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摘要：在信息化快速发展的今天，市场竞争变的越来越激烈。而中国制造业仍然落后于世界顶尖水平，中国制造业要想健康发展，走得更加长远，必须实行精益生产，而标准化作业是生产过程中实行精益生产的重要保障，标准化作业能够让员工的操作更加标准，能够降低公司的生产成本，减少生产过程中的安全事故，提高公司的生产效率和产品质量。本文首先分析影响湖南吉利汽车总装厂各生产线中影响标准化作业的因素，通过对吉利汽车总装厂内生产车间各生产线进行实地考察，分析其组成进行分析，观察分析总装厂中各生产线中有无没有标准或是未按标准化作业的工序，然后运用5W1H提问法和ECRS原则对总装厂中未按标准化的工序进行作业流程分析，优化其生产流程;并通过记录测量加工时间，计算制定相应的工时定额;制定标准化作业指导书，从而提高公司生产效益。
关键词：精益生产;标准作业;程序分析;标准工时
湖南吉利汽车部件有限公司（吉利控股集团湘潭基地）现有冲、焊、涂、总四大厂部，各厂部分工合作，现已达到日产量600辆，每台车48秒的佳绩，湖南吉利汽车总装厂有仪表线、底盘线、前后保险杠线、车门线、发变和装线、内饰线、最终线、助力线，各产线交叉合作，每条各司其职，管理好自己分内之事，使公司生产线运营的比较合理。
1.引言
在经济全球化快速发展的今天，中国逐渐融入世界舞台，国内的企业也在不知不觉中逐渐由国内竞争悄悄转化成了国际竞争，各行各业面临的机遇与挑战也越来越多，各行业的市场竞争也变得愈发明显，对于传统制造业，尤其是汽车行业更是如此，如何在经济全球化的大环境下提升自身竞争力，成为吉利汽车甚至是中国制造业所必须重视的问题，而随着越来越多的国外先进制造思想流入中国，标准化作业思想逐渐受到人们的重视。湖南湘潭吉利汽车总装厂内生产线繁多，工序复杂，各工位交叉作业，不合理作业将会直接影响汽车生产的品质，对公司带来十分不利的影响，针对这一现象，标准化作业显得尤为重要。
2.影响标准化作业的因素分析
2.1操作人员流动性致使操作不流畅
湖南吉利汽车部件有限公司由于规章制度较为严格，加上湖南吉利汽车部件有限公司会与其吉利汽车职院相对接，操作人员一部分来源于汽车职院刚毕业或是还未毕业而短时间进行实习的学生，由于刚进入社会以及其他一些原因，导致湖南吉利汽车部件有限公司内部人员流动率会有波动，当吉利汽车公司内部人员离职率过高时，就极其容易出现生产问题，新来的员工因为不能短时间的快速熟练掌握操作方法，就会造成了操作不流畅或是缺失某一项操作，可能影响产品的最终生产品质，甚至有可能发生安全事故，不仅降低了产能，而且有可能给公司带来不可估量的损失。
2.2生产现场的5S管理不合理
5s包括整理、整顿、清扫、清洁、素养。生产现场“5S”管理是为了为操作者提供一个整洁舒适的工作环境，员工在这种工作环境中将更能按照标准方法去操作，生产现场的5s管理能够很大程度地提高生产效率和员工生产力，提高产品质量，减少安全事故，如果生产现场5S管理不合理的话，极易造成组装异物，组织脏污（例如污痕和污点），并且对下一个工序造成影响，一直累计的话，将严重影响产品的质量，所以湖南吉利汽车总装厂应该合理进行生产现场5s管理。
2.3 相连生产线的衔接不紧密
在吉利汽车总装厂中有许多生产线，各生产线相互配合，交叉合作，但也可能因为出现某些意外状况导致有些生产线全部做完了，而后面的生产线却堆积了大部分的半成品，以至于无法向下一生产线流动，导致整个总装厂出现瘫痪状态，例如地盘线完成了所有工序，应该流向内饰线，而前后保险杠线却闲的要命，内饰线却特别的忙，这样无形中就造成了许多的等待时间，这些等待时间如果好好利用的话，能够大幅度公司的提高生产效率，因此应制定合理的标准，从而增加产能。
