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摘要：皮带运输机目前已经广泛应用各个行业，及时有效地解决工作过程中出现的故障可以延长使用寿命。本文总结了皮带运输机工作过程中常出现的几种故障，分析了故障产生的原因，并给了解决方法。
关键词：皮带运输机，故障处理，皮带跑偏，皮带打滑，断轴，异常噪声
皮带运输机是广泛使用的运输设备，在关系到国家经济命脉的国民经济各部门都有广泛的应用。它利用物料与皮带之间的摩擦来实现物料的连续输送。比如在散货码头，将装卸桥、堆取料机及若干个皮带运输机组成一个水平运输线，将散货矿物放在一定的输送线上， 就可以从货船到后场堆场目的地形成一种散货矿物的输送通道。皮带运输机与其他运输机构相比较，运输能力大，工作阻力小。在实际的使用中，安装方便、 耗电量小、运行平稳，但也极容易出现很多故障，影响企业的生产经营活动。根据多年的实践经验，发现皮带运输机的发动机会经常发生问题，此外还有非正常的噪音、 皮带跑偏或打滑，减速机的高速轴也容易断裂，这些故障若不能及早有效处理，会缩短 设备使用寿命，甚至引发生产事故。本文总结了皮带运输机常见的生产故障并提出了相应的解决措施。
1. 皮带跑偏及处理方法
皮带运输机运行时，皮带跑偏是最经常发生的问题。引起皮带跑偏的原因很多，为了有效地解决问题，不同的跑偏现象应该根据其引起原因来采取不同的解决措施。
1.1 皮带中部跑偏时，可以调整承载托辊组。
在设计制造过程中，托辊组上两侧安装孔的现状对调整皮带有主要的影响。根据经验来说，一般都加工成长孔，这样在调整皮带时比较容易。
调整时一般遵循如下的原则：皮带偏向某侧就将托辊组的相应侧移动，移动方向与皮带行进方向相同， 也可以将另外一侧侧向后移；当然皮带不是左右偏移，而是往上偏移，那么托辊组下位就向左侧调整，反之，皮带向下偏移，则托辊组向右偏移。如果调整一组托辊不能满足要求，可以调整多组，但是每组的调整角度不能太大。利用承载托辊进行皮带纠偏的结构如图1所示，B1为跑偏开关，用来检测皮带是否跑偏，若跑偏则利用托辊进行纠偏操作。
1.2 安装调心托辊组。
调心托辊组存在不同的种类，大概分为以下几种：中部转轴式、立辊式、 四连杆式。尽管种类不同，但是其原理都是相似的，即让托辊或者阻挡在水平面内转动。在旋转过程时托辊或者阻挡会产生横向力，借助这种推力皮带可以沿向心方向移动，从而实现克服皮带跑偏的目的。当然这种方式有一定的使用范围，如果皮带运输机带长不大或双向运行时，可以优先考虑这种做法。这是因为在实践中发现，如果皮带运输机的皮带不长时，跑偏会经常发生，调整起来也比较困难。长皮带运输机要慎用这种方法，因为调心托辊组会缩短皮带的使用寿命。
1.3 调整驱动滚筒与改向滚筒位置
一般来讲，一条皮带运输机都安装有多个滚筒。滚筒安装时，必须注意到的问题是，其安装方位必须与皮带运输机运行方向的中轴成90度角。若不垂直导致斜度过度，必然会导致皮带的跑偏。一般来说皮带沿从头部滚筒上方进入滚筒，从尾部滚筒的下面进入滚筒。这是滚筒的调整方法可以使用托辊的调整方法，将上托辊的调整方法用于头部滚筒的调整，将下托辊的调整方法应用于对下滚筒的调整。举例来说，头部滚筒附近的皮带跑偏的方向是皮带的右侧， 那么可以向前移动右侧的轴承，反之，滚筒左侧是跑偏的方位，那么就将左轴承沿皮带行进方向移动；调整尾部滚筒时进行相反的操作即可，如果尾部滚筒上的皮带跑偏方向是右侧，则将左侧的轴承沿皮带行进方向调整，若跑偏方向是左侧，则将右侧轴承沿皮带行进方向调整。对于垂直拉紧处皮带的跑偏，调整时必须要与皮带张力的方向一致，将紧固螺栓拧松，用锤子击打轴承座来实现调整，击打力不能过大，这是由于皮带的张紧会产生较大的张力，若调整方向不对，很难实现较好的调整。在调整过程中，需要多次调整才能达到理想的效果。
