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摘要：本文介绍了某炼厂燃料气系统的生产工艺及燃料气的生产管理情况，通过工艺流程优化、提高运行管理经验水平，解决运行中存在的问题，使燃料气系统运行水平进一步提高。
关键词：燃料气 优化 运行管理
某炼厂是集炼油、化工于一体的大型石油化工企业。与其它大型炼厂一样，燃料气系统是生产工艺中不可缺少的公用工程系统，具有工艺流程复杂、涉及面广、排放介质杂、不稳定因素多等特点，此系统的运行管理也是企业生产组织管理中的一项重要工作，其系统的高效运行直接影响炼厂的整体效益。
一、工艺流程简介
某炼厂瓦斯系统原则流程，主要分高、低瓦两个管网。高瓦管网是燃料气的生产与供应系统，为公司各生产装置加热炉和动力锅炉输送燃料气。高瓦燃料气主要有三种介质：PSA装置解析气、天然气和低压回收瓦斯。生产瓦斯的装置主要有常减压、三套催化裂化、加氢改质、重整加氢、异构脱蜡、蜡加氢、气分、聚丙烯、低瓦回收装置等。低瓦管网系统是各生产装置正常排放瓦斯、安全泄放瓦斯、系统内漏瓦斯等介质的回收和燃放系统，包括低瓦排放管网、回收缓冲气柜、燃放火炬、瓦斯压缩脱硫装置等。
二、工艺流程优化
经过多年的生产分析与总结，该炼厂在以下几个方面对燃料气系统进行了生产优化和技术改造，目前已实现了高瓦中高附加值组分充分利用、低瓦全部回收、熄灭火炬、瓦斯全部净化脱硫、管网供气布局合理的总体目标。
（一）优化瓦斯加工流程，回收相关装置瓦斯中的重组分
把某些装置含重组分较多的瓦斯送入相应其它装置再加工，除去其重组分，可增加烃和汽油产量。目前，两套常减压装置初常项瓦斯、重整装置的瓦斯、加氢改质装置分馏塔项瓦斯、异构脱蜡装置常顶瓦斯、聚丙烯装置驰放气等进两套催化裂化装置（一套ARGG和二套ARGG）进行了再加工，全年回收重组份约7.8万吨。
（二）优化干气产氢工艺，提高PSA装置氢产量
随着国民经济持续发展，环境保护日益加强，炼油产品质量不断升级，而质量升级最普遍的工艺是加氢，故氢气越来越紧缺。从炼厂瓦斯气中用PSA工艺提纯生产氢气，是目前最为廉价和普遍的生产工艺路线。目前该炼厂建有50000Nm3/h氢提浓装置，以催化干气和重整氢气为原料。为了提高氢气产量，目前重整预加氢废气、加氢改质高低分气、异构脱蜡高低分气也改进PSA装置，产氢量达14000Nm3/h以上。
（三）优化全厂瓦斯流程，集中净化脱硫
为了减缓设备腐蚀和降低环保污染，该炼厂对瓦斯进行了集中脱硫。公司建有两套瓦斯脱硫装置（低压回收瓦斯脱硫装置和干气脱硫装置），全为胺液（MDEA）湿法脱硫工艺，使进入燃料气管网的瓦斯全部进行了脱硫，脱硫后燃料气硫含量不大于20mg/m3。
（四）合理布置瓦斯加工流程，阶梯利用催化干气压能
为了充分利用催化裂化装置干气的压能，该炼厂合理布置了瓦斯加工生产流程，顺序依次为：催化干气（1.10MPa）→干气脱硫装置（0.95MPa）→干气制乙苯装置（0.90MPa） →PSA装置（0.65MPa） →0.55 MPa氢气。催化干气的压能阶梯式充分利用，从而达到了节能的目的。
（五）充分利用瓦斯中乙烯、丙烯等组份，生产高附加值产品
