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摘 要：随着社会整体创新能力的提高，我国高新技术种类不断增加，新兴科技在给人们日常生活带来益处的同时，还给社会生产企业提供了发展契机，企业利用成型技术生产、处理高分子材料，既可以降低企业材料使用成本，还可以提高企业生产效率，取得最大经济效率。本文主要讨论如何在成型技术中实现高分子材料使用效益最大化。
关键词：成型技术；高效利用；高分子材料
一、高分子材料的基本成型技术
1.器具注射成型技术
器具注射成型技术是加工塑料常用的技术，该技术主要用于生产空间形状较复杂的塑料工艺品，该技术具有以下优点：一是塑料成型速度快、时间短；二是塑料成型种类繁多；三是能够严格把控塑料工艺尺寸，塑料加工尺寸误差小；四是操作简单、流程短；五是塑料加工适用范围广。器具注射成型技术的优势使得其在塑料加工领域占有重要地位。目前，所有的热塑性及大部分热固性塑料都适用于器具注射成型技术，器具注射成型技术主是在其他加工方式的基础上展开的，具有以下技术特征：第一，利用惰性气体注射而成的塑料制品，如：微孔泡沫塑料；第二，在材料选用上，分为结构嵌合型、复合颜色型等；第三，根据化学反应类型分为反应注射、填装注射等；器具注射成型技术具有多样性，要根据塑料的特性以及制作要求选用相应的成型技术。
2.挤出成型技术
挤出成型技术主要适用于多种材料混合加工，制作材料具有多样性特征，挤出成型技术分为共挤成型、挤胀成型和反应挤出成型等，这三种技术适用于不同的材料加工。
共挤成型技术是指借助两台或两台以上的挤压机器将多种材料一并挤压，最终从一个挤压机器中呈现出多层板的工业艺品，和传统高分子材料成型技术相比，共挤成型技术使用成本低、操作简单、产品成型时间短，能够将多种材料挤压成薄层结构。由于挤压材料的特性不同，共挤成型技术主要分为机芯发泡共挤、废旧材料共挤、软硬材料共挤、混色共挤等，大多数挤压成型产品具有材料薄层复合的特性，不用通过其他程序进行板层粘合，节省了产品价格时间。共挤成型技术在薄状板层以及复合薄膜等领域实现了广泛应用，其具有操作便捷、使用成本低等优点，在薄状板层等产品的加工中，共挤成型技术已成为首要选择。
挤胀成型技术主要用于结构复杂的中空产品，这类产品具有一定的共性，即通过旋转磨具或旋转吹塑的方式成型。挤胀成型技术的工作原理如下：对初步成型的工艺品进行气体充胀，利用产品可塑性的特点变形成与模具相同的成型产品。其操作流程如下：先在模具中放入相应形状的管胚，并在管内放入充胀介质，然后对管胚施加外力，在外力的作用下充胀介质撑开管胚，形成与模具相同的产品，当停止对管胚施加外力时，管胚内的充胀介质会自行消解，便于操作人员从模具中取出成型产品。19世纪40年代，挤胀成型技术已在金属成型加工中得到了应用，随着创新水平的提高，挤胀成型技术不断完善，并在其他的工业领域得到了更广泛的使用，例如：在塑料成型加工中，挤胀成型技术具有传统塑料成型技术所不具有的优势：第一，挤胀成型技术对生产环境的要求较低，并且其能源消耗少；第二，挤胀成型加工设备操作便捷，流程简单；第三，成型产品结构简单，并可以通过控制挤胀力来加工不同型号的产品；第四，挤胀成型技术能高效利用加工材料，降低生产成本。挤胀成型技术的适用范围正逐渐扩大，随着相关技术的发展，该技术将会更加完善。
反应挤出成型技术是指对多个单体符合产品进行挤压处理，并通过化学反应对挤压后的成型产品进行改性，实现产品功能的多样化，它最显著的特征就是改变成型产品的性质，满足产品多样化的性能需求，由于反应挤出成型技术具有能源消耗低、操作成本低等优点，其在相关化学产品加工领域实现了广泛应用。
二、实现高分子材料成型加工技术创新的方法