3.标准化作业研究及效果评价
3.1优化生产流程
程序分析，就是把生产过程中的人员工作过程，通过一定的符号对它们进行准确的记录和分析，从而了解整个组织的生产过程状态，指导企业如何建立一个高效而稳定的产品生产过程。湖南吉利汽车总装厂分装后保险杠这一生产线从其操作生产流程可以看得出，该生产线作业细节较为繁琐。有些操作步骤是可以进行改善的，所以对于总装厂内分装后保险杠这一生产线的生产流程有很大的改善空间。
由于湖南吉利汽车总装厂中分装后保险杠在生产实际中的作业交错，极易出现与多作业重复或者是多余，对于重复的作业应进行合并，对于多余的操作应进行取消，对于剩余操作进行重新排列，通过合理的分析与简化后，最终优化后得到的优化后的生产作业工艺流程如图1。
3.2效果评价
运用制定出的标准化工作时间，我们进行生产率测评的评估。湖南吉利汽车总装厂分装后保险杠工时定额为100s，而我们通过计算和放宽得到最后改善后实际的加工时间为72s。通过查阅湖南吉利汽车总装厂2018年1—5月生产记录表，得出平均每天分装后保险杠的数量为600，按照原来工时计算出总工时为600×100=60000s，而按照改善后實际工时计算出的总工时为600×72=43200s。最后仅分装后保险杠这一生产线每天工时就减少了16800s，也就是280min。相当于一个工人4.67h的工作时间。
总结
通过在湖南吉利汽车的观测和实际的操作之后发现总装厂内的标准化作业相关理论的应用总体上还算是可以的，就现阶段而言，总装厂内各生产线还可以通过其它措施来使员工作业更加标准，使公司的标准化理论不仅仅停留于表面，使标准化思想深入到每个员工的心中，同时也可以提高公司的生产效率与安全质量，提高企业的核心竞争力。
参考文献
[1] 腾宝红.制造企业生产主管工作标准与范本[M].北京：人民邮电出版社，2007：68-69.
[2]高红花. 基于精益生产的标准作业研究[J]. 机械工业标准化与质量，2007（3）：30-32.
[3]鲁建厦.工作研究在生产装配线优化设计的应用[J].工业工程与管理，2004.
[4]马春艳.基于工业工程的毛衫生产标准工时制定与研究[J].服装设计与工程，2007：1-19.
（作者单位：湖南科技大学）
关键词：精益生产;标准作业;程序分析;标准工时
湖南吉利汽车部件有限公司（吉利控股集团湘潭基地）现有冲、焊、涂、总四大厂部，各厂部分工合作，现已达到日产量600辆，每台车48秒的佳绩，湖南吉利汽车总装厂有仪表线、底盘线、前后保险杠线、车门线、发变和装线、内饰线、最终线、助力线，各产线交叉合作，每条各司其职，管理好自己分内之事，使公司生产线运营的比较合理。
1.引言
在经济全球化快速发展的今天，中国逐渐融入世界舞台，国内的企业也在不知不觉中逐渐由国内竞争悄悄转化成了国际竞争，各行各业面临的机遇与挑战也越来越多，各行业的市场竞争也变得愈发明显，对于传统制造业，尤其是汽车行业更是如此，如何在经济全球化的大环境下提升自身竞争力，成为吉利汽车甚至是中国制造业所必须重视的问题，而随着越来越多的国外先进制造思想流入中国，标准化作业思想逐渐受到人们的重视。湖南湘潭吉利汽车总装厂内生产线繁多，工序复杂，各工位交叉作业，不合理作业将会直接影响汽车生产的品质，对公司带来十分不利的影响，针对这一现象，标准化作业显得尤为重要。
2.影响标准化作业的因素分析
2.1操作人员流动性致使操作不流畅
