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[摘 要]本文详细介绍了PCCP管涨圆、钢筒组焊、水压试验、管模组装、管芯浇筑、养护、脱模清模、管芯缠丝、管芯喷浆、外壁防腐的生产工艺，各工序生产过程中质量检测控制项目，为我公司同类产品制作积累了施工经验。
[关键词]PCCP管；生产工艺；质量检测项目
中图分类号：TU528.73 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2015）34-0122-05
1、PCCP管的特性
预应力钢筒混凝土管（PrestressedConcreteCylinderPipe，简写PCCP）是指在带有钢筒的高强混凝土管芯上缠绕环向预应力钢丝，再在其上喷制致密的水泥砂浆保护层而制成的输水管。它是由钢板、预应力钢丝、混凝土和水泥砂浆四种基本原材料在经过钢筒成型、混凝土浇筑、预应力控制技术的施加和保护层喷射等制造工艺后，构成的一种新型复合管材，具有钢材和混凝土各自的特性。
预应力钢筒混凝土管（PCCP）具有公道的复合结构、承受内外压较高、接头密封性好、抗震能力强、施工方便快捷、防腐性能好、维护方便等特性，被工程界所关注，广泛应用于长间隔输水干线、压力倒虹吸、城市供水工程、产业有压输水管线、电厂循环水工程下水管道、压力排污干管等。与以往管材相比，PCCP具有适用范围广，经济寿命长、抗震性能好、安装方便、运行用度低，基本不漏水等优点。
2、PCCP管道制作的主要工序
PCCP管生产工艺复杂，每一道工序都有固定的成型设备，全流水线生产，各工序衔接紧密。我公司以PCCP管道、PCCP管配件以及顶管制作为主业。PCCP管制作的主要工序有：承插口制作→钢筒制作→钢筒水压试验→管模组装→管芯浇筑→管芯蒸汽养护→脱模清模→二次养护→导通钢带安装→管芯缠丝→管芯喷浆→养护→管芯二次缠丝→管芯二次喷浆→二次养护→外壁防腐→标识检验→入库→发运。
3、PCCP管制作工艺
3.1 PCCP管制作工艺流程
3.2 PCCP管制造工艺说明及技术要求
3.2.1承插口钢圈制作
（1）查看承插口钢板的标识，确认其符合使用要求并处于合格状态，承插口钢圈的材料符合GB/T699、GB/T700、GB3274的要求。
（2）插口钢圈采用双胶圈接头用型钢制作，按工艺规程要求的尺寸下料，卷圆后移至焊接区。承插口钢圈下料长度保证承插口钢环在胀圆中超出弹性极限。
（3）接口鋼圈采用手工电弧焊，双面熔透焊接，焊缝应均匀无气孔、夹渣、凹坑等缺陷。每个钢环不超过两个接头，最短接头不小于2m，且接头焊缝间距不小于500mm。接头对接平整，错边不大于0.5mm，所有焊缝打光磨平。
（4）承口钢圈用折边机折出内外导坡。
（5）用涨圆机将承插口环涨至规定尺寸。
（6）承口钢圈具体公差要求及检验项目符合表1要求，插口钢环具体公差要求及检验项目符合表2要求。
3.2.2钢筒制作
（1）确认钢筒卷板的规格符合使用要求并处于合格状态，制作钢筒的材料符合GB 912、GB/T700、GB11253的规定。
（2）将验收合格的承插口钢圈套入卷焊机芯模，并在挡块处就位，配合自制工装，保证钢筒端面倾斜度满足GB/T19685-2005要求。
（3）从放板车上将薄钢板引出并将其与芯模上已就位的承插口钢环用手工焊焊接。
（4）启动焊接小车、芯模转动、放板车等进给装置，开始自动焊接，随时调整焊接位置，保证焊缝均匀，无气孔、漏焊等缺陷。钢筒采用搭接焊，焊缝为螺旋缝环向缝，不允许出现“十”字形焊缝。焊缝连续平直，凸起高度不大于钢板厚度加上1.6mm。
（5）钢筒焊接完成后转至补焊平台，将明显的漏焊及缺陷部位进行人工补焊。外观缺陷处或水压试验检出的缺陷处的补焊焊缝，凸起高度不大于2.0mm，且焊缝同一部位补焊不超过两次。
钢筒制作检验项目及公差要求见表3《钢筒检测项目表》。
3.2.3钢筒水压试验
（1）钢筒焊接完毕外观检测合格后将钢筒套入水压机，每一节钢筒都必须进行持续不少于3min的静水压检验，以检验所有焊缝。如发现有渗水处，作好标记，待卸压后补焊，并在补焊后再次进行水压检验，直到钢筒所有焊缝无渗漏为止。
