论文部分内容阅读
摘 要：关于化工自动化系统的研发重点，在于不断优化自算计的控制系统以及自动化的调度等方面的内容，并针对其中存在的问题进行妥善解决。然而，我国在技术领域与理论研究方面还存在着一定的问题，需要改进的内容众多。这种情况也使由于相關设备应用服务与理论、实践之间联系密切所造成的。PLC控制系统作为一项自动化的控制系统，可以帮助工业化工产业实现自动化的控制与管理。因此，本文以PLC控制系统的相关功能分析为基础，对PLC在化工自动化系统中的使用情况进行了详细的分析。
关键词：自动化系统；化工工业；PLC
引言：从我国目前的情况来看，化工领域的发展已经取得了十分显著的效果，无论是从生产规模上还是生产技术方面都获得了巨大的进步。随着信息技术与科学技术的不断发展，自动化技术逐渐成为了工业技术发展的主流，工业化工产业为了适应时代的发展，也纷纷向自动化的方向进行转型。因此，本文引入了PLC控制系统，使其进入到化工工业生产当中，从而有效的实现工业化工产业的自动化控制与管理。
一、 PLC控制化工自动化系统功能
数据采集功能和顺序控制功能，两者共同组成 PLC 控制系统，实现其功能。这两者分别属于化工程序自动化的控制过程和化工工艺流程中的。
数据采集功能能够使操作员能够及时地掌握机组运转的状况。因为它能根据化工自动化控制系统的要求，调整模数转换精度、实现周期扫描的自动化以及加强采集模块的速度等。于是得以采集到更多形式的信息，如：曲线、文字、图表等。然后通过各种形式将这些信息整合和处理，模拟出相关的实时信息再通过工艺运行的形式展现出来。所以，我们通常通过液晶显示屏就能看到相应的画面了。至于顺序控制的功能，这是一种允许PLC 控制系统进行选择和单项控制的功能。支持各子组级系统的启，停选项能够独立运行。若在程序正在执行时出现运行故障，PLC 控制系统为了确保自动化控制系统的安全，则会立即发出关于中断运行的信号，控制运行的化工生产程序中断，并确保化工自动化控制处于安全状态。若中控室屏幕上显示工艺程序的中断信息，便就是因为这种原因。
二、PLC控制系统硬件设计及工作原理
为了使 PLC 控制系统展现出的硬件设计更加形象化，我们可以从其的工作原理来进行分析。以 PLC 控制自动生产苯氨的过程为例子来举例说明。根据系统性能的规则，我们会提前告诉设计好“手动”和“自动”这 2 种控制方式以充分保证现场的操作人员能够很好的操控。当操作人员选择“手动”的方式时，则要人工控制电路间的转换和对相应的电磁阀进行“手动下料”。若是选择“自动”的方式时，程序会根据 PLC 控制系统的硬件设计的顺序再按照工作原理的规定和时间顺序在程序开启时严格地依次进行“下料”与“输送”的工序。过程如下：EVl 阀得电→开启“下料”阀→一定时间后关闭→再启动 EV2 →“输送”→等待一定时间再次启动 EVl。按照这个过程周而复始直到发出“停止”的指令即可停止。为了实现整个系统能够同时进行重启与排气。于是设定在 EVl 和 EV5 同时得电，EV2 和 EV3 同时得电，这个结构如图 1 所示。同时，为了使整个化工自动化工艺流程能够更加集中地进行管理，我们能在这个自动化生产苯氨的过程的现场附近或远程设定多出“启动”与“停止”两种操作方式。本着便于管理的原则，控制功能越分散，那么操作管理也就越集中。
三、 PLC控制系统的软件设计
因为生产过程中，针对自动化复杂程度不同，因此根据 PLC 控制系统的软件设计不同，要求也不一样。在 PLC 控制系统中，软件程序总体可分为基本程序和模块化程序两个模块。其中的基本程序是作为 PLC 控制系统的独立程序。也可作为系统中的一个组合子模块，所以其工艺程序的控制过程也是相当简单。例如，只需要控制一个按钮，就能通过二分频来实现对 PLC 控制系统的控制和调试其设备的停启。而模块化程序则是一个作为总的控制目标程序的存在。为了实现独立编写和调试的操作，它能根据其的软件设计将整体划分为分多个子任务模块，最终完成该项设计的基本目的。
