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【摘 要】随着我国公路建设的迅猛发展，人们对公路平整度及行车舒适性的要求越来越高。水泥稳定碎石具有良好的力学性能和整体性，它的水稳定性和抗冻性都较石灰稳定土好。水泥稳定碎石初期强度高，并且强度随龄期增长。
【关键词】水稳施工技术；措施
随着我国公路的发展和技术等级的不断提高，水泥稳定碎石已成为高等级道路基层的首选。为以使其发挥最佳性能，还需要更好地进行研究和探讨，以避免其不足之处对路面产生的危害。尤其是水泥稳定碎石质量的好坏将直接影响道路质量与使用。通过这几年的施工实践，就施工工艺与质量控制等谈一谈个人看法。
1、原材料控制
合格的原材料是保证工程质量的基础。根据料源筛孔的情况和设计要求，要选择强度、颗粒规格、针片状含量、含泥量等均符合要求的材料，严格做好各种材料的进场试验，杜绝任何不合格的材料进场；所有材料应分开存放，不得串混；细集料应加以覆盖，防止雨淋。
2、施工工艺控制
水泥稳定碎石基层施工现多采取集中场拌、摊铺机摊铺的方法。在开工前应认真做好标准试验，选择合适的级配曲线，保证施工中材料的差异亦能控制混合料的筛分。要重视试验段的施工，确定合适的拌和、摊铺、碾压、养生等工艺。
做好下承层的清理，下承层的压实度和平整度应符合有关规范的要求，具有规定的路拱，表面平整、密实，没有任何松散的材料和软弱地点，在摊铺前应洒水湿润。
3、施工前测量
测量放样是保证施工质量的关键，为保证施工放样及时、平面位置及标高随时得到控制测量组应始终伴随摊铺机左右。放样时，首先是在已铺筑的底基层恢复中线，直线段每10m设一个桩，曲线段加密至5m一桩，并在两侧边缘外0.3～0.5m设指示桩，然后进行水平测量，在两侧指示桩上方根据设计标高及试验段确定的松铺厚度设置摊铺机水平传感导线，导线采用直径3mm钢丝，用紧线器强紧，张紧力不小于600N，架设长度不大于200m，并用白灰设置方向导线，应在每次摊铺前和摊铺过程中对导线和指导桩进行复核测量，确保施工的准确定。
4、配合比设计
基层配合比7天抗压强度应在3-5Mpa之间，为控制各结构层的合成配合比，石料采用分级备料，拌合场生产时，可根据工地试验室配置的基层配合比设计情况，大致控制生产数量。
5、拌和
采用厂拌法施工时，拌合站场地应宽阔，交通便利。碎石分类分仓堆放，并做好标示，在正式生产混合料之前，先调试好所用的设备，使混合料颗粒组成和含水量都达到规定的要求，原集料的颗粒组成发生变化时，则重新调试设备，拌和时应做到配料准确，拌和均匀。拌和含水量比最佳含水量大约多0.5%～1%，以补偿施工过程中水分蒸发的损失，并根据集料含水量的大小、气候及气温变化的实际情况（如早、中、晚不同）以及运输和运距情况及时调整加水量，确保施工时处于最佳含水量。
实际施工中采用的水泥剂量比现场室内试验确定的剂量多0.5%，并根据拌和混合料水泥剂量的稳定情况，适量增加水泥用量，以保证混合料的质量。
从拌合机内加水拌和到完成压实工作的时间一般不超过2h，严禁超过初凝时间。为了防止装料过程中集料离析现场，采取严格控制堆料高度的措施，一般情况控制4～6m高度以下，并且分层堆放。
6、运输