检验压力（Pg）由公式（1）计算所得，钢筒在规定的检验压力下至少恒压3 min。
（2）打压合格的钢筒进行除油和表面清理。钢筒表面不得粘有可能降低钢筒与混凝土粘接强度的油脂、锈皮、碎屑及其他异物，不采用油漆类材料进行标示；钢筒表面的凹陷和膨胀与钢筒基准面之间的偏差小于10mm。
（3）在钢筒插口段内壁焊接构造用钢筋网片，限制混凝土裂缝出现，从而提高该区段混凝土的极限拉伸值。
（4）每周对钢筒静水压试验机的压力计量系统进行检验，且检验将在监理人在场下进行。钢筒制作水压试验的检测项目见表3《钢筒检测项目表》。
3.2.4管芯混凝土制备及成型
（1）配置混凝土的所有原材料，包括水泥、水、骨料、外加剂等均符合原材料技术要求。
（2）混凝土的配合比设计遵守JGJ55的有关规定，保证能满足强度、抗裂及耐久性等要求，在满足混凝土强度保证率95%的前提下，经过试验确定。水灰比不大于0.4，塌落度70～110mm，使用聚羧酸类高效减水剂，总碱含量控制在2.5kg/m3以内，性能指标满足GB/T50476-2008规范的规定，设计配合比经监理人批准。
（3）称量或计量用的设备和计量精度在任何时候都控制在1%以内，拌和料的温度高温不超过32？C，低温不低于4？C。每周进行混凝土拌和设备计量系统的精度检测、调整。对计量系统的检验将在监理人在场下进行。 （4）每天进行一次砂、石骨料的含水率的测定（阴雨天加大测定频率），然后依据混凝土设计配合比进行实际生产配合比计算，报生产班组进行混凝土生产，混凝土生产采用强制式搅拌机，称量系统采用电子设备自动称量并记录和存储，并设有数据采集接口，记录和存储的各种数据保存至工程完工验收后，混凝土搅拌出料后进行塌落度、温度、和易性检測。夏季混凝土温度超过32℃时对骨料采取降温措施加以控制；冬季混凝土温度低于4℃时对骨料采取保温措施加以控制。混凝土拌合物中的水溶性氯离子，不超过0.06%水泥重量。
（5）拌合站配料仓设置防雨措施。
（6）管芯模具设计、制造满足有关标准要求，振动器的振幅、频率、布置位置、安装数量满足将混凝土振动密实和确保表面质量的要求，模具进厂后严格进行尺寸检测、调整、编号统计。装模严格按安装作业程序进行，并准确到位，重点检查模具接缝、锚固块位置，管芯模具定期进行检测。
（7）用于制造混凝土管芯的模具，要满足下列要求：
1）用于制造模具的钢材和成品模具，有足够的强度、刚度和抗冲击韧性，以便抵抗变形和很好地传递激振力。
2）承插口轮廓对中心线的偏差小于3mm，使对接后的管材内壁平整、光滑。
3）内、外模各自的拼合缝处要严密，并有良好的平整度。
4）每次脱模后都仔细清除模板上的污垢、杂质，并涂刷非油性脱模剂，成品管芯模具表面不允许有凹坑、浮皮和其他异物。
5）在模具进厂后定期对模具进行检测，对偏差超过允许值的模具，立即进行修整，以保证管芯混凝土、钢筒和承插口的几何尺寸和公差要求，在生产过程中，模具每周至少要进行一次系统的检测并提交检测记录。经过修整仍不能满足要求的模具予以报废。
（8）混凝土管芯采用立式成型。成型过程中采用的振捣频率和振动成型时间保证管芯获得足够的密实度，成型过程中钢筒不出现变形、松动、移位。充分振捣，使混凝土密实、泛浆和排气。混凝土浇筑过程中控制钢筒内、外侧混凝土均匀上升、且高差（内高外低）不超过500mm，并使钢筒内混凝土面高于钢筒外混凝土面。
（9）严格控制插口长度，多余料拨出，并用人工将插口端部抹平。
（10）混凝土浇注时记录环境温度，每根管芯的全部成型时间不超过管芯底部混凝土的初凝时间。
（11）混凝土28天龄期强度和开始缠丝强度符合GB/T 19685-2005规定，管芯混凝土最低强度不低于C55。每班或每拌制100盘（不大于100m3）同配比的混凝土拌合料，抽取3组立方体试件用于测定管芯混凝土的脱模强度、缠丝强度及28d标准抗压强度。用于测定管芯混凝土的脱模强度和缠丝强度的试件的养护条件与管子相同。
3.2.5管芯养护及脱模
（1）管芯混凝土采用蒸汽养护，按照管芯养护要求建立科学的养护制度，采用自动温控系统控制养护温度，并自动进行养护过程温度记录。采用蒸汽养护时，加速养护期间养护罩内的升温速度不超过22℃/小时，养护罩内的温度保持在32？C～52？C之间，最高恒温温度不超过60？C；脱模温差（管芯表面温度与环境温度）控制在20℃以内。