1.强化材料复合控制技术
材料复合控制技术主要是按照无机离子表的工作原理设计成的，但无机离子表对材料反应条件的要求十分严格，必须在强度震动切割立场的作用下进行，并且整个材料反应流程不能中断，保持高频震动。材料复合控制技术不需要使用催化剂等化学药剂，这就避免了化学资源的浪费现象，提高了企业的经济效益。材料复合控制技术可以根据复合产品的性能，将无机离子打散或复原位置。此外，该项技术可以通过震动切割立场实现对硫化化学反应的精准控制，有效改变复合成型产品的性能，避免出现复合产品性能反转的问题，实现对高分子在材料的充分利用。
2.加强材料成型的动态控制技术
动态控制技术在我国诸多工业领域均有使用，是一种比较成熟的高分子材料成型加工技术。动态控制技术的工作流程是通过相应材料的混合反应将代加工的产品树脂化，然后将树脂化的产品与其他复合材料糅合在一起，进行动态加工。动态控制技术之所以能在诸多工业领域得到应用，是因为它具有技术优越性，首先是动态控制技术操作方便，可以在较短时间内完成待成型产品的加工，节省了操作人员的加工时间，极大的提高了产品加工成型效率。第二，材料利用程度高，對自然环境的破坏较小，同时抗外界干扰能力强。第三，适用范围广，可加工多种高分子材料。加强材料成型的动态控制技术有助于实现高分子材料的高效利用。
三、结束语
高分子材料在人们的日常生活中发挥着重要作用，在改进人们生活质量的同时，也推动着高分子材料领域的发展，但是高分子材料的利用效率问题却是一个工作难点，我们可以利用器具注射成型、挤出成型以及反应挤出成型等技术，实现对高分子材料的充分利用，并通过加强材料成型动态控制等技术，进一步提高高分子材料的利用效率。高分子材料的充分使用既可以减少资源浪费，又可以提高相关生产企业的经济效益，实现企业的可持续发展。
参考文献
[1]梁洁珍.高分子材料加工成型技术创新与发展[J].化工设计通讯，2017，43（05）：65+74.
[2]孙博，李洪博，林心蕊.高分子材料成型及控制技术研究[J].南方农机，2017，48（03）：139-140.
关键词：成型技术；高效利用；高分子材料
一、高分子材料的基本成型技术
1.器具注射成型技术
器具注射成型技术是加工塑料常用的技术，该技术主要用于生产空间形状较复杂的塑料工艺品，该技术具有以下优点：一是塑料成型速度快、时间短；二是塑料成型种类繁多；三是能够严格把控塑料工艺尺寸，塑料加工尺寸误差小；四是操作简单、流程短；五是塑料加工适用范围广。器具注射成型技术的优势使得其在塑料加工领域占有重要地位。目前，所有的热塑性及大部分热固性塑料都适用于器具注射成型技术，器具注射成型技术主是在其他加工方式的基础上展开的，具有以下技术特征：第一，利用惰性气体注射而成的塑料制品，如：微孔泡沫塑料；第二，在材料选用上，分为结构嵌合型、复合颜色型等；第三，根据化学反应类型分为反应注射、填装注射等；器具注射成型技术具有多样性，要根据塑料的特性以及制作要求选用相应的成型技术。
2.挤出成型技术
挤出成型技术主要适用于多种材料混合加工，制作材料具有多样性特征，挤出成型技术分为共挤成型、挤胀成型和反应挤出成型等，这三种技术适用于不同的材料加工。
共挤成型技术是指借助两台或两台以上的挤压机器将多种材料一并挤压，最终从一个挤压机器中呈现出多层板的工业艺品，和传统高分子材料成型技术相比，共挤成型技术使用成本低、操作简单、产品成型时间短，能够将多种材料挤压成薄层结构。由于挤压材料的特性不同，共挤成型技术主要分为机芯发泡共挤、废旧材料共挤、软硬材料共挤、混色共挤等，大多数挤压成型产品具有材料薄层复合的特性，不用通过其他程序进行板层粘合，节省了产品价格时间。共挤成型技术在薄状板层以及复合薄膜等领域实现了广泛应用，其具有操作便捷、使用成本低等优点，在薄状板层等产品的加工中，共挤成型技术已成为首要选择。
