浅论硫酸装置干吸工序串酸流程对尾气和成品酸的影响

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介绍了设置低温位热回收系统和未设置低温位热回收系统2种类型的硫酸装置干吸工序共6种串酸流程,分别计算了6种不同串酸流程的最终吸收塔出口烟气和成品酸中的SO2浓度.计算结果表明:采取设置SO2脱吸塔的串酸流程可以有效降低最终吸收塔出口烟气和成品酸中的SO2浓度,是较为经济合理的串酸流程.
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对京唐2号高炉三次布料溜槽脱落过程及脱落后的炉况恢复进行了详细分析,总结出一套布料溜槽脱落后炉况恢复的要点.认为处理布料溜槽脱落事故,关键在于通过料尺、煤气流分布、β角电流等关键参数变化,在布料溜槽脱落后力争在短时间内做出准确判断,不仅能够避免因布料紊乱导致煤气流失常后衍生的各类事故,还能够最大限度地降低送风恢复难度;恢复过程中,注重装料制度、送风制度、热制度的协同匹配,注重后续轻负荷料下达前软熔带形态控制,以避免煤气流失衡.
对萍安钢铁7座高炉高锌负荷操作应对措施进行了总结.萍安钢铁7座高炉锌负荷较长时期处于3.0kg/t以上,高炉生产受到一定的锌害影响,其锌害的主要表现是高炉结瘤、燃料消耗高和风口烧损.通过采取一系列防锌害措施,如降低烧结矿含锌量、加强高炉煤气布袋除尘灰含锌量的监测、保持煤气流分布合理和稳定,以及重视和加强生产操作管理等,高炉生产指标仍保持了稳步提升,日产量由13000t/d提升并稳定在14000t/d以上.
对青钢1号高炉增产降耗攻关措施进行了总结.2020年5月,1号高炉炉内气流不稳,炉况波动较大,产量急剧下降,燃料消耗大幅升高.为了稳定炉况恢复产量,对高炉的送风制度、装料制度、造渣制度及热制度进行了一系列调整,保证煤气流的合理分布、改善炉缸工作状态,促使高炉稳定顺行.调整后高炉的主要生产指标都有了新的突破,入炉焦比335.74 kg/t、煤比164.72 kg/t、日产量5312.25 t/d.
简要阐述了变压吸附制氧的基本原理和主要特点,结合某钢铁公司建设案例,重点分析了高炉富氧喷煤的经济效益.认为:①与深冷空分法制氧相比,变压吸附法制氧具有设备总投资少、制氧能耗低、设备运行稳定可靠、保养维修方便等优点,非常适合配套高炉富氧喷煤工艺;②某钢铁公司建设的4套7500 m3/h变压吸附制氧装置,纯氧单位生产成本仅0.22元/m3,4座450m3高炉和1座850m3高炉,在提升高炉富氧喷煤强度后,预计可获得年收益21203万元/a.
通过单因素试验分别考察温度、停留时间对双氧水脱除率的影响.在单因素研究的基础上,通过Box-Behnken Design实验设计方法,采用Design-Expert软件建立温度、停留时间、酸质量分数3个因素对双氧水脱除率影响的响应曲面图,并通过方差分析回归建立数学模型,模型的拟合程度较高.验证试验结果与模型计算结果较接近,模型可以为硫酸脱双氧水工艺条件的提供参考.
介绍了一种新型双联换热低浓度SO2烟气制酸工艺及装置的应用情况.采用两段式转化器使SO2烟气经过两次转化,转化率可达95%以上;配套使用的双联换热装置,充分回收利用转化反应热以解决低浓度SO2烟气制酸的热平衡问题.对φ(SO2)在2.0%~3.3%的低浓度SO2烟气制酸的适用性强,解决了常规烟气制酸工艺对φ(SO2)低于4.0%的SO2烟气无法有效转化的难题.该制酸工艺及装置具有转化效率高、设备投资少、运行费用低等优点,实现了低浓度SO2烟气制酸工艺的技术突破.
介绍了废硫酸裂解设计优化及甄选的实践经验.为提高废硫酸裂解的SO2生成率,提出将裂解炉的裂解温度控制在1030~1080℃,稳妥的炉气停留时间在6.0~7.0 s,出口炉气中的干基φ(O2)在2.5%~3.0%较好;论述了助燃空气的预热温度、裂解温度、出口炉气中的含氧量、设备散热等因素对燃料气消耗的影响;简述了裂解炉的低氮燃烧技术;对制酸系统的净化、干吸、转化、尾气吸收等工序的设计优化提出了方案与思路.
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对汉钢2号高炉降料面停炉操作进行了总结.停炉前在安全措施、设备保障及炉料调整等方面进行了充分准备,并对停炉料进行了核算.降料面过程中风量、风温、炉顶压力等操作参数及炉顶雾化打水量匹配得当,炉顶温度及煤气成分控制合理,历时16 h9 min顺利将料面降到了炉缸风口区域,基本上是全程回收煤气,减少了对环境的污染,共打水865.6t;残铁放完后,从炉顶热成像可清晰看到料面已到风口以下,28个风口全部已露出,实现了快速、安全、环保停炉.
介绍了湿法制酸催化剂在烷基化废酸再生装置中的应用情况.装置运行过程中对催化剂床层温升、尾气中SO2浓度及产品浓硫酸质量等方面进行考察,结果表明,该湿法制酸催化剂使用性能良好,装置运行稳定,产品酸w(H2SO4)为98.57%,排放尾气中ρ(SO2)<10 mg/m3,达到环保要求.