（2）在蒸汽养护期外，自然条件下放置时进行洒水养护，或覆盖保护材料防止混凝土水份过度损失。
（3）在任何情况下，模具的拆除保证在混凝土管芯浇注6小时后才能进行，拆模时管芯混凝土立方体抗压强度不低于20MP a。拆模顺序为：顶模 内模外模，脱模时注意用力均匀，避免造成管芯混凝土损坏，保证管芯混凝土内外表面不出现粘模和剥落现象。
（4）管芯混凝土外表面不出现蜂窝麻面，对表面出现的深度或直径大于5mm的凹坑或空隙及高于3mm的凸起，以及超过1.6mm的接缝错台进行修整，缠丝之前，检查每个管芯是否存在接缝错台、孔隙、碎屑、裂缝、水泥浮皮、表面缺陷和外部物质。
（5）每天进行管材养护记录，养护环境满足要求。
（6）生产过程建立工序质量记录制度，并对所有检验指标、操作人、检验人进行详细记录。管芯成型的检测项目见表4。
3.2.6缠丝
（1）缠丝时混凝土的强度达到GB/T 19685-2005要求。
（2）缠丝时管芯混凝土立方体抗压强度不低于28d抗压强度的70%，同时缠丝时在管芯混凝土上施加的初始压应力不超过缠丝时混凝土抗压强度的55%，缠丝时管芯表面温度不低于2C。
（3）缠丝作业严格按作业指导书规定执行。
（4）同层钢丝间距不小于钢丝直径的2倍，最大中心间距不超过38mm。
（5）管芯轴线方向任意0.6m长内的环向钢丝数量不少于设计要求。
（6）缠丝过程采用拉力自动记录仪全过程记录钢丝缠绕过程预拉力变化，缠丝起始和终点牢牢固定，使第一圈和末一圈具有1/2张拉力应力，并从第二圈起达到设计应力，在预应力施加过程中能够连续记录钢丝的张拉应力，张拉力偏离平均值的波动范围不超过±5%。
（7）每周对缠丝机应力装置进行一次检测，每周对钢丝接头进行一次抗拉强度试验，拉力不小于钢丝抗拉强度的75%。钢丝锚固块的锚固质量按1/500的频率进行进厂质量检测，锚固力不小于规定钢丝最小极限抗拉强度的75%。
（8）缠丝过程单节管材的每层钢丝接头不超过2个，钢丝接头保持平直，不扭跷，且在管轴线方向钢丝接头距缠丝初始位置距离不小于500mm。
（9）预应力钢丝的张拉控制应力值为其强度标准值的70%。
（10）每次缠丝前都对管芯表面喷涂一层水泥净浆，水泥净浆用水泥与管芯混凝土相同，水灰比为1：0.625，涂覆量为0.41L/m2。缠丝过程连续喷涂水泥净浆。
（11）缠丝检测项目见表5。
3.2.7砂浆保护层制作 （1）制作水泥砂浆保护层采用辊射法，所用水泥品种与管芯相同。
（2）每天进行一次砂的含水率测定（阴雨天加大测定频率），并进行实际生产配比计算，确保喷射水泥砂浆含水量不小于拌和物干料总重量的7%。
（3）水泥砂浆保护层拌合物中的水溶性氯离子，不超过0.06%水泥重量。
（4）砂浆配合比按重量计不低于1：3。
（5）輥射时管芯的表面温度不低于2？C。
（6）多层缠丝时每层钢丝表面制作水泥砂浆保护层并进行合理养护，覆盖层的净厚度至少为所缠绕的钢丝直径，再次缠丝时水泥砂浆具备的立方体抗压强度不低于31.5MPa，水泥砂浆覆盖层表面平整，采用专用刮平设备对第一层保护层进行刮平处理，并在缠丝前彻底清除管道保护层表面的浮渣，刮平过程确保砂浆不被扰动，强度、密实性不被降低。在批量生产前进行刮平专项试验。
（7）预应力钢丝上的最外层净砂浆保护层自预应力钢丝外侧边缘不低于25mm。多层缠丝的第一层保护层净厚度不小于钢丝直径的1倍。生产过程中采用非破坏性检验方法（保护层厚度测定仪或钢针检测），逐根从上到下检查管材保护层厚度，检验数量不少于5处。
（8）制作完成的水泥砂浆保护层采用适当方法进行养护，采用加速养护时，将辊射后的管放入养护罩内，按照与管芯相同的养护方法进行。采用自然养护时，在保护层水泥砂浆充分凝固后，间歇喷水保持湿润至少4天。在最初24小时环境温度若低于10？C，则每有1小时环境温度低于10？C，喷水养护时间增加1小时，并及时喷水保证湿润。
（9）水泥砂浆抗压强度试验：每个月或每当改变细骨料或水泥来源时进行一次保护层水泥砂浆抗压强度试验。试验按照GB/T 15345-2003要求进行。立方体试块的28d龄期抗压强度平均值不低于45Mpa。
