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摘要：本文以X企业为研究对象，以作业成本法为基础，建立合理的作业成本库，选择合理的成本动因，收集产品生产的各项费用成本并进行合理分配，在定性分析作业的同时，结合利用合适的方法来进行定量分析，更科学、合理地确定高效作业与低效作业，从而更加有效地进行作业管理，为企业决策提供准确信息，指导企业有效地执行必要的作业，从而明确影响作业的因素和怎样更好的实施作业，并在此基础上改善业绩，提高企业竞争力。研究结果表明作业成本法对作业改善提供了良好的决策信息。
关键词：作业成本法；成本动因；作业成本库
引言：
作业成本法是一种全面的成本管理方法，认为成本的发生是产品生产所必需的各种作业所驱动的，发生多少与企业产品产量无关，而是与其驱动成本发生的作业量相关。它贯穿于作业管理的始终，通过对所有作业活动追踪地进行动态反映，尽可能消除“不增值作业”，改进“增值作业”，提供有用信息，促使损失、浪费减少到最低限度，提高决策、计划、控制的科学性和有效性，最终达到提高企业核心竞争能力和盈利能力的目的。这对于我国企业改善作业、降低成本、增加企业价值具有重要意义。
1.作业成本法概述
1.1 作业成本法和作业改善的研究背景
20世纪80年代以后，伴随着竞争的加剧、技术的尖端化和“适时制”（JIT）的应用，传统成本会计系统与管理会计系统与“决策有用性目标”的差距越来越大。西方会计学者开始对传统的成本会计系统进行全面的反思。这个时期，以直接人工作为费用分配标准计算产品成本的传统方法对产品实际成本的扭曲作用日益受到人们的重视，因此，作业成本法（ABC）的研究全面展开。
1.2 作业成本法的基本概念
作业成本法、作业成本计算是一个以作业为基础的管理信息系统。作业成本法，即给予作业的成本计算法，是指以作业为间接费用归集对象，通过资源动因的确认、计量，归集资源费用到作业上，再通过作业动因的确认计量，归集作业成本到产品或顾客上去的间接费用分配方法。
1.3 作业成本法的理论基础
成本动因理论是作业成本管理的理论基础。成本动因理论认为，分配间接费用应着眼于费用、成本的来源，从而把间接费用的分配与产生这些费用的原因联系起来。成本的发生是产品生产所必需的各种作业所驱动的，发生多少与企业产品产量无关，而是与其驱动成本发生的作业量相关。作业成本管理通过成本动因分析，把成本控制的重点放在成本发生的前因后果上:从前因看，成本是由作业引起的，而作业的形成要追踪到产品的设计环节；从后果来看，对作业执行以至完成实际耗费了多少资源及这些耗费可以对最终提供给顾客的价值做出多大贡献进行动态的分析，在所有环节减少浪费并尽可能降低资源消耗，以促进企业整个价值链水平的提高。
2.作业成本计算与作业价值分析
2．1 作业成本计算
2.1.1 基本原理
作业成本法建立的前提是：（1）作业消耗资源，产品生产又消耗作业；（2）生产导致作业的产生，作业导致成本的发生。作业成本计算的实质就是在资源耗费与产品耗费之间寻找到一种桥梁-作业，通过作业对资源耗费的归集，再通过作业成本确定产品耗费的归集和分配，形成各种产品成本。
2.1.2 基本步骤
从理论上ABC的计算过程分为以下三个步骤：第一步为确认和计量各类资源耗费，将资源耗费价值归集到各资源库；第二步为确认作业、主要作业和作业中心，并建立作业成本库，将个各资源库汇集的价值分配到各个作业成本库中；第三步为选择成本动因，将各作业成本库价值分配计入最终产品或劳务成本计算单，计算完工产品或劳务成本。
2.2 作业价值分析
2.2.1 基本程序
作业价值分析法是指通过对作业的识别和计量、资源费用的归集与确认、产出消耗作业的确认与计量，产品成本费用归集等步骤方法，分析评价作业的有效性和增值性，以提高作业效率、减少资源消耗、增加产出价值的一种分析方法。其基本程序如下：（1）通过流程图和其他方法描绘企业的经营过程；（2）建立和计算一个ABC的草图模型；（3）通过分析和企业经营过程连接的价值链成本寻找企业存在的问题和改进的机会，并就结果展开讨论；（4）用企业现行的判断和分析方法，解释问题存在的原因，并提出方案；（5）通过ABC的数据，通过量化成本节约、成本避免和提高收入的可能性，对工作流程和工作内容计划进行相应的改变。