三套催化裂解装置干气中含有乙烯、丙烯等组份，特别是乙烯含量超过12%，是很好的化工原料。为了充分利用这一资源，公司建有10万吨/年干气制乙苯装置，干气中的乙烯（或丙烯）与苯反应生成乙苯（或丙苯）。根据不同的生产方案，乙苯装置可生产高辛烷值混合油，是高标汽油调合的理想组分油；也可生产高纯度的乙苯，做为优质的化工原料。
（六）合理设计燃料气管网供气整体布局，保证燃料气组成相对稳定
该炼厂燃料气管网中三种介质（PSA解析气、天然气和低压瓦斯）最初进气布局，天然气和低压回收瓦斯从环型管网两端进入。加强对燃料气管网布局进行优化改造，天然气、低压回收瓦斯进管网移位后，其在进入用户前已与PSA解析气进行了混合，在天然气和低瓦量调整时，在能够保证燃料气组成相对稳定的同时，也保证了管网中的介质流向不发生变化。
（七）低瓦全部回收利用，熄灭火炬
2005年以前，该炼厂在低瓦管理方面存在诸多问题：低瓦系统火炬不能自动点火，长明灯长期处于点燃状态；瓦斯回收压缩机能力低，多余低瓦需燃放等。经过多年技术改造以及生产管理水平的提高，现在正常生产情况下已实现了低瓦系统火炬自动点火、低压管网压力监测、压缩机能力满足需要、气柜缓冲能力大、火炬熄灭的目标，减少了系统损失，提高了效益。
（八）完善燃料气脱液设施，减少带液影响生产
为了防止燃料气带液给用户带来生产安全隐患，三种燃料气进入管网前都设有脱液罐，燃料气管网管线进行保温、伴热，燃料气用户设有入户脱液罐，重要燃料气用户还设有燃料气加热器，而且各装置脱液罐还实现了密闭脱液，现有脱液设施满足安全生产需要。
三、瓦斯系统运行管理
随着瓦斯系统运行管理水平的不断提高，各生产装置瓦斯排放规范，瓦斯生产运行监控措施齐全，瓦斯平衡调控手段灵活多样，实现了瓦斯系统安全、高效、平稳运行的总体目标。
（一）制定专项生产管理制度。
为了进一步规范瓦斯生产运行管理，该炼厂制定了专项管理规定，对管理职责分工、生产运行协调、异常汇报、生产操作监控、生产操作变更、日常运行管理资料建档、火炬排放统计分析等进行详细规定，为瓦斯系统规范化、标准化运行管理提供了总体要求。
（二）做好瓦斯平衡工作。
由于北方季节、昼夜温差大的原因，使燃料气用量变化较大。近几年来，随着瓦斯系统的优化改造、回收装置扩能改造、生产运行方案优化的实施，全厂瓦斯调控平衡水平取得了长足进步，瓦斯平衡措施灵活多样，高低瓦系统压力可控性增强。而且在总结以往生产经验的基础上，还制定了高瓦系统平衡调控原则：在各生产装置平稳运行瓦斯产量相对稳定的前提下，保持主体生产装置加热炉油气结构（油气比）相对稳定（尽量少调），瓦斯加工装置（如乙苯、PSA）生产方案不变，采取调整外引天然气量、动力锅炉油气转换和动力锅炉负荷来调控高瓦压力在指标范围内，同时优先使用天然气，尽量少用燃油。目前，瓦斯系统运行平稳可控。 （三）规范低瓦排放点日常检查管理。
以源头上控制为目的，从被动管理变为主动管理。各生产装置绘制了《低瓦排放点工艺流程图》（如图1），并建立了《各装置低瓦排放点统计管理台帐》，操作人员按照管理台帐定期对低瓦排放点进行检查，使低瓦检查日常化、专项化、专责化，以便问题的及时发现、及时解决。在生产实际中，充分验证了这一办法有效性，从而减少了低瓦的非正常排放量。