（10）每工作班至少进行一次保护层水泥砂浆吸水率试验，保护层水泥砂浆吸水率分别按GB/T15345-2003规定的试验方法进行测定，水泥砂浆试样的养护与管材砂浆保护层相同。水泥砂浆吸水率全部试验数据的平均值不超过9%，单个值不超过11%。如连续10个工作班测得的保护层吸水率数值不超过9%，则保护层水泥砂浆吸水率试验可调整为每周一次，且在白天和夜间各取一次；如再次出现保护层水泥砂浆吸水率超过9%时，恢复每工作班每生产5根管材进行一次保护层水泥砂浆吸水率日常检验。阴雨天气当骨料含水率不稳定时，重新恢复保护层水泥砂浆吸水率日常检验。更换水泥或细骨料来源时，重新恢复保护层水泥砂浆吸水率日常检验。
（11）吸水率检验不合格的管材需要凿除保护层重新进行喷浆处理。
（12）水泥砂浆保护层从养护好至发货前（有外表面防腐施工要求的在防腐施工前），用重量不超过0.5kg的平头铁锤逐根轻击管材保护层外部，检查有无分层和空鼓。发现保护层分层、空鼓将进行凿除、修补，并重新检查。
（13）当环境温度低于4？C时，不进行PCCP制造工作。
（14）所有PCCP标准管及异形管按GB/T 19685-2005标准进行养护。对生产的标准管和异形管，养护时的温度进行全过程检测。如发现未做检测或缺少制造及养护温度记录，则该管材拒收。所有温度记录提交监理人以备审查。
（15）砂浆保护层检测项目见表6。
3.2.8管芯及保护层缺陷处理
对管芯混凝土或水泥砂浆保护层在制造、搬运过程中因碰撞造成的掉角或凹坑，进行修补，修补用的混凝土、水泥砂浆或无毒树脂水泥砂浆采用的水泥材料与制管材料一致。且符合下列要求：
（1）管芯混凝土内外表面出现的凹坑或气泡，当宽度或深度大于5mm时，采用水泥砂浆或环氧水泥砂浆予以填平并用镘刀刮平。
（2）管芯表面不出现蜂窝麻面，对于内外表面出现裂缝的管芯做报废处理。
（3）如果缠丝前管芯混凝土出现缺陷的表面积超过管体内表面或外表面积的10%，则该根管子予以报废；如水泥砂浆保护层出现损坏的表面积超过管材外表面积的5%，则将其全部清除后重新制作水泥砂浆保护层。
（4）PCCP标准管或异形管的成品管材内表面与管材纵轴平行线夹角15°以内不出现长度超过150mm的可见裂缝，超过此标准的管材作报废处理。
（5）成品管材内表面出现的环向或螺旋裂缝宽度大于0.5mm，及距管材插口端300mm以内出现的环向裂缝宽度大于1.0mm，进行修补。成品管材内表面出现的环向或螺旋裂缝宽度大于1.5mm或距管材插口端300mm以内出现的环向裂缝宽度大于2.0mm时，进行报废处理。
（6）成品管材外表面覆盖在预应力钢丝上的砂浆保护层外表面不允许存在任何可见裂缝，不包括那些宽度无法测量的外表面微裂缝。
（7）管材外表面履盖在非预应力钢丝区域的砂浆保护层的外表面裂缝宽度不超过0.25mm无需修补。对宽度超过0.25mm时用水泥净浆涂抹修补或采用环氧树脂水泥灌浆修理，超过1.0mm时清除原保护层后重新喷涂。
（8）对成品管其它混凝土或砂浆缺陷，当超过GB/T 19685-2005允许不处理的范围，将采取上述要求或经监理人批准的材料和方法进行修补，修补部位将根据修补材料的性质采取相应的保护或养护措施，确保修补质量。
（9）管芯和保护层砂浆的缺陷部位及程度经监理人确认，修补后的管芯经监理人认可后才能进入下一道工序。没有监理人对缺陷的确认和修补措施的批准，任何经修补的管材将予以报废。
（10）修补后经检验合格的管材喷涂标识。
3.2.9成品管检验入库
成品管检验合格后将管件存放在指定的库区。
4、结论
PCCP管作为一种兼有钢管和预应力混凝土管优点的新型复合管材，生产工艺复杂，产品质量要求高，通过实际生产我公司在PCCP管制作方面积累了丰富的生产经验、成成熟的工产工艺、先进的生产技术，特别在承插口涨圆成型、钢筒组焊、钢筒静水压试验、PCCP管材浇筑、管芯缠丝、管芯喷浆、管材防腐、管配件制作等方面在具备先进的生产技术居于国内同行业的前列。PCCP管作为一种兼有钢管和预应力混凝土管优点的新型复合管材，自上世纪80年代末进入中国市场，随着我国国民经济快速发展、城市化进程步伐的加快，对管材的需求量日益增多。经过近20年的发展，现在技术已趋于成熟并已进入了高速发展期，管道生产企业也进入了激烈的市场竞争阶段，以创新谋求发展、不断降低生产成本已成为当今企业发展的必由之路。