为了确保系统调用的过程中，可以有效的减少其内存的占有量与变成两，保证PLC程序的编制实现大型的优化，并允许其进行大范围的重复调用，则需要将正反自锁互相进行锁定，并转向程序整合后封装成一个相对完整的模块，并将整合后的各个下属子模块进行分配，是哥哥子模块之间始终保持相对的独立性。该方法的使用，不仅能够有效的降低各方面之间的相关联系，优化调试与修改的过程。因此，这种程序在不断使用的过程中，受到了业内人士的一致好评与推荐。比如说，我国开发的此类自动化控制系统或模型，在开发的过程中，很少存在企业间的相互合作，缺乏学术之间的互相交流，其自动化控制模型通常属于单机型的信息管理方式，难以在模型与模型之间形成数据信息的相互交换，从而产生了模型数据、工业实时数据等相关信息，从而使数据交换的过程中出现了大范围的混乱。在实际的工作中，自动化控制技术的研发需要大量资金的投入，以及各方面资源的全力支持，因此，自动化控制技术的研究通常又某个大企业或众多企业共同资助完成。由此看来，在未来的发展过程中，各企业之间的竞争将会越来越激烈，工艺水平与条件也将获得显著的提高。
在实际的工作中，务必要注意对各个工艺程序的细节方面进行质量控制，主要涉及到属性与指标两个方面。如此一来，才能够有效的确保试验结果的准确性与公平性。如果客户在实际的工作中，对相关参数的要求本就如此。迅速的对规划参数进行有效的调整，对工业化工产业化发展起到了重要性的推动作用，不仅有效的提高了PLC自动控制系统自身的推广，也促进了工业化工企业产品质量的提升一级工艺整体水平的升高。
四、总结
综上所述，加强对工业化工生产过程中的自动化控制以及参数方面的检测，不仅有效的提高了化工生产工作中的安全性，也使其稳定性得到了显著的提高。PLC系统，作为我国化工行业生产过程中的控制核心，对化工生产工作的使用情况以及机械安全方面起到了重要的作用。从现阶段的情况来看，我国化工生产企业虽然拥有了自动化控制技术，但是在自动化控制装置的安全装与使用过程中，依旧沿用传统的操作系统与方法，严重影响了自动化设备与技术发挥其真正的实力。在工业化工自动化技术的未来发展过程中，PLC控制系统必然会成为一种主力核心系统，为实现工业化工的自动化控制做出更大的贡献。
参考文献：
[1] 程贤兵，刘镕熙，张子祺.论化工企业自动化系统中PLC控制系统的应用[J].化工设计通讯，2016，42（10）.117-119.
[2] 丁元欣，张宇明，鲍立威，等.集散网络结构的PLC控制系统在生活饮用水深度处理中的应用[J].化工自动化及仪表，2010，27（2）：44-46.
[3] 孙运营，徐文尚，谢国强，等.基于PLC的分程控制系统在白炭黑反应釜温度控制中的应用[J].化工自动化及仪表，2011，38（12）：1458-1460.
关键词：自动化系统；化工工业；PLC
引言：从我国目前的情况来看，化工领域的发展已经取得了十分显著的效果，无论是从生产规模上还是生产技术方面都获得了巨大的进步。随着信息技术与科学技术的不断发展，自动化技术逐渐成为了工业技术发展的主流，工业化工产业为了适应时代的发展，也纷纷向自动化的方向进行转型。因此，本文引入了PLC控制系统，使其进入到化工工业生产当中，从而有效的实现工业化工产业的自动化控制与管理。
一、 PLC控制化工自动化系统功能
数据采集功能和顺序控制功能，两者共同组成 PLC 控制系统，实现其功能。这两者分别属于化工程序自动化的控制过程和化工工艺流程中的。
数据采集功能能够使操作员能够及时地掌握机组运转的状况。因为它能根据化工自动化控制系统的要求，调整模数转换精度、实现周期扫描的自动化以及加强采集模块的速度等。于是得以采集到更多形式的信息，如：曲线、文字、图表等。然后通过各种形式将这些信息整合和处理，模拟出相关的实时信息再通过工艺运行的形式展现出来。所以，我们通常通过液晶显示屏就能看到相应的画面了。至于顺序控制的功能，这是一种允许PLC 控制系统进行选择和单项控制的功能。支持各子组级系统的启，停选项能够独立运行。若在程序正在执行时出现运行故障，PLC 控制系统为了确保自动化控制系统的安全，则会立即发出关于中断运行的信号，控制运行的化工生产程序中断，并确保化工自动化控制处于安全状态。若中控室屏幕上显示工艺程序的中断信息，便就是因为这种原因。
二、PLC控制系统硬件设计及工作原理