湖南吉利汽车部件有限公司由于规章制度较为严格，加上湖南吉利汽车部件有限公司会与其吉利汽车职院相对接，操作人员一部分来源于汽车职院刚毕业或是还未毕业而短时间进行实习的学生，由于刚进入社会以及其他一些原因，导致湖南吉利汽车部件有限公司内部人员流动率会有波动，当吉利汽车公司内部人员离职率过高时，就极其容易出现生产问题，新来的员工因为不能短时间的快速熟练掌握操作方法，就会造成了操作不流畅或是缺失某一项操作，可能影响产品的最终生产品质，甚至有可能发生安全事故，不仅降低了产能，而且有可能给公司带来不可估量的损失。
2.2生产现场的5S管理不合理
5s包括整理、整顿、清扫、清洁、素养。生产现场“5S”管理是为了为操作者提供一个整洁舒适的工作环境，员工在这种工作环境中将更能按照标准方法去操作，生产现场的5s管理能够很大程度地提高生产效率和员工生产力，提高产品质量，减少安全事故，如果生产现场5S管理不合理的话，极易造成组装异物，组织脏污（例如污痕和污点），并且对下一个工序造成影响，一直累计的话，将严重影响产品的质量，所以湖南吉利汽车总装厂应该合理进行生产现场5s管理。
2.3 相连生产线的衔接不紧密
在吉利汽车总装厂中有许多生产线，各生产线相互配合，交叉合作，但也可能因为出现某些意外状况导致有些生产线全部做完了，而后面的生产线却堆积了大部分的半成品，以至于无法向下一生产线流动，导致整个总装厂出现瘫痪状态，例如地盘线完成了所有工序，应该流向内饰线，而前后保险杠线却闲的要命，内饰线却特别的忙，这样无形中就造成了许多的等待时间，这些等待时间如果好好利用的话，能够大幅度公司的提高生产效率，因此应制定合理的标准，从而增加产能。
3.标准化作业研究及效果评价
3.1优化生产流程
程序分析，就是把生产过程中的人员工作过程，通过一定的符号对它们进行准确的记录和分析，从而了解整个组织的生产过程状态，指导企业如何建立一个高效而稳定的产品生产过程。湖南吉利汽车总装厂分装后保险杠这一生产线从其操作生产流程可以看得出，该生产线作业细节较为繁琐。有些操作步骤是可以进行改善的，所以对于总装厂内分装后保险杠这一生产线的生产流程有很大的改善空间。
由于湖南吉利汽车总装厂中分装后保险杠在生产实际中的作业交错，极易出现与多作业重复或者是多余，对于重复的作业应进行合并，对于多余的操作应进行取消，对于剩余操作进行重新排列，通过合理的分析与简化后，最终优化后得到的优化后的生产作业工艺流程如图1。
3.2效果评价
运用制定出的标准化工作时间，我们进行生产率测评的评估。湖南吉利汽车总装厂分装后保险杠工时定额为100s，而我们通过计算和放宽得到最后改善后实际的加工时间为72s。通过查阅湖南吉利汽车总装厂2018年1—5月生产记录表，得出平均每天分装后保险杠的数量为600，按照原来工时计算出总工时为600×100=60000s，而按照改善后實际工时计算出的总工时为600×72=43200s。最后仅分装后保险杠这一生产线每天工时就减少了16800s，也就是280min。相当于一个工人4.67h的工作时间。
总结
通过在湖南吉利汽车的观测和实际的操作之后发现总装厂内的标准化作业相关理论的应用总体上还算是可以的，就现阶段而言，总装厂内各生产线还可以通过其它措施来使员工作业更加标准，使公司的标准化理论不仅仅停留于表面，使标准化思想深入到每个员工的心中，同时也可以提高公司的生产效率与安全质量，提高企业的核心竞争力。
参考文献
[1] 腾宝红.制造企业生产主管工作标准与范本[M].北京：人民邮电出版社，2007：68-69.
[2]高红花. 基于精益生产的标准作业研究[J]. 机械工业标准化与质量，2007（3）：30-32.
[3]鲁建厦.工作研究在生产装配线优化设计的应用[J].工业工程与管理，2004.
[4]马春艳.基于工业工程的毛衫生产标准工时制定与研究[J].服装设计与工程，2007：1-19.
（作者单位：湖南科技大学）