[关键词]PCCP管；生产工艺；质量检测项目
中图分类号：TU528.73 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2015）34-0122-05
1、PCCP管的特性
预应力钢筒混凝土管（PrestressedConcreteCylinderPipe，简写PCCP）是指在带有钢筒的高强混凝土管芯上缠绕环向预应力钢丝，再在其上喷制致密的水泥砂浆保护层而制成的输水管。它是由钢板、预应力钢丝、混凝土和水泥砂浆四种基本原材料在经过钢筒成型、混凝土浇筑、预应力控制技术的施加和保护层喷射等制造工艺后，构成的一种新型复合管材，具有钢材和混凝土各自的特性。
预应力钢筒混凝土管（PCCP）具有公道的复合结构、承受内外压较高、接头密封性好、抗震能力强、施工方便快捷、防腐性能好、维护方便等特性，被工程界所关注，广泛应用于长间隔输水干线、压力倒虹吸、城市供水工程、产业有压输水管线、电厂循环水工程下水管道、压力排污干管等。与以往管材相比，PCCP具有适用范围广，经济寿命长、抗震性能好、安装方便、运行用度低，基本不漏水等优点。
2、PCCP管道制作的主要工序
PCCP管生产工艺复杂，每一道工序都有固定的成型设备，全流水线生产，各工序衔接紧密。我公司以PCCP管道、PCCP管配件以及顶管制作为主业。PCCP管制作的主要工序有：承插口制作→钢筒制作→钢筒水压试验→管模组装→管芯浇筑→管芯蒸汽养护→脱模清模→二次养护→导通钢带安装→管芯缠丝→管芯喷浆→养护→管芯二次缠丝→管芯二次喷浆→二次养护→外壁防腐→标识检验→入库→发运。
3、PCCP管制作工艺
3.1 PCCP管制作工艺流程
3.2 PCCP管制造工艺说明及技术要求
3.2.1承插口钢圈制作
（1）查看承插口钢板的标识，确认其符合使用要求并处于合格状态，承插口钢圈的材料符合GB/T699、GB/T700、GB3274的要求。
（2）插口钢圈采用双胶圈接头用型钢制作，按工艺规程要求的尺寸下料，卷圆后移至焊接区。承插口钢圈下料长度保证承插口钢环在胀圆中超出弹性极限。
（3）接口鋼圈采用手工电弧焊，双面熔透焊接，焊缝应均匀无气孔、夹渣、凹坑等缺陷。每个钢环不超过两个接头，最短接头不小于2m，且接头焊缝间距不小于500mm。接头对接平整，错边不大于0.5mm，所有焊缝打光磨平。
（4）承口钢圈用折边机折出内外导坡。
（5）用涨圆机将承插口环涨至规定尺寸。
（6）承口钢圈具体公差要求及检验项目符合表1要求，插口钢环具体公差要求及检验项目符合表2要求。
3.2.2钢筒制作
（1）确认钢筒卷板的规格符合使用要求并处于合格状态，制作钢筒的材料符合GB 912、GB/T700、GB11253的规定。
（2）将验收合格的承插口钢圈套入卷焊机芯模，并在挡块处就位，配合自制工装，保证钢筒端面倾斜度满足GB/T19685-2005要求。
（3）从放板车上将薄钢板引出并将其与芯模上已就位的承插口钢环用手工焊焊接。
（4）启动焊接小车、芯模转动、放板车等进给装置，开始自动焊接，随时调整焊接位置，保证焊缝均匀，无气孔、漏焊等缺陷。钢筒采用搭接焊，焊缝为螺旋缝环向缝，不允许出现“十”字形焊缝。焊缝连续平直，凸起高度不大于钢板厚度加上1.6mm。
（5）钢筒焊接完成后转至补焊平台，将明显的漏焊及缺陷部位进行人工补焊。外观缺陷处或水压试验检出的缺陷处的补焊焊缝，凸起高度不大于2.0mm，且焊缝同一部位补焊不超过两次。
钢筒制作检验项目及公差要求见表3《钢筒检测项目表》。
3.2.3钢筒水压试验
（1）钢筒焊接完毕外观检测合格后将钢筒套入水压机，每一节钢筒都必须进行持续不少于3min的静水压检验，以检验所有焊缝。如发现有渗水处，作好标记，待卸压后补焊，并在补焊后再次进行水压检验，直到钢筒所有焊缝无渗漏为止。
检验压力（Pg）由公式（1）计算所得，钢筒在规定的检验压力下至少恒压3 min。