2. 皮带打滑原因及对策
作为一种依靠摩擦力来工作的传送装置，皮带打滑的直接原因就是带轮与皮带之间的摩擦力过小，从而导致动带轮与皮带之间的相对滑动。导致皮带打滑的原因归纳起来主要有：皮带张力过小、带轮与皮带之间的摩擦力小、托紧装置没有调整好、皮带过长等。对于带轮提供的摩擦力不足而引起的打滑，可以进行表面处理，增加与皮带之间的摩擦系数。 若是由于载重过大而导致的打滑，可根据实际情况减少单次输送物料的重量。对于皮带松弛导致的打滑，要根据皮带运输机使用的张紧装置来对不同的情况进行处理：若使用重锤张紧装置实现张紧的，增加重锤即可。但不应添加过多，以免使皮带承受不必要的过太张力面降低皮带的使用寿命；若安装的是螺旋张紧或液压张紧装置，可减小张紧行程。当然，从管理角度来说，应该加强皮带输送机的运行管理，发现打滑及时处理；另外，可以采用皮带打滑保护装置，利用速度传感器实时采集皮带的运行速度， 当皮带发生打滑时，通过速度传感器发出信号自动停机，其机构示意图如图2所示。
3. 减速机断轴问题
3.1 单电机的断轴问题
减速机断轴现象一般发生在减速机高速轴上。断轴现象一般有两个原因引起的，第一是减速机速度轴强度不符合要求，这样的情况通常发生在轴肩位置，在轴肩的圆角位置一般存在应力集中的问题，这容易导致轴肩处产疲劳损坏的问题。在重载的条件下应力集中现象更容易出现，这种力会破坏高速轴，甚至引起断裂。当发生该类事故时，一般要及时的更换减速机，并对新的减速机进行设计修改。第二原因是速度轴达不到同心要求。电机与减速机通过高速轴相连，若安装不当导致电机轴与减速机高速轴不同心，会大大增加减速机输入轴的径向载荷，轴承受更大的弯矩，容易出现断轴现象。为避免这种情况出现，在安装与维修时保证两轴轴心在同一条直线上。由于电机轴一般采用45钢制造，刚度很大，因此在大多数的情况下电机不会发生断轴。
3.2双电机驱动情况下的断轴
双电机驱动是在同一个驱动滚筒上装有两台减速机和两台电机。在减速机高速轴设计时需要十分慎重，若设计不恰当导致刚度较小，就容易发生断轴。现在，基本上都使用的是液力偶台器，断轴现象较少发生。但使用时不可将偶合器加油量过多，以免发生断轴现象。
4. 异常噪声问题
皮带运输机工作时，若出现故障，并且经常会出现异常的噪声，那么出现故障并且产生异常声响的主要部位一般是联轴器、驱动滚筒以及托辊。我们可以根据这些异常噪声来对设备的问题进行判断。
4.1托辊严重偏心时的噪音。
皮带运输机运行时，如果托辊常发生异常噪声， 伴有周期性的振动，说明托辊的偏心问题比较严重。异常噪声可能由以下两个因素导致的： 一是托辊的制造质量问题。托辊的壁厚制造得不均匀，在工作时会 产生较大的离心力。二是在制造时托辊的内孔中心与外圆圆心偏差太大，在托辊旋转时会产生较大的离心力。 解决措施时更换质量合格的托辊。
4.2联轴器连接的两轴轴心不重合时产生的噪音。
在装配时，如果电机轴和减速器的高速轴在用联轴器进行连接时，不能较好地对心，会导致工作时在联轴器处出现异常噪聲， 这种噪音常常也伴有和电机转动频率相同的振动。如果有异常噪声出现，应该立即调整电机减速机安装方位，防止减速机输入轴发生断裂。
总结
本文根据笔者多年的工作经验总结出了皮带运输机工作过程中经常出现的几大故障，分析了这些故障产生的原因，并根据原因提出了相应的解决措施，为技术人员的调试提供了参考。
参考文献
[1] 林博.煤炭码头皮带机常见故障分析与对策[J].机电信息，2011，（27）
[2] 张雁峰.井下皮带机常见故障分析与处理[J].中小企业管理与科技，2011，（33）.