（四）加强瓦斯组成监测与分析。
在日常管理中，加强瓦斯生产使用的过程监测分析：不定期对各生产装置排放瓦斯（或低瓦界区）进行化验，建立了各装置瓦斯（或低排放介质）组成特点数据库；定期对气柜低瓦进行组成分析，建立了《气柜低瓦组成分析台帐》；各瓦斯用户还不定期对高瓦组成进行分析，使用户了解瓦斯组成的变化情况。这样，当瓦斯产量、组成以及用户燃烧效果发生变化时，有了以上的瓦斯组成数据，方便了综合对比分析，就可以及时查明原因，有利于问题的进一步解决。
（五）优化高低瓦系统控制参数。
瓦斯系统的优化运行，不仅包括生产加工工艺流的优化，还包括瓦斯系统运行操作参数的优化。工艺流程的优化已进行阐述，这里重点对后者进行说明。以前，该炼厂高瓦控制压力为0.55MPa，低瓦控制压力为5KPa，2011年，以节能为目的，经论证分析后，该炼厂对高低瓦管网控制压力进行了优化调整，高瓦控制压力逐步降至0.40MPa，低瓦控制压力提至10KPa。经过此项调整，PSA装置节3.5MPa蒸汽64.0万吨/年，瓦斯回收压缩机节电108.40万度/年。
（六）加强瓦斯脱液管理。
为了保证瓦斯的安全使用，加强瓦斯脱液管理是重要工作，操作人员要对瓦斯进行定期脱液，特别是在生产波动时要加强现场监控及脱液。对于瓦斯管网波动带液影响装置安全生产的问题，采取“三不放过”原则，即原因不明不放过、责任不清不放过、没有防范措施不放过。
（七）加强安全排放设施管理。
为了保证装置及高低瓦系统的安全运行，该炼厂做好最后一道生产安全防线的管理工作。一是做好各生产装置联锁安全泄放设施的投运工作。二是做好高低瓦系统安全泄放设备的管理工作。三是做好安全泄放系统故障的应急预案工作。无论是生产装置还是高低瓦系统，针对其各种安全泄放设施失灵或故障，制定了相应的应急预案，以确保应急状态下的安全生产。
（八）加强瓦斯系统操作变动管理。
生产运行处负责瓦斯生产使用、平衡的全面协调工作。贯彻“变更就是风险”的理念，瓦斯系统变更过程进行从严管理。
（九）加大火炬排放统计分析。
对火炬排放情况规范管理，建立了《火炬排放管理台帐》，对火炬排放时间、排放方式等进行统计、记录，并对排放的原因进行说明，从而可清晰看出火炬排放情况，了解火炬损失大小，也有利于火炬排放情况的对比总结，以便进一步提高系统的管理水平。
（十）利用MES进行系统的运行监控。
运用公司现有MES系统平台，在各生产装置、高低瓦管网和瓦斯用户上传的有关瓦斯系统操作参数的基础上，对瓦斯系统重新组态，建立了瓦斯系统运行监控界面，可直观、快捷、时时监控瓦斯系统运行动态，同时可方便快速查巡、对比相关操作参数的历史变化趋势，使调度人员能够时时掌握瓦斯运行动态，为其对瓦斯系统进行总体调控、异常情况和问题的快速分析处理提供了技术支持，进而提高了瓦斯系统的管理水平。
四、目前存在的问题及解决措施
瓦斯系统运行虽然经过多年的生产优化、技术改造以及生产管理水平的不断提高，实现了安全、平稳、高效的总体目标，但仍存在着生产工艺及管理的缺陷与不足。
（一）低瓦中高附加值组分未充分回收利用
低瓦中的大量氢气、乙烯、丙烯及重组分未进行回收利用就进入了燃料气管网，造成损失。低瓦有两种回收利用思路：回收进催化装置进行脱重，然后进行精制脱硫、乙苯脱乙烯、PSA脱氢的改造加工工艺；选用组合膜分离工艺，回收低瓦相关组分。