（2）打压合格的钢筒进行除油和表面清理。钢筒表面不得粘有可能降低钢筒与混凝土粘接强度的油脂、锈皮、碎屑及其他异物，不采用油漆类材料进行标示；钢筒表面的凹陷和膨胀与钢筒基准面之间的偏差小于10mm。
（3）在钢筒插口段内壁焊接构造用钢筋网片，限制混凝土裂缝出现，从而提高该区段混凝土的极限拉伸值。
（4）每周对钢筒静水压试验机的压力计量系统进行检验，且检验将在监理人在场下进行。钢筒制作水压试验的检测项目见表3《钢筒检测项目表》。
3.2.4管芯混凝土制备及成型
（1）配置混凝土的所有原材料，包括水泥、水、骨料、外加剂等均符合原材料技术要求。
（2）混凝土的配合比设计遵守JGJ55的有关规定，保证能满足强度、抗裂及耐久性等要求，在满足混凝土强度保证率95%的前提下，经过试验确定。水灰比不大于0.4，塌落度70～110mm，使用聚羧酸类高效减水剂，总碱含量控制在2.5kg/m3以内，性能指标满足GB/T50476-2008规范的规定，设计配合比经监理人批准。
（3）称量或计量用的设备和计量精度在任何时候都控制在1%以内，拌和料的温度高温不超过32？C，低温不低于4？C。每周进行混凝土拌和设备计量系统的精度检测、调整。对计量系统的检验将在监理人在场下进行。 （4）每天进行一次砂、石骨料的含水率的测定（阴雨天加大测定频率），然后依据混凝土设计配合比进行实际生产配合比计算，报生产班组进行混凝土生产，混凝土生产采用强制式搅拌机，称量系统采用电子设备自动称量并记录和存储，并设有数据采集接口，记录和存储的各种数据保存至工程完工验收后，混凝土搅拌出料后进行塌落度、温度、和易性检測。夏季混凝土温度超过32℃时对骨料采取降温措施加以控制；冬季混凝土温度低于4℃时对骨料采取保温措施加以控制。混凝土拌合物中的水溶性氯离子，不超过0.06%水泥重量。
（5）拌合站配料仓设置防雨措施。
（6）管芯模具设计、制造满足有关标准要求，振动器的振幅、频率、布置位置、安装数量满足将混凝土振动密实和确保表面质量的要求，模具进厂后严格进行尺寸检测、调整、编号统计。装模严格按安装作业程序进行，并准确到位，重点检查模具接缝、锚固块位置，管芯模具定期进行检测。
（7）用于制造混凝土管芯的模具，要满足下列要求：
1）用于制造模具的钢材和成品模具，有足够的强度、刚度和抗冲击韧性，以便抵抗变形和很好地传递激振力。
2）承插口轮廓对中心线的偏差小于3mm，使对接后的管材内壁平整、光滑。
3）内、外模各自的拼合缝处要严密，并有良好的平整度。
4）每次脱模后都仔细清除模板上的污垢、杂质，并涂刷非油性脱模剂，成品管芯模具表面不允许有凹坑、浮皮和其他异物。
5）在模具进厂后定期对模具进行检测，对偏差超过允许值的模具，立即进行修整，以保证管芯混凝土、钢筒和承插口的几何尺寸和公差要求，在生产过程中，模具每周至少要进行一次系统的检测并提交检测记录。经过修整仍不能满足要求的模具予以报废。
（8）混凝土管芯采用立式成型。成型过程中采用的振捣频率和振动成型时间保证管芯获得足够的密实度，成型过程中钢筒不出现变形、松动、移位。充分振捣，使混凝土密实、泛浆和排气。混凝土浇筑过程中控制钢筒内、外侧混凝土均匀上升、且高差（内高外低）不超过500mm，并使钢筒内混凝土面高于钢筒外混凝土面。
（9）严格控制插口长度，多余料拨出，并用人工将插口端部抹平。
（10）混凝土浇注时记录环境温度，每根管芯的全部成型时间不超过管芯底部混凝土的初凝时间。
（11）混凝土28天龄期强度和开始缠丝强度符合GB/T 19685-2005规定，管芯混凝土最低强度不低于C55。每班或每拌制100盘（不大于100m3）同配比的混凝土拌合料，抽取3组立方体试件用于测定管芯混凝土的脱模强度、缠丝强度及28d标准抗压强度。用于测定管芯混凝土的脱模强度和缠丝强度的试件的养护条件与管子相同。
3.2.5管芯养护及脱模
（1）管芯混凝土采用蒸汽养护，按照管芯养护要求建立科学的养护制度，采用自动温控系统控制养护温度，并自动进行养护过程温度记录。采用蒸汽养护时，加速养护期间养护罩内的升温速度不超过22℃/小时，养护罩内的温度保持在32？C～52？C之间，最高恒温温度不超过60？C；脱模温差（管芯表面温度与环境温度）控制在20℃以内。
（2）在蒸汽养护期外，自然条件下放置时进行洒水养护，或覆盖保护材料防止混凝土水份过度损失。
