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摘要：石油资源是工业发展的根本，是一个国家重要的战略储备资源。近些年油井的勘探深度以及深井的数量正在不断增加，采油过程中，深井石油测试技术的应用也在愈发广泛。不同特点的深井在进行石油测试技术的选择时也有着各自不同的要求，落实好这部分工作已经成为了相关人员面对的重点问题。本文中笔者利用了现有的油田技术，对油田深井石油测试技术方面的问题进行了分析探究，希望对相关工作的落实有所帮助。
关键词：油田深井;石油测试技术;应用
油田深井测试是其开采以及后期管理工作中非常重要的一部分内容，后续开采方案以及开采工艺的选择与确定需要参考测试的结论。油气资源埋藏的非常深，而成藏的条件也更加复杂，再者，石油储层中也通常会有腐蚀性流体。因此实际作业中要根据井况以及地质条件来合理选择测试技术。
一、完井的石油测试技术
目前国内深度在4000m左右的深井采用的大都是原钻机石油法，某石油单位负责管辖的编号为SL-157的油井深度为4200m。日常采油作业中，从降低成本、提高效益的角度出发，所以没有采用原钻机石油。这在无形中增加了完井石油测试工作的难度，因此我们需要进一步完善深井石油测试工作。
具体来说，这部分工作主要包括以下步骤：首先动力分析。石油测试中使用的XT-12型通井机快绳所负担的最大拉力为12吨，将油井的深度4200m带入，可以得出石油作业的最大提升负荷为70吨。在负荷70吨的前提下，通井机快绳的拉力为8.1吨，在动力利用效率为70%的前提下就可以基本满足其提升负荷。其次井架检测并配备与之相配套的提升系统。基于对最大载荷的预测，相关工作人员研究出了特殊的五滑輪游动滑车，真正让游动滑车、大钩以及吊环的安全载荷达到了80吨，从而达到了石油测试作业的施工要求。负载检测使用的是油田机械厂生产的JB-20型石油井架，该型号井架的设计载荷已经达到了8吨的设计标准。最后是提升大绳以及油管的选择工作。使用的通井机滚筒直径为360mm，而钢丝绳在缠上滚筒的瞬间则会受到拉伸以及弯曲合应力的作用。我们选择了市面上常见的三种D型钢丝绳进行试验，对其承受的拉力以及合应力进行了计算，结论指出：钢丝绳在8.2吨拉力的作用下便能够达到安全系数为“三”技术标准。
二、深井封堵技术
以编号为SL-158的油井为例，完井石油测试时首先要对深度在4000m之间的七套管进行可回收式的桥塞封堵，需要封堵深度在4000m至4200m的裸眼井段，实际作业中，工作人员使用的是编号为CZY415-148型的桥塞。该型号的桥塞具有以下特点：密封性能可靠且结构设计合理、承受的压力较大、既耐高温又耐腐蚀。
SL-158井的七套管下深度为4200m，七套管以下为六裸眼结构。裸眼段的测试结论为：日产气214m3。因其属于保护裸眼段的储层，所以上返式石油作业的难度得到了降低。依靠桥塞对裸眼段位置进行了临时性封堵，卡点的位置设置在了3900m深度的地方。封堵作业已经一次成功，但工作人员为了验证桥塞的密封性能，还是对其进行了反向测试验证。测试共计8小时，期间井底的压力稳定在了1Mpa，因此桥塞的气密性能够达到了理想的技术标准。
三、深井裸眼测试技术
对油田石油测试作业而言，深井在无形中增加了中途测试工作的技术难度。日常工作中，工作人员充分利用了钻机动力大，钻杆强度高以及密封性较好的特性进行了石油的中途测试。这部分工作对顺利发现油气层、顺利完成深井测试能够起到积极的推动作用。相关人员依靠以下措施保证了其中途测试的成功率：首先对石油测试工具的延时性能进行了调整，这一环节的工作有效解决了实际作业中地面延时与井下延时难以控制和把握的问题。其次需要尽可能的卡准座封位置，更需要让卡点尽可能的靠近后期开采的目的层。再次以测试工具的密封压力为上限，以所记录的地层最佳流动效果的所需压力为下限，依靠这两个数值来确定合理的测试压差。详情如下表所示：
最后现场操作环节采用的是观看“自由点”和标记法相结合的操作方式，有效保证了在MFE充分换位的情况下不提松封隔器。
四、深井套管测试技术
通常情况下，七套管内的常规测试技术的成功率只有50%。综合已有的经验，其失败的原因主要体现在以下方面：因环空掏空所以产生了较大的上顶压差，在上顶压差的作用下封隔器上移，胶筒也因此而受到了破坏，故而便导致了测试的失败。该次测试时，静液柱的压力为27 Mpa，地层的压力经测试得知为39 Mpa，压力差为12 Mpa。但这一压力差作用在封隔器上却能够产生高达26吨的向上推力，这一推力是封隔器坐封负荷的两倍。这一问题便是测试失败的原因。第二次测试，工作人员将环空液面灌满，采用的也是与第一次相同的管串结构，测试终于获得了成功，测试收集到的资料为后续油气资源的开采提供了非常重要的参考。
【总结】