2.2.2 作业价值动因分析-评价作业的增值性
作业动因价值分析的程序是：（1）从构成作业成本库的各项作业中，选择并计量代表作业；（2）确认并计量各产出所消耗的代表作业；（3）计算、归集各产出的作业成本；（4）分析各作业对产出的贡献，确认作业的增值性。
2.2.3 作业改善选择方式
对作业进行作业动因价值分析和综合分析的目的就是为了对作业进行有效地改进。针对作业价值分析的结果，针对作业价值的分析的结果，可以有以下几种方式的选择：（1）减少作业所要的时间和资源，改善曾制作业的效率或者在短期内改进不曾制作业，直至消除；（2）消除不增值作业（包括不增值作业和不增值低效作业）；（3）努力提高作业完成的质量，因为质量的提高可以增加转移给顾客的价值，而由质量不符合要求进行的加工、改造遗迹在原材料、在产品、产成品的质量损失则是不增加价值的作业，会造成成本的上升；（4）当其他条件相同时，选择成本最低的作业；（5）利用资源集成原理，尽量实现资源共享与作业共享；（6）利用成本计算提供的信息，变质资源使用计划，重新配置未使用资源。
3. X企业作业成本法的应用研究
3.1 X企业背景介绍
X企业是一家生产交通装备生产企业，产品及业务涉及车辆内装、电器、座椅、门机构、扶手等产品，本文主要研究其内饰车间的墙板、挡泥板、顶板产品，主要工艺包括准备工作、打磨清洗、涂胶粘结、配合加压、卸压、开孔、拉铆、铆接等。 3.2 传统成本计算
X企业内饰车间生产墙板（P1产品）、挡泥板（P2产品）和顶板（P3产品）三种产品，4月份车间有关的成本材料如表1所示。
在传统成本会计系统下，X公司以直接人工工时时间归集产品成本：
工时=6940， 间接费用总额=91830
间接费用费用率=间接费用总额／工时=73600／6940=10.61元/小时
3.3 作业成本计算
3.3.1 确定作业，选择成本动因
熟悉生产流程至关重要，与作业划分、作业动因选择密切相关，因此先了解一下作业流程。X公司生产P1、P2、P3三种产品生产工艺基本相同，其流程图如图1所示：
根据生产工艺流程归集建立作业，可以根据作业“质的相似性”原则作进一步合并选择主要作业，建立作业中心。经过分析，可将X公司的作业中心分为材料处理、粘接、铆接、质量控制和管理五个工作中心。
（1）材料处理作业：用铅笔划出粘接位置；对零件待粘接面进行打磨，打磨表面无可见亮光；用3350清洗待粘接面：要求待粘接面无灰尘、油污。
（2）粘接作业：涂胶（控制厚度：1㎜，覆盖率＞90%）；配合加压（控制好位置、尺寸）；涂胶后10分钟内配合、加压；加压4小时后卸压。
（3）铆接作业：检查铆钉型号；开孔（钻孔时，钻头跟板面垂直）；拉铆（拉铆时铆枪垂直，铆枪不能晃动）。
（4）质量控制：对各种材料、工艺技术进行检查、控制。
（5）管理：现场管理。
在每一个作业中心中，都有一个或多个同质成本动因，应该从中选择一个最具代表性的成本动因作为计算成本动因分配率的基础。选择成本动因时主要考虑成本动因与作业中心资源消耗的相关程度、计量成本等因素。经过分析，建立了X企业作业中心和成本动因表，如表2所示
3.3.2 将资源费用分配至各个作业中心
根据4月份的制造费用明细表，经过整理其制造费用归集到个各个作业中心，结果如表3所示：
3.3.3 计算成本动因率，将成本费用分配到作业
各作业中心动因量归集，如表4：
收集了各作业中心的作业动因后，就可以计算出材料处理作业、粘接作业、铆接作业、质量控制作业和管理作业五个作业中心的动因分配率，由表3-2，表3-3和表3-4，可计算各作业的成本动因率，计算公式如下：
某作业的成本动因率=该作业中心制造费用/全部产品该作业中心成本动因量合计，计算结果如下表5：
将作业成本库的制造费用按单位作业成本分摊到各产品，某产品消耗某代表作成本动因的数量乘以相应的成本动因分配率，就可以得到该产品耗用某作业成本库的费用额。成本动因数据可以根据工厂提供的资料得到，比如各生产班组的工时记录，计划调度的生产指令数据、各产品的产值数据、产品批别等，如表6所示。