（二）低瓦脱硫系统处理能力偏低
随着生产装置的增加及扩能改造，现有低瓦回收系统的水洗、脱液、脱硫处理能力明显偏低，时常出现低瓦量超设计的现象，如果操作不稳就会出现水洗效果差、脱硫胺液污染、瓦斯带液等问题。下一步整改措施是进行扩能改造。
（三）高瓦管网控制压力仍偏高
根据全公司各加热炉的瓦斯实际使用情况看，瓦斯管网压力控制还有一定的降幅空间。通过对个别装置炉用瓦斯火嘴改造后，高瓦压力就可降至0.30 MPa以下。
（四）瓦斯系统管线多年未进行彻底清扫检修
公司低瓦系统主管网为冷态（≯75℃）设计，已多年未进行吹扫，管线内存有沉积物；高瓦管网部分管线腐蚀严重，已出现多处漏点，需要更换管线，同时部分管线也出现了堵塞问题需要清理。为了保证高低瓦系统安全平稳运行，需进行全面检修。
（五）MES瓦斯监控功能有待进一步完善
目前该炼厂调度MES瓦斯监控显示功能单一，没有操作参数报警、平稳率统计等功能，为了充分发挥其作用，应增加以上功能。
五、结论
该炼厂燃料气系统生产加工工艺优化，实现了高附加值组分充分利用、熄灭火炬的总体目标。该炼厂瓦斯系统运行管理规范，实现了燃料气系统安全、高效、平稳运行的总体目标。以持续改进为目的，该炼厂燃料气系统工艺、管理还有改进之处。
参考文献
[1]林世雄，等.炼厂气的构成和工艺流程.石油炼制工程ISBN 7-5021-2886-7，2000.
[2]许世森，李春虎，等.煤气脱硫.煤气净化技术ISBN 7-5025-7704-1，2005.
[3]程丽华，等.炼厂气脱硫.石油炼制工艺学 ISBN 978-7-80164-883-9， 2005.
关键词：燃料气 优化 运行管理
某炼厂是集炼油、化工于一体的大型石油化工企业。与其它大型炼厂一样，燃料气系统是生产工艺中不可缺少的公用工程系统，具有工艺流程复杂、涉及面广、排放介质杂、不稳定因素多等特点，此系统的运行管理也是企业生产组织管理中的一项重要工作，其系统的高效运行直接影响炼厂的整体效益。
一、工艺流程简介
某炼厂瓦斯系统原则流程，主要分高、低瓦两个管网。高瓦管网是燃料气的生产与供应系统，为公司各生产装置加热炉和动力锅炉输送燃料气。高瓦燃料气主要有三种介质：PSA装置解析气、天然气和低压回收瓦斯。生产瓦斯的装置主要有常减压、三套催化裂化、加氢改质、重整加氢、异构脱蜡、蜡加氢、气分、聚丙烯、低瓦回收装置等。低瓦管网系统是各生产装置正常排放瓦斯、安全泄放瓦斯、系统内漏瓦斯等介质的回收和燃放系统，包括低瓦排放管网、回收缓冲气柜、燃放火炬、瓦斯压缩脱硫装置等。
二、工艺流程优化
经过多年的生产分析与总结，该炼厂在以下几个方面对燃料气系统进行了生产优化和技术改造，目前已实现了高瓦中高附加值组分充分利用、低瓦全部回收、熄灭火炬、瓦斯全部净化脱硫、管网供气布局合理的总体目标。
（一）优化瓦斯加工流程，回收相关装置瓦斯中的重组分
把某些装置含重组分较多的瓦斯送入相应其它装置再加工，除去其重组分，可增加烃和汽油产量。目前，两套常减压装置初常项瓦斯、重整装置的瓦斯、加氢改质装置分馏塔项瓦斯、异构脱蜡装置常顶瓦斯、聚丙烯装置驰放气等进两套催化裂化装置（一套ARGG和二套ARGG）进行了再加工，全年回收重组份约7.8万吨。
