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摘要：《中国制造2025》是由国务院部署全面推进实施制造强国的重要战略，而制造业是国民经济的主体，是立国之本、兴国之器、强国之基。分布式数控加工管理系统（DNC）技术越来越得到制造企业的重视和应用，DNC软件也逐渐由单一的程序传送功能演变成集分布式数据采集和程序管理等多种功能于一体的综合软件，DNC软件已经是制造行业中不可缺少的系统。
关键词：分布式数控加工管理系统
引言
分布式数控加工管理系统（DNC）的含义由简单的直接数字控制发展到分布式数字控制。在生产制造信息化过程中具有重要的战略意义，一方面是将先进的管理思想和信息技术相结合的应用过程，另一方面也是适应企业的战略发展。
分布式数控加工管理系统（DNC）以实现协同制造为目标，完善车间的生产管理体系，促进生产方式和管理思路的转变是解决数控设备生产问题，贯彻和执行程序管理，对生产过程数据的采集与监控，历史追溯、生产性能分析提供平台级的支持。
一、车间数控设备的管理现状
1.程序传输方面
车间现有的数控系统和机床种类繁杂，各系统之间所用的程序格式也不一样，给技术人员的编程和操作人员的应用带来很多不便，无形中大大限制了零件的转移加工。
数控程序目前只能通过单台电脑或笔记本、CF卡、U盘进行传输，工艺人员需在生产车间现场和其办公室来回奔波，实际效率低，并且频繁的热插拔容易烧坏机床接口，所有操作过程都无法追溯。
数控机床长期存放大量程序容易错用程序进行加工，导致零件报废，容易由于设备故障导致这部分加工程序丢失。
2.程序管理方面
车间目前还没有相应的加工程序管理软件，程序内容无审核、程序版本由工艺人员自行保存和管理。数控程序无统一管理，可追溯性差，存在一定的安全风险。
数控程序没有权限管理和流程管理，程序的修改和管理无法责任到人。
科研试制产品NC程序没有系统的进行版本及相应流程管理，整个过程存在不可控因素。
3.数据采集方面
无法实时获取设备状态，现场设备管理数据需通过人工进行统计，人工统计数据存在出现错误的风险而且实时性交差。
无法精确分析设备用时及成本，目前设备用时及成本相关管理分析是采用人工统计数据和数据分析的。人为进行数据统计和分析存在数据错误的风险，而且需要投入大量人力。
二、车间分布式数控加工管理系统实施经验分享
1.数控机床系统是制约数据采集功能的关键因素
企业内部有多种类型的控制系统，每种控制类型又有多个版本型号。这就导致能够采集到的数据参差不齐，在数据展示和后台数据统计分析方面都会引发诸多不便。
建议在采购数控机床之前能够由项目实施方提供采购新数控机床的通讯和采集功能的技术要求，并协助完成技术验证。那么后续采购的新数控机床就都能满足网口通讯和机床运行数据采集的要求。前台能够展示的数据和后台能够统计分析的报告图表将更加全面和完善。
2.需求变更是项目延期的不可控风险
需求的可控是保证项目进度节点的关键因素。随着对信息化认知程度的深入，业务部门对系统的要求也随之加大，应尽量控制在实施范围以外的需求，信息化建设工作不是一蹴而就的，要有个循序渐进的过程，应该总体规划，分步实施。
需求的合理是利用科学依据与业务场景相结合的前提。在保证项目按照里程碑计划有序进行的同时，信息化项目组分析业务部门提出的需求是否合理，是否违背系统架构，是否科学合理至关重要。项目组评估需求定义更改可分为A、B、C三类，A类更改为对系统影响巨大的调整，B类为新需求或者工作量可控的更改，C类为简单修改调整或者BUG。在保证项目实施节点的同时，合理调配资源也是为了项目顺利落地。
3.各专业部门配合完成设备调试，预判设备调试风险
由于设备采购年代不同，在信息化项目分布式数控加工管理系统实施过程中，需通过安装硬件来实现设备的数据采集和程序传输等信息化功能，但安装硬件会出现设备报警、影响设备刀位、加工精度等风险，所以对设备出现故障后能否判断安装硬件后造成的设备故障，是避免造成设备部门、业务部门及实施商矛盾的有力证明，减少不必要的损失。