[3] 李毅民， 皮带机常见故障的分析与处理[J].港口装卸， 2011（6）.
关键词：皮带运输机，故障处理，皮带跑偏，皮带打滑，断轴，异常噪声
皮带运输机是广泛使用的运输设备，在关系到国家经济命脉的国民经济各部门都有广泛的应用。它利用物料与皮带之间的摩擦来实现物料的连续输送。比如在散货码头，将装卸桥、堆取料机及若干个皮带运输机组成一个水平运输线，将散货矿物放在一定的输送线上， 就可以从货船到后场堆场目的地形成一种散货矿物的输送通道。皮带运输机与其他运输机构相比较，运输能力大，工作阻力小。在实际的使用中，安装方便、 耗电量小、运行平稳，但也极容易出现很多故障，影响企业的生产经营活动。根据多年的实践经验，发现皮带运输机的发动机会经常发生问题，此外还有非正常的噪音、 皮带跑偏或打滑，减速机的高速轴也容易断裂，这些故障若不能及早有效处理，会缩短 设备使用寿命，甚至引发生产事故。本文总结了皮带运输机常见的生产故障并提出了相应的解决措施。
1. 皮带跑偏及处理方法
皮带运输机运行时，皮带跑偏是最经常发生的问题。引起皮带跑偏的原因很多，为了有效地解决问题，不同的跑偏现象应该根据其引起原因来采取不同的解决措施。
1.1 皮带中部跑偏时，可以调整承载托辊组。
在设计制造过程中，托辊组上两侧安装孔的现状对调整皮带有主要的影响。根据经验来说，一般都加工成长孔，这样在调整皮带时比较容易。
调整时一般遵循如下的原则：皮带偏向某侧就将托辊组的相应侧移动，移动方向与皮带行进方向相同， 也可以将另外一侧侧向后移；当然皮带不是左右偏移，而是往上偏移，那么托辊组下位就向左侧调整，反之，皮带向下偏移，则托辊组向右偏移。如果调整一组托辊不能满足要求，可以调整多组，但是每组的调整角度不能太大。利用承载托辊进行皮带纠偏的结构如图1所示，B1为跑偏开关，用来检测皮带是否跑偏，若跑偏则利用托辊进行纠偏操作。
1.2 安装调心托辊组。
调心托辊组存在不同的种类，大概分为以下几种：中部转轴式、立辊式、 四连杆式。尽管种类不同，但是其原理都是相似的，即让托辊或者阻挡在水平面内转动。在旋转过程时托辊或者阻挡会产生横向力，借助这种推力皮带可以沿向心方向移动，从而实现克服皮带跑偏的目的。当然这种方式有一定的使用范围，如果皮带运输机带长不大或双向运行时，可以优先考虑这种做法。这是因为在实践中发现，如果皮带运输机的皮带不长时，跑偏会经常发生，调整起来也比较困难。长皮带运输机要慎用这种方法，因为调心托辊组会缩短皮带的使用寿命。
1.3 调整驱动滚筒与改向滚筒位置
一般来讲，一条皮带运输机都安装有多个滚筒。滚筒安装时，必须注意到的问题是，其安装方位必须与皮带运输机运行方向的中轴成90度角。若不垂直导致斜度过度，必然会导致皮带的跑偏。一般来说皮带沿从头部滚筒上方进入滚筒，从尾部滚筒的下面进入滚筒。这是滚筒的调整方法可以使用托辊的调整方法，将上托辊的调整方法用于头部滚筒的调整，将下托辊的调整方法应用于对下滚筒的调整。举例来说，头部滚筒附近的皮带跑偏的方向是皮带的右侧， 那么可以向前移动右侧的轴承，反之，滚筒左侧是跑偏的方位，那么就将左轴承沿皮带行进方向移动；调整尾部滚筒时进行相反的操作即可，如果尾部滚筒上的皮带跑偏方向是右侧，则将左侧的轴承沿皮带行进方向调整，若跑偏方向是左侧，则将右侧轴承沿皮带行进方向调整。对于垂直拉紧处皮带的跑偏，调整时必须要与皮带张力的方向一致，将紧固螺栓拧松，用锤子击打轴承座来实现调整，击打力不能过大，这是由于皮带的张紧会产生较大的张力，若调整方向不对，很难实现较好的调整。在调整过程中，需要多次调整才能达到理想的效果。
2. 皮带打滑原因及对策