（二）优化干气产氢工艺，提高PSA装置氢产量
随着国民经济持续发展，环境保护日益加强，炼油产品质量不断升级，而质量升级最普遍的工艺是加氢，故氢气越来越紧缺。从炼厂瓦斯气中用PSA工艺提纯生产氢气，是目前最为廉价和普遍的生产工艺路线。目前该炼厂建有50000Nm3/h氢提浓装置，以催化干气和重整氢气为原料。为了提高氢气产量，目前重整预加氢废气、加氢改质高低分气、异构脱蜡高低分气也改进PSA装置，产氢量达14000Nm3/h以上。
（三）优化全厂瓦斯流程，集中净化脱硫
为了减缓设备腐蚀和降低环保污染，该炼厂对瓦斯进行了集中脱硫。公司建有两套瓦斯脱硫装置（低压回收瓦斯脱硫装置和干气脱硫装置），全为胺液（MDEA）湿法脱硫工艺，使进入燃料气管网的瓦斯全部进行了脱硫，脱硫后燃料气硫含量不大于20mg/m3。
（四）合理布置瓦斯加工流程，阶梯利用催化干气压能
为了充分利用催化裂化装置干气的压能，该炼厂合理布置了瓦斯加工生产流程，顺序依次为：催化干气（1.10MPa）→干气脱硫装置（0.95MPa）→干气制乙苯装置（0.90MPa） →PSA装置（0.65MPa） →0.55 MPa氢气。催化干气的压能阶梯式充分利用，从而达到了节能的目的。
（五）充分利用瓦斯中乙烯、丙烯等组份，生产高附加值产品
三套催化裂解装置干气中含有乙烯、丙烯等组份，特别是乙烯含量超过12%，是很好的化工原料。为了充分利用这一资源，公司建有10万吨/年干气制乙苯装置，干气中的乙烯（或丙烯）与苯反应生成乙苯（或丙苯）。根据不同的生产方案，乙苯装置可生产高辛烷值混合油，是高标汽油调合的理想组分油；也可生产高纯度的乙苯，做为优质的化工原料。
（六）合理设计燃料气管网供气整体布局，保证燃料气组成相对稳定
该炼厂燃料气管网中三种介质（PSA解析气、天然气和低压瓦斯）最初进气布局，天然气和低压回收瓦斯从环型管网两端进入。加强对燃料气管网布局进行优化改造，天然气、低压回收瓦斯进管网移位后，其在进入用户前已与PSA解析气进行了混合，在天然气和低瓦量调整时，在能够保证燃料气组成相对稳定的同时，也保证了管网中的介质流向不发生变化。
（七）低瓦全部回收利用，熄灭火炬
2005年以前，该炼厂在低瓦管理方面存在诸多问题：低瓦系统火炬不能自动点火，长明灯长期处于点燃状态；瓦斯回收压缩机能力低，多余低瓦需燃放等。经过多年技术改造以及生产管理水平的提高，现在正常生产情况下已实现了低瓦系统火炬自动点火、低压管网压力监测、压缩机能力满足需要、气柜缓冲能力大、火炬熄灭的目标，减少了系统损失，提高了效益。
（八）完善燃料气脱液设施，减少带液影响生产
为了防止燃料气带液给用户带来生产安全隐患，三种燃料气进入管网前都设有脱液罐，燃料气管网管线进行保温、伴热，燃料气用户设有入户脱液罐，重要燃料气用户还设有燃料气加热器，而且各装置脱液罐还实现了密闭脱液，现有脱液设施满足安全生产需要。
三、瓦斯系统运行管理
随着瓦斯系统运行管理水平的不断提高，各生产装置瓦斯排放规范，瓦斯生产运行监控措施齐全，瓦斯平衡调控手段灵活多样，实现了瓦斯系统安全、高效、平稳运行的总体目标。