（3）在任何情况下，模具的拆除保证在混凝土管芯浇注6小时后才能进行，拆模时管芯混凝土立方体抗压强度不低于20MP a。拆模顺序为：顶模 内模外模，脱模时注意用力均匀，避免造成管芯混凝土损坏，保证管芯混凝土内外表面不出现粘模和剥落现象。
（4）管芯混凝土外表面不出现蜂窝麻面，对表面出现的深度或直径大于5mm的凹坑或空隙及高于3mm的凸起，以及超过1.6mm的接缝错台进行修整，缠丝之前，检查每个管芯是否存在接缝错台、孔隙、碎屑、裂缝、水泥浮皮、表面缺陷和外部物质。
（5）每天进行管材养护记录，养护环境满足要求。
（6）生产过程建立工序质量记录制度，并对所有检验指标、操作人、检验人进行详细记录。管芯成型的检测项目见表4。
3.2.6缠丝
（1）缠丝时混凝土的强度达到GB/T 19685-2005要求。
（2）缠丝时管芯混凝土立方体抗压强度不低于28d抗压强度的70%，同时缠丝时在管芯混凝土上施加的初始压应力不超过缠丝时混凝土抗压强度的55%，缠丝时管芯表面温度不低于2C。
（3）缠丝作业严格按作业指导书规定执行。
（4）同层钢丝间距不小于钢丝直径的2倍，最大中心间距不超过38mm。
（5）管芯轴线方向任意0.6m长内的环向钢丝数量不少于设计要求。
（6）缠丝过程采用拉力自动记录仪全过程记录钢丝缠绕过程预拉力变化，缠丝起始和终点牢牢固定，使第一圈和末一圈具有1/2张拉力应力，并从第二圈起达到设计应力，在预应力施加过程中能够连续记录钢丝的张拉应力，张拉力偏离平均值的波动范围不超过±5%。
（7）每周对缠丝机应力装置进行一次检测，每周对钢丝接头进行一次抗拉强度试验，拉力不小于钢丝抗拉强度的75%。钢丝锚固块的锚固质量按1/500的频率进行进厂质量检测，锚固力不小于规定钢丝最小极限抗拉强度的75%。
（8）缠丝过程单节管材的每层钢丝接头不超过2个，钢丝接头保持平直，不扭跷，且在管轴线方向钢丝接头距缠丝初始位置距离不小于500mm。
（9）预应力钢丝的张拉控制应力值为其强度标准值的70%。
（10）每次缠丝前都对管芯表面喷涂一层水泥净浆，水泥净浆用水泥与管芯混凝土相同，水灰比为1：0.625，涂覆量为0.41L/m2。缠丝过程连续喷涂水泥净浆。
（11）缠丝检测项目见表5。
3.2.7砂浆保护层制作 （1）制作水泥砂浆保护层采用辊射法，所用水泥品种与管芯相同。
（2）每天进行一次砂的含水率测定（阴雨天加大测定频率），并进行实际生产配比计算，确保喷射水泥砂浆含水量不小于拌和物干料总重量的7%。
（3）水泥砂浆保护层拌合物中的水溶性氯离子，不超过0.06%水泥重量。
（4）砂浆配合比按重量计不低于1：3。
（5）輥射时管芯的表面温度不低于2？C。
（6）多层缠丝时每层钢丝表面制作水泥砂浆保护层并进行合理养护，覆盖层的净厚度至少为所缠绕的钢丝直径，再次缠丝时水泥砂浆具备的立方体抗压强度不低于31.5MPa，水泥砂浆覆盖层表面平整，采用专用刮平设备对第一层保护层进行刮平处理，并在缠丝前彻底清除管道保护层表面的浮渣，刮平过程确保砂浆不被扰动，强度、密实性不被降低。在批量生产前进行刮平专项试验。
（7）预应力钢丝上的最外层净砂浆保护层自预应力钢丝外侧边缘不低于25mm。多层缠丝的第一层保护层净厚度不小于钢丝直径的1倍。生产过程中采用非破坏性检验方法（保护层厚度测定仪或钢针检测），逐根从上到下检查管材保护层厚度，检验数量不少于5处。
（8）制作完成的水泥砂浆保护层采用适当方法进行养护，采用加速养护时，将辊射后的管放入养护罩内，按照与管芯相同的养护方法进行。采用自然养护时，在保护层水泥砂浆充分凝固后，间歇喷水保持湿润至少4天。在最初24小时环境温度若低于10？C，则每有1小时环境温度低于10？C，喷水养护时间增加1小时，并及时喷水保证湿润。
（9）水泥砂浆抗压强度试验：每个月或每当改变细骨料或水泥来源时进行一次保护层水泥砂浆抗压强度试验。试验按照GB/T 15345-2003要求进行。立方体试块的28d龄期抗压强度平均值不低于45Mpa。