作为一种依靠摩擦力来工作的传送装置，皮带打滑的直接原因就是带轮与皮带之间的摩擦力过小，从而导致动带轮与皮带之间的相对滑动。导致皮带打滑的原因归纳起来主要有：皮带张力过小、带轮与皮带之间的摩擦力小、托紧装置没有调整好、皮带过长等。对于带轮提供的摩擦力不足而引起的打滑，可以进行表面处理，增加与皮带之间的摩擦系数。 若是由于载重过大而导致的打滑，可根据实际情况减少单次输送物料的重量。对于皮带松弛导致的打滑，要根据皮带运输机使用的张紧装置来对不同的情况进行处理：若使用重锤张紧装置实现张紧的，增加重锤即可。但不应添加过多，以免使皮带承受不必要的过太张力面降低皮带的使用寿命；若安装的是螺旋张紧或液压张紧装置，可减小张紧行程。当然，从管理角度来说，应该加强皮带输送机的运行管理，发现打滑及时处理；另外，可以采用皮带打滑保护装置，利用速度传感器实时采集皮带的运行速度， 当皮带发生打滑时，通过速度传感器发出信号自动停机，其机构示意图如图2所示。
3. 减速机断轴问题
3.1 单电机的断轴问题
减速机断轴现象一般发生在减速机高速轴上。断轴现象一般有两个原因引起的，第一是减速机速度轴强度不符合要求，这样的情况通常发生在轴肩位置，在轴肩的圆角位置一般存在应力集中的问题，这容易导致轴肩处产疲劳损坏的问题。在重载的条件下应力集中现象更容易出现，这种力会破坏高速轴，甚至引起断裂。当发生该类事故时，一般要及时的更换减速机，并对新的减速机进行设计修改。第二原因是速度轴达不到同心要求。电机与减速机通过高速轴相连，若安装不当导致电机轴与减速机高速轴不同心，会大大增加减速机输入轴的径向载荷，轴承受更大的弯矩，容易出现断轴现象。为避免这种情况出现，在安装与维修时保证两轴轴心在同一条直线上。由于电机轴一般采用45钢制造，刚度很大，因此在大多数的情况下电机不会发生断轴。
3.2双电机驱动情况下的断轴
双电机驱动是在同一个驱动滚筒上装有两台减速机和两台电机。在减速机高速轴设计时需要十分慎重，若设计不恰当导致刚度较小，就容易发生断轴。现在，基本上都使用的是液力偶台器，断轴现象较少发生。但使用时不可将偶合器加油量过多，以免发生断轴现象。
4. 异常噪声问题
皮带运输机工作时，若出现故障，并且经常会出现异常的噪声，那么出现故障并且产生异常声响的主要部位一般是联轴器、驱动滚筒以及托辊。我们可以根据这些异常噪声来对设备的问题进行判断。
4.1托辊严重偏心时的噪音。
皮带运输机运行时，如果托辊常发生异常噪声， 伴有周期性的振动，说明托辊的偏心问题比较严重。异常噪声可能由以下两个因素导致的： 一是托辊的制造质量问题。托辊的壁厚制造得不均匀，在工作时会 产生较大的离心力。二是在制造时托辊的内孔中心与外圆圆心偏差太大，在托辊旋转时会产生较大的离心力。 解决措施时更换质量合格的托辊。
4.2联轴器连接的两轴轴心不重合时产生的噪音。
在装配时，如果电机轴和减速器的高速轴在用联轴器进行连接时，不能较好地对心，会导致工作时在联轴器处出现异常噪聲， 这种噪音常常也伴有和电机转动频率相同的振动。如果有异常噪声出现，应该立即调整电机减速机安装方位，防止减速机输入轴发生断裂。
总结
本文根据笔者多年的工作经验总结出了皮带运输机工作过程中经常出现的几大故障，分析了这些故障产生的原因，并根据原因提出了相应的解决措施，为技术人员的调试提供了参考。
参考文献
[1] 林博.煤炭码头皮带机常见故障分析与对策[J].机电信息，2011，（27）
[2] 张雁峰.井下皮带机常见故障分析与处理[J].中小企业管理与科技，2011，（33）.
[3] 李毅民， 皮带机常见故障的分析与处理[J].港口装卸， 2011（6）.