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[摘要]清洗池内加热盘管预置时焊口未焊透的原因及未焊透缺陷控制办法及对策
[关键词]蒸汽管 弯头 未焊透 错边 间隙
前言
我厂作业用的油管和油杆要经常对其进行清洗，油管厂是我厂从事对油管和油杆的清洗工作的一个单位。油管和油杆都是在清洗池内进行清洗的，清洗油管时，需要把池内的液体加热后，才能把油管和油杆上的油污去掉，所以我们得对清洗池内进行加热。对清洗池内加热所用的是蒸汽，加热池内有大量的蒸汽盘管。我们对加热池内的蒸汽盘管进行预置和安装，其中加热池内的蒸汽盘管我们一般用规格为φ114×6的无缝钢管和φ114×6的180度弯头进行制造的。
在施工中，先有单根油管和单个弯头组对出一道焊口形成单根带弯头的油管，如图1所示。
焊接前，将全部油管与弯头用钨极氩弧焊进行定位焊，放在支架上转动口。并由焊工按正常工艺进行钨极氩弧焊打底，在进行手弧焊盖面。待焊缝全部焊完后，先进行外观检查，合格后再经X射线探伤，但在检查中X光片一次合格率不高，只能达到60%左右。在光片上显示的缺陷有相当一部分为根部未焊透缺陷。针对上述问题，通过分析研究，找到了产生缺陷的原因，并制定了相应的对策，收到很好的效果。
一、未焊透缺陷产生的主要原因
油管与弯头焊口产生未焊透的原因是多方面的，经切开焊口认真分析后我们看到，当焊工技能、焊接规范等满足焊接质量要求时，产生此缺陷的主要原因有以下两个方面。
（一）弯头与油管壁厚不等引起的错边。
生产中所需180°弯头均是外购，由于采购运输和其它原因，往往造成弯头到货不及时或规格不全。但由于生产急需，改用与油管外径相同的厚壁弯头代替。另外弯头压制时易造成椭圆或壁厚不均等现象。这样就形成了油管与弯头不等厚并且是整圈焊口都是内错边，在采用钨极氩弧焊打底时，必然会导致单侧未焊透现象。如图2（a）所示。
（二）组对间隙不一致。
由于生产条件的限制，坡口加工时常用手工气割开坡口，易造成坡口钝边厚度不均和坡口面参差不齐。再加上有的弯头角度不够180度，组对时会使间隙大小不一致。焊接过程中因加热的作用，间隙小的部分会缩小，甚至为零，如图2（b）所示。如果再赶上钝边厚的地方就根本焊不透，这些焊口在施工过程中很容易出现未焊透。
二、未焊透缺陷控制办法及对策
（一）针对上述原因每根油管组对前，对火焰切割过的坡口用角向磨光机仔细打磨坡口面，使钝边厚度一致，并控制在0.5mm左右，认真校验焊口齐平情况。对弯头焊口的椭圆采用火焰矫正或机械方法矫形，对外购弯头逐个用直角弯尺卡量是否够角度，如有不合格的可用气割修理或更换角度合适的弯头后再组对。
（二）严格控制各道焊口组对时的最小间隙和最大间隙，使其中最小组对间隙能够满足焊接质量要求，最大组对间隙不超过4mm。施焊时，采取先焊间隙较小的部分，后焊间隙大的部分，这样就能避免产生未焊透，还有助于减小焊接应力和变形，为油盘管的组对创造有利条件。
（三）对于每道焊口有间隙过小的部分，而不易保证焊接质量时，可使用端部为铅笔状尖锐的钨极施焊，使电弧集中，适当增加焊接电流使熔深增大；或接着在间隙小的那段再熔焊一遍的方法施焊，易于焊缝根部焊透。
（四）改变原来施焊焊工的操作方式，对原因（1-1）所述那样的焊口要改变焊枪角度如图3（a）所示，使电弧热量集中在弯头侧坡口根部，等到钝边完全熔化后，再斜向朝油管侧坡口根部移动焊枪，并做斜锯齿状摆动，熔池应始终保持如图3（b）所示形状。
焊接过程中，填充焊丝以往复运动方式间断送入靠近油管侧熔池前方如图3（b）所示呈滴状加入，焊丝送进要有规律，要在电弧摆到油管侧时及时送进，间隙大的地方焊丝要与焊枪同步摆动，才能保持如图3（c）所示的良好状态。
三、结论
在生产实践中，通过对加热池内管与弯头焊口未焊透产生原因分析，当及时采取了加强焊前装配质量，改变打底焊的操作工艺等措施后，使焊口的质量大大提高，此方法虽然只对油管与弯头焊口作了重点介绍，但对其它产品如管线、薄壁筒体或所有需要氩弧焊打底的焊件，当遇到错边间隙大小不一致时，采取此打底焊的工艺后会达到同样的效果。
[参考文献]
[1]顾纪清阳代军等：《管道焊接技术》化学工业出版社，出版日期：2005-8-1，