运输应根据拌和机产量和运距确定运输车数量，运输的时间一般要控制在30分钟以内。为了减少摊铺机等料时间，一般采用15吨以上的自卸车运输，同时用蓬布覆盖，一方面避免运输中混合料撒漏污染路面，另一方面，减少运输途中水分过分蒸发。同时要防止车轮粘带泥土进入施工现场。
7、摊铺
基层采用摊铺机进行梯队摊铺，摊铺前对已铺筑的底基层适当洒水湿润。摊铺机摊铺时，通过传感器来控制高程，采取半幅全断面一次摊铺成型的方法，以减少接头并方便施工。摊铺时配置4个工人对松铺层边缘进行修整，并对摊铺机摊铺不到和摊铺不均匀的地方进行人工补料，确保基层的平整度。摊铺时采用2台摊铺机一前一后相隔5～10m同步向前进行。混合料按松铺厚度、设计宽度和设计横坡均匀摊铺，一起进行碾压，以避免纵向接缝。摊铺过程中兼顾拌和机出料的速度，适当调整摊铺速度，尽量减少停机待料的情况。摊铺机应设专人消除集料离析等现象，铲除任何离析、太湿等不合格的混合料，并在碾压前采用合格的拌和料添补。
8、碾压
碾压遵循先轻后重、由低位到高位、由边到中的原则，碾压时应控制混合料的含水量处于最佳值。宜先用轻型两轮压路机跟在摊铺机后及时进行碾压，后用重型振动压路机、三轮压路机或轮胎压路机继续碾压密实。碾压行走路线与路中心线平行，直线段由边到中、超高段由内侧到外侧依次连续均匀进退进行碾压，并严禁在碾压路面上掉头，碾压完成后并检测压实度，直到全宽范围都均匀达到规范规定的压实度及消除轮迹。另外，当实际含水量接近最佳含水量时，压实度才有保证，当实际含水量大于最佳含水量，碾压时容易出现“弹簧”，当实际含水量小于最佳含水量时，压实度就会达不到要求。所以，在施工中气温也是很重要的影响因素，要现场及时检测，为了给压实度提供质量保证，自检组紧跟工作组后面，对形成的路面基层及时检测，包括厚度、宽度、压实度、含水量、平整度以及集料的級配等，需要调整时，立即通知工地负责人进行调整。压实后的基层表面应达到平整、无轮迹和隆起现象，压实度达到要求，碾压结束后按照路面基层施工技术规范的要求进行接头处理。
9、养生
每一段碾压完成且自检压实度合格后，立即进行养生。养生采用土工布覆盖养生，在覆盖前，先对自检合格的基层洒足量水养生，然后铺设土工布。土工布经济、实惠、成本低且保湿度高，覆盖不易小于7d，在这期间封闭交通，严禁车辆通行，覆盖薄膜时纵、横向压砂或废料，确保铺设到位，防止干燥或忽湿，及时洒水，确保整个养生期间基层表面始终保持潮湿状态。
10、减少裂缝的方法
10.1裂缝产生的原因
水泥稳定碎石基层的裂缝是不可避免的，它是由于温度和湿度的变化发生收缩变形而引起的，但一般比较均匀，约20m～30m一道。如果裂缝过密，可能是质量控制不严，强度不均匀，变异性大所引起的。
10.2 减少裂缝的措施
10.2.1 保持各种材料的质量和稳定性。
10.2.2 控制集料中细集料的含量和塑性指数。通过0.075mm筛孔的颗粒含量应控制在5%～7%之间。
10.2.3 在达到强度标准的前提下，可采用最小水泥计量，但不应小于4.5%。
10.2.4改善集料级配，减少水泥用量，使水泥计量不大于6%。
10.2.5严格控制施工碾压时的含水量不超过基层施工规范所规定的值。
10.2.6水泥稳定碎石基层养生结束和喷洒透层沥青或做下封层后，要立即施工面层，以保护基层混合料不使其过分变干和产生干缩裂缝。
11、结束语