油田深井石油测试技术非常复杂，而这类技术的应用也将影响到油井深井测试工作的质量。对测试作业人员来说，根据不同油井的性质选择不同的测试技术已经成为了日常工作中必须重视的问题。值此国内石油行业转型的重要契机，后续开采环节中产量的稳定将直接受到这部分工作效果的影响。本文中笔者对这类问题进行了总结，希望对相关工作的落实有所帮助。
关键词：油田深井;石油测试技术;应用
油田深井测试是其开采以及后期管理工作中非常重要的一部分内容，后续开采方案以及开采工艺的选择与确定需要参考测试的结论。油气资源埋藏的非常深，而成藏的条件也更加复杂，再者，石油储层中也通常会有腐蚀性流体。因此实际作业中要根据井况以及地质条件来合理选择测试技术。
一、完井的石油测试技术
目前国内深度在4000m左右的深井采用的大都是原钻机石油法，某石油单位负责管辖的编号为SL-157的油井深度为4200m。日常采油作业中，从降低成本、提高效益的角度出发，所以没有采用原钻机石油。这在无形中增加了完井石油测试工作的难度，因此我们需要进一步完善深井石油测试工作。
具体来说，这部分工作主要包括以下步骤：首先动力分析。石油测试中使用的XT-12型通井机快绳所负担的最大拉力为12吨，将油井的深度4200m带入，可以得出石油作业的最大提升负荷为70吨。在负荷70吨的前提下，通井机快绳的拉力为8.1吨，在动力利用效率为70%的前提下就可以基本满足其提升负荷。其次井架检测并配备与之相配套的提升系统。基于对最大载荷的预测，相关工作人员研究出了特殊的五滑輪游动滑车，真正让游动滑车、大钩以及吊环的安全载荷达到了80吨，从而达到了石油测试作业的施工要求。负载检测使用的是油田机械厂生产的JB-20型石油井架，该型号井架的设计载荷已经达到了8吨的设计标准。最后是提升大绳以及油管的选择工作。使用的通井机滚筒直径为360mm，而钢丝绳在缠上滚筒的瞬间则会受到拉伸以及弯曲合应力的作用。我们选择了市面上常见的三种D型钢丝绳进行试验，对其承受的拉力以及合应力进行了计算，结论指出：钢丝绳在8.2吨拉力的作用下便能够达到安全系数为“三”技术标准。
二、深井封堵技术
以编号为SL-158的油井为例，完井石油测试时首先要对深度在4000m之间的七套管进行可回收式的桥塞封堵，需要封堵深度在4000m至4200m的裸眼井段，实际作业中，工作人员使用的是编号为CZY415-148型的桥塞。该型号的桥塞具有以下特点：密封性能可靠且结构设计合理、承受的压力较大、既耐高温又耐腐蚀。
SL-158井的七套管下深度为4200m，七套管以下为六裸眼结构。裸眼段的测试结论为：日产气214m3。因其属于保护裸眼段的储层，所以上返式石油作业的难度得到了降低。依靠桥塞对裸眼段位置进行了临时性封堵，卡点的位置设置在了3900m深度的地方。封堵作业已经一次成功，但工作人员为了验证桥塞的密封性能，还是对其进行了反向测试验证。测试共计8小时，期间井底的压力稳定在了1Mpa，因此桥塞的气密性能够达到了理想的技术标准。
三、深井裸眼测试技术
对油田石油测试作业而言，深井在无形中增加了中途测试工作的技术难度。日常工作中，工作人员充分利用了钻机动力大，钻杆强度高以及密封性较好的特性进行了石油的中途测试。这部分工作对顺利发现油气层、顺利完成深井测试能够起到积极的推动作用。相关人员依靠以下措施保证了其中途测试的成功率：首先对石油测试工具的延时性能进行了调整，这一环节的工作有效解决了实际作业中地面延时与井下延时难以控制和把握的问题。其次需要尽可能的卡准座封位置，更需要让卡点尽可能的靠近后期开采的目的层。再次以测试工具的密封压力为上限，以所记录的地层最佳流动效果的所需压力为下限，依靠这两个数值来确定合理的测试压差。详情如下表所示：
最后现场操作环节采用的是观看“自由点”和标记法相结合的操作方式，有效保证了在MFE充分换位的情况下不提松封隔器。
四、深井套管测试技术
通常情况下，七套管内的常规测试技术的成功率只有50%。综合已有的经验，其失败的原因主要体现在以下方面：因环空掏空所以产生了较大的上顶压差，在上顶压差的作用下封隔器上移，胶筒也因此而受到了破坏，故而便导致了测试的失败。该次测试时，静液柱的压力为27 Mpa，地层的压力经测试得知为39 Mpa，压力差为12 Mpa。但这一压力差作用在封隔器上却能够产生高达26吨的向上推力，这一推力是封隔器坐封负荷的两倍。这一问题便是测试失败的原因。第二次测试，工作人员将环空液面灌满，采用的也是与第一次相同的管串结构，测试终于获得了成功，测试收集到的资料为后续油气资源的开采提供了非常重要的参考。
【总结】
油田深井石油测试技术非常复杂，而这类技术的应用也将影响到油井深井测试工作的质量。对测试作业人员来说，根据不同油井的性质选择不同的测试技术已经成为了日常工作中必须重视的问题。值此国内石油行业转型的重要契机，后续开采环节中产量的稳定将直接受到这部分工作效果的影响。本文中笔者对这类问题进行了总结，希望对相关工作的落实有所帮助。