在对设备进行安装调试时，应在设备管理部门和业务部门的见证下，调试安装并记录整个细节过程，形成安裝设备硬件清单、硬件原理、硬件安装位置等文档，避免由于调试安装过程中造成设备瘫痪、故障后请求远程技术支持后无法描述操作过程，造成设备无法使用，影响生产计划，资源浪费等现象，承担不必要的风险。
4.避免服务器共享，数据及时备份
在日常的使用过程中，共用服务器虽然节省了硬件成本等资源，但建议尽量不要与其他系统搭建在同一台服务器中，以免更新程序或重新启动服务器时各部门相互影响，避免造成牵一发而动全身的情况。
建议提供一个备用的应用服务器和数据库服务器，当应用服务器或数据库服务器出现硬件等故障问题时，暂时无法使用时，可以快速切换，同时数据等信息可及时备份恢复，以备不时之需。
5.建立奖惩制度
建议制定系统使用情况的奖惩制度，对于使用情况较好的分厂和个人给予适当的物质和精神奖励，对于提出改进意见且被采纳而对系统应用产生积极作用者，亦可给予适当的物质和精神奖励。
三、结束语
通过分布式数控加工管理系统的实施，以数字化制造一体化思想为指导，遵循生产和设备管理及控制的思想和要求，结合企业信息化总体规划，建立对数控机床监控和管理平台，该平台的成功建设，为企业数控加工管理领域填补空白。
参考文献：
[1]聂朝晖.数控技术在机械制造中的应用讨论[J].工程技术，2016，25（8）：239.
[2]郭笑.探讨数控技术在机械制造中的发展应用效果[J].中国科技博览，2016，36（2）：219-219.
[3]王秋敏。宋嘎.数控机床故障诊断与维修[M].上海：华东师范大学出版社，2014.
[4]荣瑞芳，关雄飞.数控加工工艺与编程[M].西安：西安电子科技大学出版社，2006.
[5]陈光胜，陶涛，梅雪松.Windows平台下的软件数控系统研究[J].制造技术与机床，2010，（1）：74-78.
[6]张刚.计算机辅助在数控加工制造中的应用分析[J].信息技术，2015（3）：25-28.
[7]雷楠南.浅析FANUC0iD系统数控机床工作方式PMC编程方法研究[J].机械工程与自动化，2019（4）：202-204.
[8]尤东升.基于PLC的数控机床信号显示系统的设计与实现[J].机械工程与自动化，2018（1）：176-177.
关键词：分布式数控加工管理系统
引言
分布式数控加工管理系统（DNC）的含义由简单的直接数字控制发展到分布式数字控制。在生产制造信息化过程中具有重要的战略意义，一方面是将先进的管理思想和信息技术相结合的应用过程，另一方面也是适应企业的战略发展。
分布式数控加工管理系统（DNC）以实现协同制造为目标，完善车间的生产管理体系，促进生产方式和管理思路的转变是解决数控设备生产问题，贯彻和执行程序管理，对生产过程数据的采集与监控，历史追溯、生产性能分析提供平台级的支持。
一、车间数控设备的管理现状
1.程序传输方面
车间现有的数控系统和机床种类繁杂，各系统之间所用的程序格式也不一样，给技术人员的编程和操作人员的应用带来很多不便，无形中大大限制了零件的转移加工。
数控程序目前只能通过单台电脑或笔记本、CF卡、U盘进行传输，工艺人员需在生产车间现场和其办公室来回奔波，实际效率低，并且频繁的热插拔容易烧坏机床接口，所有操作过程都无法追溯。
数控机床长期存放大量程序容易错用程序进行加工，导致零件报废，容易由于设备故障导致这部分加工程序丢失。
2.程序管理方面
车间目前还没有相应的加工程序管理软件，程序内容无审核、程序版本由工艺人员自行保存和管理。数控程序无统一管理，可追溯性差，存在一定的安全风险。
数控程序没有权限管理和流程管理，程序的修改和管理无法责任到人。
科研试制产品NC程序没有系统的进行版本及相应流程管理，整个过程存在不可控因素。
3.数据采集方面
无法实时获取设备状态，现场设备管理数据需通过人工进行统计，人工统计数据存在出现错误的风险而且实时性交差。
无法精确分析设备用时及成本，目前设备用时及成本相关管理分析是采用人工统计数据和数据分析的。人为进行数据统计和分析存在数据错误的风险，而且需要投入大量人力。