4. X企业作业成本法在作业改善中的应用-作业价值分析
4.1 作业分析
以粘结和铆接作业为例，其作业成本对比结果如表7所示：
可以得出：粘结和铆接两个作业对P1产品的贡献不正常，粘接成本偏高。通过调查发现，粘接作业中的刷漆和涂胶干燥时间较长，原因是用的自然干燥。若是使用动力干燥，可大大节约时间，不过要考虑干燥环境的保持成本。
4.2 作业改善
对以上几个表的综合分析，可以对作业管理提出一些建议：(1)在传统成本法下完全无法得到的各作业单位和各产品消耗作业的信息却可以在作业成本法中得到充分的反映。公司从而可以分析在那些亏本的产品型号中，究竟是哪些作业的使用偏多，进而探讨减少使用这些作业的可能。(2)对于在传统成本法中核算为亏本而在怍业成本法下不亏本的产品型号，可以通过作业成本法来了解成本分配的信息。从表6中可以清楚地看到，P2产品的各项作业消耗实际上都很小，主要是粘接和铆接消耗相对较大，但按照传统成本法以直接人工作为分配基础，就导致该型号产品分摊到多的并非其所消耗的制造成本，传递了错误的成本信号。(3) 就裙板加工流程来看，粘接和铆接作业是行业公认的关键环节，在传统计算中由于板材的成本一直结转到以后的工序，造成在以往的管理中各环节对产品成本的影响程度究竟如何很难明确。通过ABC提供的信息，透过表6我们可以看到，在X企业，从作业成本总量消耗来看，粘接和铆接两个成本库各占总成本的33.7%、28.1%；其中P1消耗的间接成本比重最高，而其成本数据的失真程度也最大，也从一个侧面反映出非物料消耗越大的产品我们越应当进行作业的细致分析和成本归属确认，也只有通过分析各产品的关键作业才能寻找降低成本消耗的新突破口。（4）从表6分析，各系列产品对各作业中心的消耗也是有区别的:P1系列作业消耗的重点在粘接，P2系列作业消耗重点在粘接，P3系列作业消耗在铆接。
4.3 改进建议
就目前的成本消耗来看，铆接作业在其成本构成中占了最大比重，经过仔细分析，对钻孔作业的设备调试等消耗时间较长的问题，企业需要做的是提高操作人员的熟练程度，合理调整铆接作业中心的生产场地等措施以减少人工工时的消耗。至于检验、包装等作业属于不增值作业，但又是必须的环节，因而对这几个作业的控制应重在强调工作效率的提高和资源投入的非必要部分的最大消除。
5.结束语
在我国这样一个制造业迅速发展的国家，创立产品成本优势至关重要，作业成本法提供了一种科学的会计成本计算方法，但企业要结合自身生产流程和经营环境的特点，在“成本一效益”的前提下，明确本企业应用ABC的具体目的，有计划、有步骤的实施，而不是盲目上马再全盘否定。众多的探索已表明:只要是找准企业经营的症结，有明确而理智的期望目标，即使是局部应用ABC也会对与促进企业管理水平的提高、增强企业的竞争力起到推动作用。
参考文献：
[1]杜胜利.CFO管理前沿[M].1版.北京：中信出版社，2003:246-247.
[2]道格拉斯·希克斯著.作业成本会计[M].陈工孟等，译.上海:上海人民出版社,2002：4.
[3]王平心.作业成本计算理论与应用研究[M].大连：东北财经大学出版社，2001：12.
[4]周海涛，刘大成，郑力，谭显春.作业成本法及其在制造业企业中的应用探讨[J].制造业自动化2005，27（4）：33-36.
[5]吴灏文，王义平.作业成本动因的选择[J].辽宁经济, 2005(03).
[6]刘恩，秦书华等编著.企业财务成本控制技术[M]，2003（1）：296-300.
[7]刘月霞，张鑫，仲维清.作业成本核算法及应用[N].辽宁工程技术大学学报，2003-01.
[8]于富生.作业成本计算与控制[M]，上海:立信会计出版社，2000：79-81.
[9]王广宇，丁华明.ABC核心：作业分析[J].中国计算机用户，2003：43.
[10]曾馨瑢.作业成本管理在制造企业应用的实证研究[D]，昆明：昆明理工大学,2007：35-39.