（一）制定专项生产管理制度。
为了进一步规范瓦斯生产运行管理，该炼厂制定了专项管理规定，对管理职责分工、生产运行协调、异常汇报、生产操作监控、生产操作变更、日常运行管理资料建档、火炬排放统计分析等进行详细规定，为瓦斯系统规范化、标准化运行管理提供了总体要求。
（二）做好瓦斯平衡工作。
由于北方季节、昼夜温差大的原因，使燃料气用量变化较大。近几年来，随着瓦斯系统的优化改造、回收装置扩能改造、生产运行方案优化的实施，全厂瓦斯调控平衡水平取得了长足进步，瓦斯平衡措施灵活多样，高低瓦系统压力可控性增强。而且在总结以往生产经验的基础上，还制定了高瓦系统平衡调控原则：在各生产装置平稳运行瓦斯产量相对稳定的前提下，保持主体生产装置加热炉油气结构（油气比）相对稳定（尽量少调），瓦斯加工装置（如乙苯、PSA）生产方案不变，采取调整外引天然气量、动力锅炉油气转换和动力锅炉负荷来调控高瓦压力在指标范围内，同时优先使用天然气，尽量少用燃油。目前，瓦斯系统运行平稳可控。 （三）规范低瓦排放点日常检查管理。
以源头上控制为目的，从被动管理变为主动管理。各生产装置绘制了《低瓦排放点工艺流程图》（如图1），并建立了《各装置低瓦排放点统计管理台帐》，操作人员按照管理台帐定期对低瓦排放点进行检查，使低瓦检查日常化、专项化、专责化，以便问题的及时发现、及时解决。在生产实际中，充分验证了这一办法有效性，从而减少了低瓦的非正常排放量。
（四）加强瓦斯组成监测与分析。
在日常管理中，加强瓦斯生产使用的过程监测分析：不定期对各生产装置排放瓦斯（或低瓦界区）进行化验，建立了各装置瓦斯（或低排放介质）组成特点数据库；定期对气柜低瓦进行组成分析，建立了《气柜低瓦组成分析台帐》；各瓦斯用户还不定期对高瓦组成进行分析，使用户了解瓦斯组成的变化情况。这样，当瓦斯产量、组成以及用户燃烧效果发生变化时，有了以上的瓦斯组成数据，方便了综合对比分析，就可以及时查明原因，有利于问题的进一步解决。
（五）优化高低瓦系统控制参数。
瓦斯系统的优化运行，不仅包括生产加工工艺流的优化，还包括瓦斯系统运行操作参数的优化。工艺流程的优化已进行阐述，这里重点对后者进行说明。以前，该炼厂高瓦控制压力为0.55MPa，低瓦控制压力为5KPa，2011年，以节能为目的，经论证分析后，该炼厂对高低瓦管网控制压力进行了优化调整，高瓦控制压力逐步降至0.40MPa，低瓦控制压力提至10KPa。经过此项调整，PSA装置节3.5MPa蒸汽64.0万吨/年，瓦斯回收压缩机节电108.40万度/年。
（六）加强瓦斯脱液管理。
为了保证瓦斯的安全使用，加强瓦斯脱液管理是重要工作，操作人员要对瓦斯进行定期脱液，特别是在生产波动时要加强现场监控及脱液。对于瓦斯管网波动带液影响装置安全生产的问题，采取“三不放过”原则，即原因不明不放过、责任不清不放过、没有防范措施不放过。
（七）加强安全排放设施管理。
为了保证装置及高低瓦系统的安全运行，该炼厂做好最后一道生产安全防线的管理工作。一是做好各生产装置联锁安全泄放设施的投运工作。二是做好高低瓦系统安全泄放设备的管理工作。三是做好安全泄放系统故障的应急预案工作。无论是生产装置还是高低瓦系统，针对其各种安全泄放设施失灵或故障，制定了相应的应急预案，以确保应急状态下的安全生产。
