1、成果综述
　　2014年，在承担拉线式线位移的装配任务中，我主动分析产品零部件，自制夹具在装配工艺中的安装轴承工艺进行了一定的改进，改进后效果明显，有效的提高了产品性能和工作效率，降低了该部件由于压接困难造成的报废率。
　　2、创新背景（或起因）
　　某型拉线式线位移传感器用于测量飞机各机械活动机件的相对距离并将机械量转换成与之成比例的电压信号。该传感器是3327厂某型飞参系统配套产品，列装于某型飞机。我所生产的线位移传感器主要用于测量飞机各机械活动机件的相对距离及可转换为线位移量的角位移参数。
　　在该产品的装配工艺中，重要的一个环节就是安装轴承，轴承是该产品的核心零部件之一，他对产品的精度线性度及线性重复性影响很大，它与其配合的零部件弹簧盒及电位计座是过盈的装配关系。
　　2014年以前，我所在装配工艺是借助压床将轴承压进轴承座，产品在装配装配过程中存在以下问题。
　　1.产品拉线不利及轴承倾斜压入造成报废。轴承与与其装配的零部件弹簧盒是过盈配合关系，在使用压床进行装配时往往造成轴承微小倾斜，如果继续压入的话对轴承造成挤压，使轴承即使压进去了也是受到了外力挤压变形，致使轴承转动不力，从而造成产品数据不稳定，拉线不流畅，严重时造成拉线卡滞。如图1所示弹簧盒是一个精密零件，如轴承强行压入，对弹簧盒内壁造成摩擦，导致该零件及轴承的报废。
　　2.轴承压不到底，造成产品在使用过程中轴向窜动。轴承在借助牙床压入后，轴承端面与弹簧盒平面平齐，如轴承压不到底，在传感器运动过程中，轴承会发生轴向窜动，在窜动的过程中也会损坏电位计，影响产品输出数据的准确性。
　　3.轴承内圈受力不均，造成精度损失。因轴承的结构原因，在轴承外圈受力的时候，内圈尽量保持自然状态，也就是不受力状态，这样才能保持转动灵活，因借助压床的装配工艺，其内外圈同时受力，导致轴承内外圈精度损失，轴承变形，从而影响产品输出。
　　3、创新原理、用途
　　该产品采用的轴承型号是61800深沟球轴承，内径：10mm，外径：19mm，厚度5mm，根据该尺寸设计如图压轴承夹具：
　　材料选择2A12-T4硬铝，避免压伤轴承。
　　自制夹具的目的是要在压接轴承的时候使其均匀受力，在压到轴承外圈时不能使轴承内圈受力，只压轴承外圈，轴承内圈处于自由状态，将轴承压至弹簧盒底部，接触牢靠。
　　4、应用價值（或效果）
　　使用该夹具后：
　　1.提高了产品的一次性成功率，节省了操作时间。使用该夹具后，轴承一次性压入成功且转动灵活，拉线卡顿情况。且在操作过程中减少了目测找正时间，原来压一个轴承20秒，使用夹具后5秒之内完成。
　　2.将零部件报废率降为零。使用该夹具后，再也不存在压坏轴承或弹簧盒零件的情况。使用前，报废率在5%左右，使用后降至零。
　　3.将本工序普遍化。就是压轴承工序不再必须专人操作，任何人员都可以操作，且不会出现问题。
　　某型拉线式线位移传感器年平均产量百台左右，此夹具在提升装配工作效率方面有显著作用，并提高了产品质量可靠性。
　　（作者单位：西安远方航空技术发展有限公司）