[11]易中胜等.管理会计:挑战、对策与设想,会计研究[J]，1988（07）.
[12]赵小宇，论作业成本管理及其在我国的应用[J]，经济师，2003(05).
[13] (美)约翰.A.米勒.作业管理实务[M].上海:上海人民出版社，2002.
关键词：作业成本法；成本动因；作业成本库
引言：
作业成本法是一种全面的成本管理方法，认为成本的发生是产品生产所必需的各种作业所驱动的，发生多少与企业产品产量无关，而是与其驱动成本发生的作业量相关。它贯穿于作业管理的始终，通过对所有作业活动追踪地进行动态反映，尽可能消除“不增值作业”，改进“增值作业”，提供有用信息，促使损失、浪费减少到最低限度，提高决策、计划、控制的科学性和有效性，最终达到提高企业核心竞争能力和盈利能力的目的。这对于我国企业改善作业、降低成本、增加企业价值具有重要意义。
1.作业成本法概述
1.1 作业成本法和作业改善的研究背景
20世纪80年代以后，伴随着竞争的加剧、技术的尖端化和“适时制”（JIT）的应用，传统成本会计系统与管理会计系统与“决策有用性目标”的差距越来越大。西方会计学者开始对传统的成本会计系统进行全面的反思。这个时期，以直接人工作为费用分配标准计算产品成本的传统方法对产品实际成本的扭曲作用日益受到人们的重视，因此，作业成本法（ABC）的研究全面展开。
1.2 作业成本法的基本概念
作业成本法、作业成本计算是一个以作业为基础的管理信息系统。作业成本法，即给予作业的成本计算法，是指以作业为间接费用归集对象，通过资源动因的确认、计量，归集资源费用到作业上，再通过作业动因的确认计量，归集作业成本到产品或顾客上去的间接费用分配方法。
1.3 作业成本法的理论基础
成本动因理论是作业成本管理的理论基础。成本动因理论认为，分配间接费用应着眼于费用、成本的来源，从而把间接费用的分配与产生这些费用的原因联系起来。成本的发生是产品生产所必需的各种作业所驱动的，发生多少与企业产品产量无关，而是与其驱动成本发生的作业量相关。作业成本管理通过成本动因分析，把成本控制的重点放在成本发生的前因后果上:从前因看，成本是由作业引起的，而作业的形成要追踪到产品的设计环节；从后果来看，对作业执行以至完成实际耗费了多少资源及这些耗费可以对最终提供给顾客的价值做出多大贡献进行动态的分析，在所有环节减少浪费并尽可能降低资源消耗，以促进企业整个价值链水平的提高。
2.作业成本计算与作业价值分析
2．1 作业成本计算
2.1.1 基本原理
作业成本法建立的前提是：（1）作业消耗资源，产品生产又消耗作业；（2）生产导致作业的产生，作业导致成本的发生。作业成本计算的实质就是在资源耗费与产品耗费之间寻找到一种桥梁-作业，通过作业对资源耗费的归集，再通过作业成本确定产品耗费的归集和分配，形成各种产品成本。
2.1.2 基本步骤
从理论上ABC的计算过程分为以下三个步骤：第一步为确认和计量各类资源耗费，将资源耗费价值归集到各资源库；第二步为确认作业、主要作业和作业中心，并建立作业成本库，将个各资源库汇集的价值分配到各个作业成本库中；第三步为选择成本动因，将各作业成本库价值分配计入最终产品或劳务成本计算单，计算完工产品或劳务成本。
2.2 作业价值分析
2.2.1 基本程序
作业价值分析法是指通过对作业的识别和计量、资源费用的归集与确认、产出消耗作业的确认与计量，产品成本费用归集等步骤方法，分析评价作业的有效性和增值性，以提高作业效率、减少资源消耗、增加产出价值的一种分析方法。其基本程序如下：（1）通过流程图和其他方法描绘企业的经营过程；（2）建立和计算一个ABC的草图模型；（3）通过分析和企业经营过程连接的价值链成本寻找企业存在的问题和改进的机会，并就结果展开讨论；（4）用企业现行的判断和分析方法，解释问题存在的原因，并提出方案；（5）通过ABC的数据，通过量化成本节约、成本避免和提高收入的可能性，对工作流程和工作内容计划进行相应的改变。
2.2.2 作业价值动因分析-评价作业的增值性