（八）加强瓦斯系统操作变动管理。
生产运行处负责瓦斯生产使用、平衡的全面协调工作。贯彻“变更就是风险”的理念，瓦斯系统变更过程进行从严管理。
（九）加大火炬排放统计分析。
对火炬排放情况规范管理，建立了《火炬排放管理台帐》，对火炬排放时间、排放方式等进行统计、记录，并对排放的原因进行说明，从而可清晰看出火炬排放情况，了解火炬损失大小，也有利于火炬排放情况的对比总结，以便进一步提高系统的管理水平。
（十）利用MES进行系统的运行监控。
运用公司现有MES系统平台，在各生产装置、高低瓦管网和瓦斯用户上传的有关瓦斯系统操作参数的基础上，对瓦斯系统重新组态，建立了瓦斯系统运行监控界面，可直观、快捷、时时监控瓦斯系统运行动态，同时可方便快速查巡、对比相关操作参数的历史变化趋势，使调度人员能够时时掌握瓦斯运行动态，为其对瓦斯系统进行总体调控、异常情况和问题的快速分析处理提供了技术支持，进而提高了瓦斯系统的管理水平。
四、目前存在的问题及解决措施
瓦斯系统运行虽然经过多年的生产优化、技术改造以及生产管理水平的不断提高，实现了安全、平稳、高效的总体目标，但仍存在着生产工艺及管理的缺陷与不足。
（一）低瓦中高附加值组分未充分回收利用
低瓦中的大量氢气、乙烯、丙烯及重组分未进行回收利用就进入了燃料气管网，造成损失。低瓦有两种回收利用思路：回收进催化装置进行脱重，然后进行精制脱硫、乙苯脱乙烯、PSA脱氢的改造加工工艺；选用组合膜分离工艺，回收低瓦相关组分。
（二）低瓦脱硫系统处理能力偏低
随着生产装置的增加及扩能改造，现有低瓦回收系统的水洗、脱液、脱硫处理能力明显偏低，时常出现低瓦量超设计的现象，如果操作不稳就会出现水洗效果差、脱硫胺液污染、瓦斯带液等问题。下一步整改措施是进行扩能改造。
（三）高瓦管网控制压力仍偏高
根据全公司各加热炉的瓦斯实际使用情况看，瓦斯管网压力控制还有一定的降幅空间。通过对个别装置炉用瓦斯火嘴改造后，高瓦压力就可降至0.30 MPa以下。
（四）瓦斯系统管线多年未进行彻底清扫检修
公司低瓦系统主管网为冷态（≯75℃）设计，已多年未进行吹扫，管线内存有沉积物；高瓦管网部分管线腐蚀严重，已出现多处漏点，需要更换管线，同时部分管线也出现了堵塞问题需要清理。为了保证高低瓦系统安全平稳运行，需进行全面检修。
（五）MES瓦斯监控功能有待进一步完善
目前该炼厂调度MES瓦斯监控显示功能单一，没有操作参数报警、平稳率统计等功能，为了充分发挥其作用，应增加以上功能。
五、结论
该炼厂燃料气系统生产加工工艺优化，实现了高附加值组分充分利用、熄灭火炬的总体目标。该炼厂瓦斯系统运行管理规范，实现了燃料气系统安全、高效、平稳运行的总体目标。以持续改进为目的，该炼厂燃料气系统工艺、管理还有改进之处。
参考文献
[1]林世雄，等.炼厂气的构成和工艺流程.石油炼制工程ISBN 7-5021-2886-7，2000.
[2]许世森，李春虎，等.煤气脱硫.煤气净化技术ISBN 7-5025-7704-1，2005.
[3]程丽华，等.炼厂气脱硫.石油炼制工艺学 ISBN 978-7-80164-883-9， 2005.