[2]朱介瑞等：《金属的腐蚀机理》，《管工工艺》石油工业出版社社 1997
（作者单位：中原油田分公司采油一厂 河南省濮阳市）
[关键词]蒸汽管 弯头 未焊透 错边 间隙
前言
我厂作业用的油管和油杆要经常对其进行清洗，油管厂是我厂从事对油管和油杆的清洗工作的一个单位。油管和油杆都是在清洗池内进行清洗的，清洗油管时，需要把池内的液体加热后，才能把油管和油杆上的油污去掉，所以我们得对清洗池内进行加热。对清洗池内加热所用的是蒸汽，加热池内有大量的蒸汽盘管。我们对加热池内的蒸汽盘管进行预置和安装，其中加热池内的蒸汽盘管我们一般用规格为φ114×6的无缝钢管和φ114×6的180度弯头进行制造的。
在施工中，先有单根油管和单个弯头组对出一道焊口形成单根带弯头的油管，如图1所示。
焊接前，将全部油管与弯头用钨极氩弧焊进行定位焊，放在支架上转动口。并由焊工按正常工艺进行钨极氩弧焊打底，在进行手弧焊盖面。待焊缝全部焊完后，先进行外观检查，合格后再经X射线探伤，但在检查中X光片一次合格率不高，只能达到60%左右。在光片上显示的缺陷有相当一部分为根部未焊透缺陷。针对上述问题，通过分析研究，找到了产生缺陷的原因，并制定了相应的对策，收到很好的效果。
一、未焊透缺陷产生的主要原因
油管与弯头焊口产生未焊透的原因是多方面的，经切开焊口认真分析后我们看到，当焊工技能、焊接规范等满足焊接质量要求时，产生此缺陷的主要原因有以下两个方面。
（一）弯头与油管壁厚不等引起的错边。
生产中所需180°弯头均是外购，由于采购运输和其它原因，往往造成弯头到货不及时或规格不全。但由于生产急需，改用与油管外径相同的厚壁弯头代替。另外弯头压制时易造成椭圆或壁厚不均等现象。这样就形成了油管与弯头不等厚并且是整圈焊口都是内错边，在采用钨极氩弧焊打底时，必然会导致单侧未焊透现象。如图2（a）所示。
（二）组对间隙不一致。
由于生产条件的限制，坡口加工时常用手工气割开坡口，易造成坡口钝边厚度不均和坡口面参差不齐。再加上有的弯头角度不够180度，组对时会使间隙大小不一致。焊接过程中因加热的作用，间隙小的部分会缩小，甚至为零，如图2（b）所示。如果再赶上钝边厚的地方就根本焊不透，这些焊口在施工过程中很容易出现未焊透。
二、未焊透缺陷控制办法及对策
（一）针对上述原因每根油管组对前，对火焰切割过的坡口用角向磨光机仔细打磨坡口面，使钝边厚度一致，并控制在0.5mm左右，认真校验焊口齐平情况。对弯头焊口的椭圆采用火焰矫正或机械方法矫形，对外购弯头逐个用直角弯尺卡量是否够角度，如有不合格的可用气割修理或更换角度合适的弯头后再组对。
（二）严格控制各道焊口组对时的最小间隙和最大间隙，使其中最小组对间隙能够满足焊接质量要求，最大组对间隙不超过4mm。施焊时，采取先焊间隙较小的部分，后焊间隙大的部分，这样就能避免产生未焊透，还有助于减小焊接应力和变形，为油盘管的组对创造有利条件。
（三）对于每道焊口有间隙过小的部分，而不易保证焊接质量时，可使用端部为铅笔状尖锐的钨极施焊，使电弧集中，适当增加焊接电流使熔深增大；或接着在间隙小的那段再熔焊一遍的方法施焊，易于焊缝根部焊透。
（四）改变原来施焊焊工的操作方式，对原因（1-1）所述那样的焊口要改变焊枪角度如图3（a）所示，使电弧热量集中在弯头侧坡口根部，等到钝边完全熔化后，再斜向朝油管侧坡口根部移动焊枪，并做斜锯齿状摆动，熔池应始终保持如图3（b）所示形状。
焊接过程中，填充焊丝以往复运动方式间断送入靠近油管侧熔池前方如图3（b）所示呈滴状加入，焊丝送进要有规律，要在电弧摆到油管侧时及时送进，间隙大的地方焊丝要与焊枪同步摆动，才能保持如图3（c）所示的良好状态。
三、结论
在生产实践中，通过对加热池内管与弯头焊口未焊透产生原因分析，当及时采取了加强焊前装配质量，改变打底焊的操作工艺等措施后，使焊口的质量大大提高，此方法虽然只对油管与弯头焊口作了重点介绍，但对其它产品如管线、薄壁筒体或所有需要氩弧焊打底的焊件，当遇到错边间隙大小不一致时，采取此打底焊的工艺后会达到同样的效果。
[参考文献]
[1]顾纪清阳代军等：《管道焊接技术》化学工业出版社，出版日期：2005-8-1，
[2]朱介瑞等：《金属的腐蚀机理》，《管工工艺》石油工业出版社社 1997
（作者单位：中原油田分公司采油一厂 河南省濮阳市）