作业动因价值分析的程序是：（1）从构成作业成本库的各项作业中，选择并计量代表作业；（2）确认并计量各产出所消耗的代表作业；（3）计算、归集各产出的作业成本；（4）分析各作业对产出的贡献，确认作业的增值性。
2.2.3 作业改善选择方式
对作业进行作业动因价值分析和综合分析的目的就是为了对作业进行有效地改进。针对作业价值分析的结果，针对作业价值的分析的结果，可以有以下几种方式的选择：（1）减少作业所要的时间和资源，改善曾制作业的效率或者在短期内改进不曾制作业，直至消除；（2）消除不增值作业（包括不增值作业和不增值低效作业）；（3）努力提高作业完成的质量，因为质量的提高可以增加转移给顾客的价值，而由质量不符合要求进行的加工、改造遗迹在原材料、在产品、产成品的质量损失则是不增加价值的作业，会造成成本的上升；（4）当其他条件相同时，选择成本最低的作业；（5）利用资源集成原理，尽量实现资源共享与作业共享；（6）利用成本计算提供的信息，变质资源使用计划，重新配置未使用资源。
3. X企业作业成本法的应用研究
3.1 X企业背景介绍
X企业是一家生产交通装备生产企业，产品及业务涉及车辆内装、电器、座椅、门机构、扶手等产品，本文主要研究其内饰车间的墙板、挡泥板、顶板产品，主要工艺包括准备工作、打磨清洗、涂胶粘结、配合加压、卸压、开孔、拉铆、铆接等。 3.2 传统成本计算
X企业内饰车间生产墙板（P1产品）、挡泥板（P2产品）和顶板（P3产品）三种产品，4月份车间有关的成本材料如表1所示。
在传统成本会计系统下，X公司以直接人工工时时间归集产品成本：
工时=6940， 间接费用总额=91830
间接费用费用率=间接费用总额／工时=73600／6940=10.61元/小时
3.3 作业成本计算
3.3.1 确定作业，选择成本动因
熟悉生产流程至关重要，与作业划分、作业动因选择密切相关，因此先了解一下作业流程。X公司生产P1、P2、P3三种产品生产工艺基本相同，其流程图如图1所示：
根据生产工艺流程归集建立作业，可以根据作业“质的相似性”原则作进一步合并选择主要作业，建立作业中心。经过分析，可将X公司的作业中心分为材料处理、粘接、铆接、质量控制和管理五个工作中心。
（1）材料处理作业：用铅笔划出粘接位置；对零件待粘接面进行打磨，打磨表面无可见亮光；用3350清洗待粘接面：要求待粘接面无灰尘、油污。
（2）粘接作业：涂胶（控制厚度：1㎜，覆盖率＞90%）；配合加压（控制好位置、尺寸）；涂胶后10分钟内配合、加压；加压4小时后卸压。
（3）铆接作业：检查铆钉型号；开孔（钻孔时，钻头跟板面垂直）；拉铆（拉铆时铆枪垂直，铆枪不能晃动）。
（4）质量控制：对各种材料、工艺技术进行检查、控制。
（5）管理：现场管理。
在每一个作业中心中，都有一个或多个同质成本动因，应该从中选择一个最具代表性的成本动因作为计算成本动因分配率的基础。选择成本动因时主要考虑成本动因与作业中心资源消耗的相关程度、计量成本等因素。经过分析，建立了X企业作业中心和成本动因表，如表2所示
3.3.2 将资源费用分配至各个作业中心
根据4月份的制造费用明细表，经过整理其制造费用归集到个各个作业中心，结果如表3所示：
3.3.3 计算成本动因率，将成本费用分配到作业
各作业中心动因量归集，如表4：
收集了各作业中心的作业动因后，就可以计算出材料处理作业、粘接作业、铆接作业、质量控制作业和管理作业五个作业中心的动因分配率，由表3-2，表3-3和表3-4，可计算各作业的成本动因率，计算公式如下：
某作业的成本动因率=该作业中心制造费用/全部产品该作业中心成本动因量合计，计算结果如下表5：
将作业成本库的制造费用按单位作业成本分摊到各产品，某产品消耗某代表作成本动因的数量乘以相应的成本动因分配率，就可以得到该产品耗用某作业成本库的费用额。成本动因数据可以根据工厂提供的资料得到，比如各生产班组的工时记录，计划调度的生产指令数据、各产品的产值数据、产品批别等，如表6所示。
4. X企业作业成本法在作业改善中的应用-作业价值分析
4.1 作业分析
以粘结和铆接作业为例，其作业成本对比结果如表7所示：