水泥稳定碎石基层施工的关键是人员、材料、设备的合理配置，在施工过程中要善于总结，克服不良因素，注重引进新技术、新材料、新工艺、新设备，对整个施工过程实施有效的动态管理，严格控制各种试验及检测，施工当中发现问题应及时处理，只有加强管理，精心组织施工，才能创造优良工程。
【关键词】水稳施工技术；措施
随着我国公路的发展和技术等级的不断提高，水泥稳定碎石已成为高等级道路基层的首选。为以使其发挥最佳性能，还需要更好地进行研究和探讨，以避免其不足之处对路面产生的危害。尤其是水泥稳定碎石质量的好坏将直接影响道路质量与使用。通过这几年的施工实践，就施工工艺与质量控制等谈一谈个人看法。
1、原材料控制
合格的原材料是保证工程质量的基础。根据料源筛孔的情况和设计要求，要选择强度、颗粒规格、针片状含量、含泥量等均符合要求的材料，严格做好各种材料的进场试验，杜绝任何不合格的材料进场；所有材料应分开存放，不得串混；细集料应加以覆盖，防止雨淋。
2、施工工艺控制
水泥稳定碎石基层施工现多采取集中场拌、摊铺机摊铺的方法。在开工前应认真做好标准试验，选择合适的级配曲线，保证施工中材料的差异亦能控制混合料的筛分。要重视试验段的施工，确定合适的拌和、摊铺、碾压、养生等工艺。
做好下承层的清理，下承层的压实度和平整度应符合有关规范的要求，具有规定的路拱，表面平整、密实，没有任何松散的材料和软弱地点，在摊铺前应洒水湿润。
3、施工前测量
测量放样是保证施工质量的关键，为保证施工放样及时、平面位置及标高随时得到控制测量组应始终伴随摊铺机左右。放样时，首先是在已铺筑的底基层恢复中线，直线段每10m设一个桩，曲线段加密至5m一桩，并在两侧边缘外0.3～0.5m设指示桩，然后进行水平测量，在两侧指示桩上方根据设计标高及试验段确定的松铺厚度设置摊铺机水平传感导线，导线采用直径3mm钢丝，用紧线器强紧，张紧力不小于600N，架设长度不大于200m，并用白灰设置方向导线，应在每次摊铺前和摊铺过程中对导线和指导桩进行复核测量，确保施工的准确定。
4、配合比设计
基层配合比7天抗压强度应在3-5Mpa之间，为控制各结构层的合成配合比，石料采用分级备料，拌合场生产时，可根据工地试验室配置的基层配合比设计情况，大致控制生产数量。
5、拌和
采用厂拌法施工时，拌合站场地应宽阔，交通便利。碎石分类分仓堆放，并做好标示，在正式生产混合料之前，先调试好所用的设备，使混合料颗粒组成和含水量都达到规定的要求，原集料的颗粒组成发生变化时，则重新调试设备，拌和时应做到配料准确，拌和均匀。拌和含水量比最佳含水量大约多0.5%～1%，以补偿施工过程中水分蒸发的损失，并根据集料含水量的大小、气候及气温变化的实际情况（如早、中、晚不同）以及运输和运距情况及时调整加水量，确保施工时处于最佳含水量。
实际施工中采用的水泥剂量比现场室内试验确定的剂量多0.5%，并根据拌和混合料水泥剂量的稳定情况，适量增加水泥用量，以保证混合料的质量。
从拌合机内加水拌和到完成压实工作的时间一般不超过2h，严禁超过初凝时间。为了防止装料过程中集料离析现场，采取严格控制堆料高度的措施，一般情况控制4～6m高度以下，并且分层堆放。
6、运输
运输应根据拌和机产量和运距确定运输车数量，运输的时间一般要控制在30分钟以内。为了减少摊铺机等料时间，一般采用15吨以上的自卸车运输，同时用蓬布覆盖，一方面避免运输中混合料撒漏污染路面，另一方面，减少运输途中水分过分蒸发。同时要防止车轮粘带泥土进入施工现场。