挤胀成型技术主要用于结构复杂的中空产品，这类产品具有一定的共性，即通过旋转磨具或旋转吹塑的方式成型。挤胀成型技术的工作原理如下：对初步成型的工艺品进行气体充胀，利用产品可塑性的特点变形成与模具相同的成型产品。其操作流程如下：先在模具中放入相应形状的管胚，并在管内放入充胀介质，然后对管胚施加外力，在外力的作用下充胀介质撑开管胚，形成与模具相同的产品，当停止对管胚施加外力时，管胚内的充胀介质会自行消解，便于操作人员从模具中取出成型产品。19世纪40年代，挤胀成型技术已在金属成型加工中得到了应用，随着创新水平的提高，挤胀成型技术不断完善，并在其他的工业领域得到了更广泛的使用，例如：在塑料成型加工中，挤胀成型技术具有传统塑料成型技术所不具有的优势：第一，挤胀成型技术对生产环境的要求较低，并且其能源消耗少；第二，挤胀成型加工设备操作便捷，流程简单；第三，成型产品结构简单，并可以通过控制挤胀力来加工不同型号的产品；第四，挤胀成型技术能高效利用加工材料，降低生产成本。挤胀成型技术的适用范围正逐渐扩大，随着相关技术的发展，该技术将会更加完善。
反应挤出成型技术是指对多个单体符合产品进行挤压处理，并通过化学反应对挤压后的成型产品进行改性，实现产品功能的多样化，它最显著的特征就是改变成型产品的性质，满足产品多样化的性能需求，由于反应挤出成型技术具有能源消耗低、操作成本低等优点，其在相关化学产品加工领域实现了广泛应用。
二、实现高分子材料成型加工技术创新的方法
1.强化材料复合控制技术
材料复合控制技术主要是按照无机离子表的工作原理设计成的，但无机离子表对材料反应条件的要求十分严格，必须在强度震动切割立场的作用下进行，并且整个材料反应流程不能中断，保持高频震动。材料复合控制技术不需要使用催化剂等化学药剂，这就避免了化学资源的浪费现象，提高了企业的经济效益。材料复合控制技术可以根据复合产品的性能，将无机离子打散或复原位置。此外，该项技术可以通过震动切割立场实现对硫化化学反应的精准控制，有效改变复合成型产品的性能，避免出现复合产品性能反转的问题，实现对高分子在材料的充分利用。
2.加强材料成型的动态控制技术
动态控制技术在我国诸多工业领域均有使用，是一种比较成熟的高分子材料成型加工技术。动态控制技术的工作流程是通过相应材料的混合反应将代加工的产品树脂化，然后将树脂化的产品与其他复合材料糅合在一起，进行动态加工。动态控制技术之所以能在诸多工业领域得到应用，是因为它具有技术优越性，首先是动态控制技术操作方便，可以在较短时间内完成待成型产品的加工，节省了操作人员的加工时间，极大的提高了产品加工成型效率。第二，材料利用程度高，對自然环境的破坏较小，同时抗外界干扰能力强。第三，适用范围广，可加工多种高分子材料。加强材料成型的动态控制技术有助于实现高分子材料的高效利用。
三、结束语
高分子材料在人们的日常生活中发挥着重要作用，在改进人们生活质量的同时，也推动着高分子材料领域的发展，但是高分子材料的利用效率问题却是一个工作难点，我们可以利用器具注射成型、挤出成型以及反应挤出成型等技术，实现对高分子材料的充分利用，并通过加强材料成型动态控制等技术，进一步提高高分子材料的利用效率。高分子材料的充分使用既可以减少资源浪费，又可以提高相关生产企业的经济效益，实现企业的可持续发展。
参考文献
[1]梁洁珍.高分子材料加工成型技术创新与发展[J].化工设计通讯，2017，43（05）：65+74.
[2]孙博，李洪博，林心蕊.高分子材料成型及控制技术研究[J].南方农机，2017，48（03）：139-140.