（10）每工作班至少进行一次保护层水泥砂浆吸水率试验，保护层水泥砂浆吸水率分别按GB/T15345-2003规定的试验方法进行测定，水泥砂浆试样的养护与管材砂浆保护层相同。水泥砂浆吸水率全部试验数据的平均值不超过9%，单个值不超过11%。如连续10个工作班测得的保护层吸水率数值不超过9%，则保护层水泥砂浆吸水率试验可调整为每周一次，且在白天和夜间各取一次；如再次出现保护层水泥砂浆吸水率超过9%时，恢复每工作班每生产5根管材进行一次保护层水泥砂浆吸水率日常检验。阴雨天气当骨料含水率不稳定时，重新恢复保护层水泥砂浆吸水率日常检验。更换水泥或细骨料来源时，重新恢复保护层水泥砂浆吸水率日常检验。
（11）吸水率检验不合格的管材需要凿除保护层重新进行喷浆处理。
（12）水泥砂浆保护层从养护好至发货前（有外表面防腐施工要求的在防腐施工前），用重量不超过0.5kg的平头铁锤逐根轻击管材保护层外部，检查有无分层和空鼓。发现保护层分层、空鼓将进行凿除、修补，并重新检查。
（13）当环境温度低于4？C时，不进行PCCP制造工作。
（14）所有PCCP标准管及异形管按GB/T 19685-2005标准进行养护。对生产的标准管和异形管，养护时的温度进行全过程检测。如发现未做检测或缺少制造及养护温度记录，则该管材拒收。所有温度记录提交监理人以备审查。
（15）砂浆保护层检测项目见表6。
3.2.8管芯及保护层缺陷处理
对管芯混凝土或水泥砂浆保护层在制造、搬运过程中因碰撞造成的掉角或凹坑，进行修补，修补用的混凝土、水泥砂浆或无毒树脂水泥砂浆采用的水泥材料与制管材料一致。且符合下列要求：
（1）管芯混凝土内外表面出现的凹坑或气泡，当宽度或深度大于5mm时，采用水泥砂浆或环氧水泥砂浆予以填平并用镘刀刮平。
（2）管芯表面不出现蜂窝麻面，对于内外表面出现裂缝的管芯做报废处理。
（3）如果缠丝前管芯混凝土出现缺陷的表面积超过管体内表面或外表面积的10%，则该根管子予以报废；如水泥砂浆保护层出现损坏的表面积超过管材外表面积的5%，则将其全部清除后重新制作水泥砂浆保护层。
（4）PCCP标准管或异形管的成品管材内表面与管材纵轴平行线夹角15°以内不出现长度超过150mm的可见裂缝，超过此标准的管材作报废处理。
（5）成品管材内表面出现的环向或螺旋裂缝宽度大于0.5mm，及距管材插口端300mm以内出现的环向裂缝宽度大于1.0mm，进行修补。成品管材内表面出现的环向或螺旋裂缝宽度大于1.5mm或距管材插口端300mm以内出现的环向裂缝宽度大于2.0mm时，进行报废处理。
（6）成品管材外表面覆盖在预应力钢丝上的砂浆保护层外表面不允许存在任何可见裂缝，不包括那些宽度无法测量的外表面微裂缝。
（7）管材外表面履盖在非预应力钢丝区域的砂浆保护层的外表面裂缝宽度不超过0.25mm无需修补。对宽度超过0.25mm时用水泥净浆涂抹修补或采用环氧树脂水泥灌浆修理，超过1.0mm时清除原保护层后重新喷涂。
（8）对成品管其它混凝土或砂浆缺陷，当超过GB/T 19685-2005允许不处理的范围，将采取上述要求或经监理人批准的材料和方法进行修补，修补部位将根据修补材料的性质采取相应的保护或养护措施，确保修补质量。
（9）管芯和保护层砂浆的缺陷部位及程度经监理人确认，修补后的管芯经监理人认可后才能进入下一道工序。没有监理人对缺陷的确认和修补措施的批准，任何经修补的管材将予以报废。
（10）修补后经检验合格的管材喷涂标识。
3.2.9成品管检验入库
成品管检验合格后将管件存放在指定的库区。
4、结论
PCCP管作为一种兼有钢管和预应力混凝土管优点的新型复合管材，生产工艺复杂，产品质量要求高，通过实际生产我公司在PCCP管制作方面积累了丰富的生产经验、成成熟的工产工艺、先进的生产技术，特别在承插口涨圆成型、钢筒组焊、钢筒静水压试验、PCCP管材浇筑、管芯缠丝、管芯喷浆、管材防腐、管配件制作等方面在具备先进的生产技术居于国内同行业的前列。PCCP管作为一种兼有钢管和预应力混凝土管优点的新型复合管材，自上世纪80年代末进入中国市场，随着我国国民经济快速发展、城市化进程步伐的加快，对管材的需求量日益增多。经过近20年的发展，现在技术已趋于成熟并已进入了高速发展期，管道生产企业也进入了激烈的市场竞争阶段，以创新谋求发展、不断降低生产成本已成为当今企业发展的必由之路。