7、摊铺
基层采用摊铺机进行梯队摊铺，摊铺前对已铺筑的底基层适当洒水湿润。摊铺机摊铺时，通过传感器来控制高程，采取半幅全断面一次摊铺成型的方法，以减少接头并方便施工。摊铺时配置4个工人对松铺层边缘进行修整，并对摊铺机摊铺不到和摊铺不均匀的地方进行人工补料，确保基层的平整度。摊铺时采用2台摊铺机一前一后相隔5～10m同步向前进行。混合料按松铺厚度、设计宽度和设计横坡均匀摊铺，一起进行碾压，以避免纵向接缝。摊铺过程中兼顾拌和机出料的速度，适当调整摊铺速度，尽量减少停机待料的情况。摊铺机应设专人消除集料离析等现象，铲除任何离析、太湿等不合格的混合料，并在碾压前采用合格的拌和料添补。
8、碾压
碾压遵循先轻后重、由低位到高位、由边到中的原则，碾压时应控制混合料的含水量处于最佳值。宜先用轻型两轮压路机跟在摊铺机后及时进行碾压，后用重型振动压路机、三轮压路机或轮胎压路机继续碾压密实。碾压行走路线与路中心线平行，直线段由边到中、超高段由内侧到外侧依次连续均匀进退进行碾压，并严禁在碾压路面上掉头，碾压完成后并检测压实度，直到全宽范围都均匀达到规范规定的压实度及消除轮迹。另外，当实际含水量接近最佳含水量时，压实度才有保证，当实际含水量大于最佳含水量，碾压时容易出现“弹簧”，当实际含水量小于最佳含水量时，压实度就会达不到要求。所以，在施工中气温也是很重要的影响因素，要现场及时检测，为了给压实度提供质量保证，自检组紧跟工作组后面，对形成的路面基层及时检测，包括厚度、宽度、压实度、含水量、平整度以及集料的級配等，需要调整时，立即通知工地负责人进行调整。压实后的基层表面应达到平整、无轮迹和隆起现象，压实度达到要求，碾压结束后按照路面基层施工技术规范的要求进行接头处理。
9、养生
每一段碾压完成且自检压实度合格后，立即进行养生。养生采用土工布覆盖养生，在覆盖前，先对自检合格的基层洒足量水养生，然后铺设土工布。土工布经济、实惠、成本低且保湿度高，覆盖不易小于7d，在这期间封闭交通，严禁车辆通行，覆盖薄膜时纵、横向压砂或废料，确保铺设到位，防止干燥或忽湿，及时洒水，确保整个养生期间基层表面始终保持潮湿状态。
10、减少裂缝的方法
10.1裂缝产生的原因
水泥稳定碎石基层的裂缝是不可避免的，它是由于温度和湿度的变化发生收缩变形而引起的，但一般比较均匀，约20m～30m一道。如果裂缝过密，可能是质量控制不严，强度不均匀，变异性大所引起的。
10.2 减少裂缝的措施
10.2.1 保持各种材料的质量和稳定性。
10.2.2 控制集料中细集料的含量和塑性指数。通过0.075mm筛孔的颗粒含量应控制在5%～7%之间。
10.2.3 在达到强度标准的前提下，可采用最小水泥计量，但不应小于4.5%。
10.2.4改善集料级配，减少水泥用量，使水泥计量不大于6%。
10.2.5严格控制施工碾压时的含水量不超过基层施工规范所规定的值。
10.2.6水泥稳定碎石基层养生结束和喷洒透层沥青或做下封层后，要立即施工面层，以保护基层混合料不使其过分变干和产生干缩裂缝。
11、结束语
水泥稳定碎石基层施工的关键是人员、材料、设备的合理配置，在施工过程中要善于总结，克服不良因素，注重引进新技术、新材料、新工艺、新设备，对整个施工过程实施有效的动态管理，严格控制各种试验及检测，施工当中发现问题应及时处理，只有加强管理，精心组织施工，才能创造优良工程。