刀头、装夹螺钉，然后使用线切割将装夹刀头的孔加工到预定尺寸，再进行攻丝。
结语：
综上，传统普通车床梯形螺纹切削加工方法存在着一定的缺陷与不足，无法有效确保加工效率、加工精准度。因此，应对梯形螺纹车削刀具、梯形螺纹车削加工工艺进行改进，从而实现梯形螺纹加工质量的提高。
参考文献：
[1]赵宏伟.在普通车床上加工梯形螺纹的方法改进[J].决策探索（中），2019（01）：54.
[2]李志刚.普通车床加工梯形螺纹方法的改进策略研究[J].设备管理与维修，2018（22）：179-181.
[3]任健强.浅谈普通车床低速车削梯形螺纹方法的改进[J].科技创新与应用，2017（07）：115-116.