可以得出：粘结和铆接两个作业对P1产品的贡献不正常，粘接成本偏高。通过调查发现，粘接作业中的刷漆和涂胶干燥时间较长，原因是用的自然干燥。若是使用动力干燥，可大大节约时间，不过要考虑干燥环境的保持成本。
4.2 作业改善
对以上几个表的综合分析，可以对作业管理提出一些建议：(1)在传统成本法下完全无法得到的各作业单位和各产品消耗作业的信息却可以在作业成本法中得到充分的反映。公司从而可以分析在那些亏本的产品型号中，究竟是哪些作业的使用偏多，进而探讨减少使用这些作业的可能。(2)对于在传统成本法中核算为亏本而在怍业成本法下不亏本的产品型号，可以通过作业成本法来了解成本分配的信息。从表6中可以清楚地看到，P2产品的各项作业消耗实际上都很小，主要是粘接和铆接消耗相对较大，但按照传统成本法以直接人工作为分配基础，就导致该型号产品分摊到多的并非其所消耗的制造成本，传递了错误的成本信号。(3) 就裙板加工流程来看，粘接和铆接作业是行业公认的关键环节，在传统计算中由于板材的成本一直结转到以后的工序，造成在以往的管理中各环节对产品成本的影响程度究竟如何很难明确。通过ABC提供的信息，透过表6我们可以看到，在X企业，从作业成本总量消耗来看，粘接和铆接两个成本库各占总成本的33.7%、28.1%；其中P1消耗的间接成本比重最高，而其成本数据的失真程度也最大，也从一个侧面反映出非物料消耗越大的产品我们越应当进行作业的细致分析和成本归属确认，也只有通过分析各产品的关键作业才能寻找降低成本消耗的新突破口。（4）从表6分析，各系列产品对各作业中心的消耗也是有区别的:P1系列作业消耗的重点在粘接，P2系列作业消耗重点在粘接，P3系列作业消耗在铆接。
4.3 改进建议
就目前的成本消耗来看，铆接作业在其成本构成中占了最大比重，经过仔细分析，对钻孔作业的设备调试等消耗时间较长的问题，企业需要做的是提高操作人员的熟练程度，合理调整铆接作业中心的生产场地等措施以减少人工工时的消耗。至于检验、包装等作业属于不增值作业，但又是必须的环节，因而对这几个作业的控制应重在强调工作效率的提高和资源投入的非必要部分的最大消除。
5.结束语
在我国这样一个制造业迅速发展的国家，创立产品成本优势至关重要，作业成本法提供了一种科学的会计成本计算方法，但企业要结合自身生产流程和经营环境的特点，在“成本一效益”的前提下，明确本企业应用ABC的具体目的，有计划、有步骤的实施，而不是盲目上马再全盘否定。众多的探索已表明:只要是找准企业经营的症结，有明确而理智的期望目标，即使是局部应用ABC也会对与促进企业管理水平的提高、增强企业的竞争力起到推动作用。
参考文献：
[1]杜胜利.CFO管理前沿[M].1版.北京：中信出版社，2003:246-247.
[2]道格拉斯·希克斯著.作业成本会计[M].陈工孟等，译.上海:上海人民出版社,2002：4.
[3]王平心.作业成本计算理论与应用研究[M].大连：东北财经大学出版社，2001：12.
[4]周海涛，刘大成，郑力，谭显春.作业成本法及其在制造业企业中的应用探讨[J].制造业自动化2005，27（4）：33-36.
[5]吴灏文，王义平.作业成本动因的选择[J].辽宁经济, 2005(03).
[6]刘恩，秦书华等编著.企业财务成本控制技术[M]，2003（1）：296-300.
[7]刘月霞，张鑫，仲维清.作业成本核算法及应用[N].辽宁工程技术大学学报，2003-01.
[8]于富生.作业成本计算与控制[M]，上海:立信会计出版社，2000：79-81.
[9]王广宇，丁华明.ABC核心：作业分析[J].中国计算机用户，2003：43.
[10]曾馨瑢.作业成本管理在制造企业应用的实证研究[D]，昆明：昆明理工大学,2007：35-39.
[11]易中胜等.管理会计:挑战、对策与设想,会计研究[J]，1988（07）.
[12]赵小宇，论作业成本管理及其在我国的应用[J]，经济师，2003(05).
[13] (美)约翰.A.米勒.作业管理实务[M].上海:上海人民出版社，2002.