钢铁研究总院创建于1952年，是目前我国冶金行业最大的综合性研究开发机构。自建院以来，该院始终致力于技术创新，以建设国民经济和新材料研发基地为己任。承担了冶金行业85%以上的新材料研制任务，先后为我国“两弹一星”，长征系列运载火箭、“神舟”号飞船、电子材料等工程建设和冶金、能源、交通、机械、电子等国民经济行业建设研制并提供了大量关键新材料，做出了突出贡献，在同行业中具有不可替代的优势。
　　
　　日前，钢铁研究总院再传捷报，该院两项重点科技项目——先进钢铁材料技术和高温重载固体自润滑轴承，经过反复的系统研究和生产实践，取得了重要进展。
　　
　　开辟新型节约型钢筋新途径
　　
　　先进钢铁材料技术的应用主要体现在“400MPa长型材微米组织形成理论及控制技术”及“500MPa碳素钢先进工业化制造技术”上，这两个项目分别属于我国973计划项目“新一代钢铁材料的重大基础研究”课题和我国863计划项目“国家高技术发展研究计划”课题。
　　经过6年的基础理论和工艺技术研究，该项技术已经取得重大成果，2001年在钢厂棒材连轧生产线上利用普碳钢（Q235类型）成分生产出400MPa级钢筋，其性能完全可以替代目前的微合金化400MPa级钢筋，为世界首创。其生产成本可以降低200元／吨钢以上，并且可以大量节省Mn、V、Nb、Ti等合金微合金元素，为我国今后新型资源节约型钢筋的开发找到了一条新路。形成了一系列具有自主知识产权的发明和生产工艺技术，其中包括钢筋品种、工艺技术和工艺装备专利等。经钢铁研究总院、冶金信息标准院、中国建筑科学研究院和钢铁协会以及首都钢铁公司等多家单位的共同努力，该项成果的技术条款已经在2005年率先纳入我国钢筋标准GB1499修订之中，成为我国实施标准战略的又一显著成果。
　　随着钢铁产量的扩大和合金资源的减少，该项技术成果将具有广泛的推广前景和巨大的社会、经济效益。对于积极推进我国独有、世界领先的先进钢铁材料技术工业化，将产生深远的影响。
　　
　　新型自润滑轴承为企业分忧
　　
　　目前，大部分炼钢厂、轧钢厂输送辊道段使用的轴承为油脂润滑的轴承。但是油脂润滑的轴承不适合冶金行业高温的工况环境，高温的应用环境导致润滑油脂蒸发、干涸、碳化，润滑油脂失去了润滑作用，因此轴承在高温环境下很快就处于干摩擦状态；传统轴承在高温的工况下，保持架经常损坏，导致轴承卡死。以上两方面的原因，造成冶金企业的输送段轴承的难润滑，影响了企业的生产，企业迫切地需要解决这些问题。
　　高温重载固体自润滑轴承结合传统轴承的结构特点和使用工况，将轴承设计为内外套的球面滑动轴承。滑动轴承由内外套组成，外套的自润滑材料与内套组成一对自润滑轴承摩擦副，这种特殊的自润滑轴承结构避免了磨轴现象的发生。同时，内圈与内套的适宜间距不仅降低了运行噪声，而且为高温工作条件下，摩擦副的良好配合提供了空间。同时内外套结构的球面设计，轴承具有调心性能，扩大了轴承的使用环境。
　　该成果研究、开发出新颖的材料体系得到优良的润滑性能；利用各种轴承的结构优点，设计新的轴承结构。通过性能良好材料和合理设计的轴承结构两者之间的结合，达到了轴承使用寿命长、润滑性能好的研发目的。
　　相对于普通机械轴承而言，使用固体自润滑轴承可带来以下几方面的好处：减少了使用润滑油脂的费用，没有润滑油脂的蒸发；减少了水资源的运用；降低了油脂和废水对环境的破坏；增加了辊道的运行稳定性，延长了维修周期，提高了钢铁产品的质量和产量。
　　同时，固体自润滑轴承的使用降低了员工的劳动强度，增加了员工的有效劳动时间，可以为企业节省人力资源，符合现代化企业的发展标准；减少了环境的污染，有利于员工的身体健康和绿色企业的建设。
　　
　　（责任编辑 郭剑峰）