为了使 PLC 控制系统展现出的硬件设计更加形象化，我们可以从其的工作原理来进行分析。以 PLC 控制自动生产苯氨的过程为例子来举例说明。根据系统性能的规则，我们会提前告诉设计好“手动”和“自动”这 2 种控制方式以充分保证现场的操作人员能够很好的操控。当操作人员选择“手动”的方式时，则要人工控制电路间的转换和对相应的电磁阀进行“手动下料”。若是选择“自动”的方式时，程序会根据 PLC 控制系统的硬件设计的顺序再按照工作原理的规定和时间顺序在程序开启时严格地依次进行“下料”与“输送”的工序。过程如下：EVl 阀得电→开启“下料”阀→一定时间后关闭→再启动 EV2 →“输送”→等待一定时间再次启动 EVl。按照这个过程周而复始直到发出“停止”的指令即可停止。为了实现整个系统能够同时进行重启与排气。于是设定在 EVl 和 EV5 同时得电，EV2 和 EV3 同时得电，这个结构如图 1 所示。同时，为了使整个化工自动化工艺流程能够更加集中地进行管理，我们能在这个自动化生产苯氨的过程的现场附近或远程设定多出“启动”与“停止”两种操作方式。本着便于管理的原则，控制功能越分散，那么操作管理也就越集中。
三、 PLC控制系统的软件设计
因为生产过程中，针对自动化复杂程度不同，因此根据 PLC 控制系统的软件设计不同，要求也不一样。在 PLC 控制系统中，软件程序总体可分为基本程序和模块化程序两个模块。其中的基本程序是作为 PLC 控制系统的独立程序。也可作为系统中的一个组合子模块，所以其工艺程序的控制过程也是相当简单。例如，只需要控制一个按钮，就能通过二分频来实现对 PLC 控制系统的控制和调试其设备的停启。而模块化程序则是一个作为总的控制目标程序的存在。为了实现独立编写和调试的操作，它能根据其的软件设计将整体划分为分多个子任务模块，最终完成该项设计的基本目的。
为了确保系统调用的过程中，可以有效的减少其内存的占有量与变成两，保证PLC程序的编制实现大型的优化，并允许其进行大范围的重复调用，则需要将正反自锁互相进行锁定，并转向程序整合后封装成一个相对完整的模块，并将整合后的各个下属子模块进行分配，是哥哥子模块之间始终保持相对的独立性。该方法的使用，不仅能够有效的降低各方面之间的相关联系，优化调试与修改的过程。因此，这种程序在不断使用的过程中，受到了业内人士的一致好评与推荐。比如说，我国开发的此类自动化控制系统或模型，在开发的过程中，很少存在企业间的相互合作，缺乏学术之间的互相交流，其自动化控制模型通常属于单机型的信息管理方式，难以在模型与模型之间形成数据信息的相互交换，从而产生了模型数据、工业实时数据等相关信息，从而使数据交换的过程中出现了大范围的混乱。在实际的工作中，自动化控制技术的研发需要大量资金的投入，以及各方面资源的全力支持，因此，自动化控制技术的研究通常又某个大企业或众多企业共同资助完成。由此看来，在未来的发展过程中，各企业之间的竞争将会越来越激烈，工艺水平与条件也将获得显著的提高。
在实际的工作中，务必要注意对各个工艺程序的细节方面进行质量控制，主要涉及到属性与指标两个方面。如此一来，才能够有效的确保试验结果的准确性与公平性。如果客户在实际的工作中，对相关参数的要求本就如此。迅速的对规划参数进行有效的调整，对工业化工产业化发展起到了重要性的推动作用，不仅有效的提高了PLC自动控制系统自身的推广，也促进了工业化工企业产品质量的提升一级工艺整体水平的升高。
四、总结
综上所述，加强对工业化工生产过程中的自动化控制以及参数方面的检测，不仅有效的提高了化工生产工作中的安全性，也使其稳定性得到了显著的提高。PLC系统，作为我国化工行业生产过程中的控制核心，对化工生产工作的使用情况以及机械安全方面起到了重要的作用。从现阶段的情况来看，我国化工生产企业虽然拥有了自动化控制技术，但是在自动化控制装置的安全装与使用过程中，依旧沿用传统的操作系统与方法，严重影响了自动化设备与技术发挥其真正的实力。在工业化工自动化技术的未来发展过程中，PLC控制系统必然会成为一种主力核心系统，为实现工业化工的自动化控制做出更大的贡献。
参考文献：
[1] 程贤兵，刘镕熙，张子祺.论化工企业自动化系统中PLC控制系统的应用[J].化工设计通讯，2016，42（10）.117-119.
[2] 丁元欣，张宇明，鲍立威，等.集散网络结构的PLC控制系统在生活饮用水深度处理中的应用[J].化工自动化及仪表，2010，27（2）：44-46.
[3] 孙运营，徐文尚，谢国强，等.基于PLC的分程控制系统在白炭黑反应釜温度控制中的应用[J].化工自动化及仪表，2011，38（12）：1458-1460.