二、车间分布式数控加工管理系统实施经验分享
1.数控机床系统是制约数据采集功能的关键因素
企业内部有多种类型的控制系统，每种控制类型又有多个版本型号。这就导致能够采集到的数据参差不齐，在数据展示和后台数据统计分析方面都会引发诸多不便。
建议在采购数控机床之前能够由项目实施方提供采购新数控机床的通讯和采集功能的技术要求，并协助完成技术验证。那么后续采购的新数控机床就都能满足网口通讯和机床运行数据采集的要求。前台能够展示的数据和后台能够统计分析的报告图表将更加全面和完善。
2.需求变更是项目延期的不可控风险
需求的可控是保证项目进度节点的关键因素。随着对信息化认知程度的深入，业务部门对系统的要求也随之加大，应尽量控制在实施范围以外的需求，信息化建设工作不是一蹴而就的，要有个循序渐进的过程，应该总体规划，分步实施。
需求的合理是利用科学依据与业务场景相结合的前提。在保证项目按照里程碑计划有序进行的同时，信息化项目组分析业务部门提出的需求是否合理，是否违背系统架构，是否科学合理至关重要。项目组评估需求定义更改可分为A、B、C三类，A类更改为对系统影响巨大的调整，B类为新需求或者工作量可控的更改，C类为简单修改调整或者BUG。在保证项目实施节点的同时，合理调配资源也是为了项目顺利落地。
3.各专业部门配合完成设备调试，预判设备调试风险
由于设备采购年代不同，在信息化项目分布式数控加工管理系统实施过程中，需通过安装硬件来实现设备的数据采集和程序传输等信息化功能，但安装硬件会出现设备报警、影响设备刀位、加工精度等风险，所以对设备出现故障后能否判断安装硬件后造成的设备故障，是避免造成设备部门、业务部门及实施商矛盾的有力证明，减少不必要的损失。
在对设备进行安装调试时，应在设备管理部门和业务部门的见证下，调试安装并记录整个细节过程，形成安裝设备硬件清单、硬件原理、硬件安装位置等文档，避免由于调试安装过程中造成设备瘫痪、故障后请求远程技术支持后无法描述操作过程，造成设备无法使用，影响生产计划，资源浪费等现象，承担不必要的风险。
4.避免服务器共享，数据及时备份
在日常的使用过程中，共用服务器虽然节省了硬件成本等资源，但建议尽量不要与其他系统搭建在同一台服务器中，以免更新程序或重新启动服务器时各部门相互影响，避免造成牵一发而动全身的情况。
建议提供一个备用的应用服务器和数据库服务器，当应用服务器或数据库服务器出现硬件等故障问题时，暂时无法使用时，可以快速切换，同时数据等信息可及时备份恢复，以备不时之需。
5.建立奖惩制度
建议制定系统使用情况的奖惩制度，对于使用情况较好的分厂和个人给予适当的物质和精神奖励，对于提出改进意见且被采纳而对系统应用产生积极作用者，亦可给予适当的物质和精神奖励。
三、结束语
通过分布式数控加工管理系统的实施，以数字化制造一体化思想为指导，遵循生产和设备管理及控制的思想和要求，结合企业信息化总体规划，建立对数控机床监控和管理平台，该平台的成功建设，为企业数控加工管理领域填补空白。
参考文献：
[1]聂朝晖.数控技术在机械制造中的应用讨论[J].工程技术，2016，25（8）：239.
[2]郭笑.探讨数控技术在机械制造中的发展应用效果[J].中国科技博览，2016，36（2）：219-219.
[3]王秋敏。宋嘎.数控机床故障诊断与维修[M].上海：华东师范大学出版社，2014.
[4]荣瑞芳，关雄飞.数控加工工艺与编程[M].西安：西安电子科技大学出版社，2006.
[5]陈光胜，陶涛，梅雪松.Windows平台下的软件数控系统研究[J].制造技术与机床，2010，（1）：74-78.
[6]张刚.计算机辅助在数控加工制造中的应用分析[J].信息技术，2015（3）：25-28.
[7]雷楠南.浅析FANUC0iD系统数控机床工作方式PMC编程方法研究[J].机械工程与自动化，2019（4）：202-204.
[8]尤东升.基于PLC的数控机床信号显示系统的设计与实现[J].机械工程与自动化，2018（1）：176-177.