摘 要：20世纪80年代，以丰田为代表的日本汽车工业在世界范围内快速崛起。丰田汽车公司的TPS（Toyota Production System）精益生产管理模式也逐渐成为其它汽车生产制造企业模仿学习的对象。时至今日，精益思想与精益管理已广受各个行业的生产制造型企业所推崇，掀起了一股推行精益管理的热潮。如何能够将精益思想融入到日常的企业生产管理工作中，达到管理提升、效率提升、效益提升的目的，本文就此进行了初步阐述。
　　关键词：企业管理；生产管理；精益
　　生产管理是企业管理中的执行性管理部分，它是企业运营管理的基础环节，也是企业运营质量成效的直接体现。以最小的成本，在最短的时间内生产出满足顾客需求的产品，是企业生产管理活动的直接目标。然而在实际经营活动中，由于顾客需求的多样性和不确定性，以及企业自身厂房、设备、人力资源的有限性，顾客需求与企业生产能力往往是矛盾的，如何最大限度满足顾客需求，兼顾质量、成本、交期是企业生产管理中需要解决的一大难题。
　　一、精益思想之屋的架构
　　众所周知20世纪80年代，日本汽车工业的快速崛起实际上是以“丰田”为代表的“精益生产方式”的崛起。精益生产理念是源于日本丰田汽车公司的TPS（Toyota Production System）。其核心是追求消灭一切“浪费”，按照JIT（Just in Time）方式组织，并以客户的需求来拉动企业的生产运营活动，从而形成一个能够对市场变化进行快速反映的生产管理体系。而看似飘渺的精益思想其实是可以形象的用一间“精益屋”来进行阐述的。
　　在企业日常的生产管理中，通过5S、可视化、全面设备维护等工作的开展，推行全员参与的基础改善活动，达到培养全员改善意识、逐渐消除各种浪费的目的。在此之上建立标准流程与作业程序，推行持续改善活动，搭建坚实的精益土壤和地基。而通过看板管理、单件流、防错等一系列工具的运用，逐步构建自働化与准时化（JIT）两大支柱，从而实现系统化和更高层次的改善。其中准时化（JIT）的含义是以市场为龙头，在合适的时间生产合适数量且满足质量要求的产品。它是以客户需求为目标，以看板管理为手段，采用“取料制”根据下工序的需要进行生产，同时按照本工序在制品短缺的量，从前道工序取相同数量的在制品，从而形成全流程的拉动系统。自働化是指全体员工自觉化，任何员工在生产线上发现的质量、数量问题，都有权利立即停止生产线，主动解决问题。最终实现高质量、低成本和短交期的生产管理目标，建成精益屋顶。
　　二、精益思想与企业生产管理的结合
　　近年来世界经济复苏之路曲折复杂，不少知名企业破产倒闭，其中制造型企业受影响更为严重。而作为一种先进有效的管理模式，精益思想是企业提高自身竞争力，获取更多竞争优势的重要方法，值得深入消化并加以运用。
　　那么如何才能将精益思想应用到企业生产管理工作中呢？简单来说可以通过“概念导入、知识普及、训练吸收、逐步内化、重点环节突破、持续改进”的模式来推进实施。即首先在全员范围内进行精益思想的传播，让每位员工形成消除浪费的思想与意识。同时部门间进行充分的沟通，在企业内部实现价值流的统一。其次通过不同范围、多层次的培训让相应部门人员掌握相应的精益生产技术、实施方法。如采购部门掌握敏捷供应链管理方法、生产部门掌握看板管理及拉动式生产管理方法，推行标准化作业，实行同步化生产，提高生产系统灵活性，减少不合理生产过程及等待。使得精益思想在逐步内化的同时建立企业管理信息集成，使信息能在内部及时反映和无障碍流动。加快企业外部业务处理速度，与供应商、销售商信息集成和及时沟通，提高供应与预测的准确度和及时性。最后遵循PDCA原则，持续改进。完成由精益思想意识导入，到精益方法工具的学习培训，再到各部门逐步铺开、持续改进的推进实施过程。
　　三、企业实施精益管理的几大步骤
　　具体来说，第一步，全面提升现场管理水平。通过实施5S管理改变作业现场面貌创造有序的工作环境，减少各种寻找的时间，提高效率，达到全体员工遵守规定的习惯和不断寻求改善的职业素养。
　　第二步，实施同步化生产。同步各工序间的生产，尽量使工序间在制品数量维持最少水平。即前工序的加工一结束，产品应该立即转到下一工序。通过在设备、人员、生产线进行相应如下布置，将有助于同步生产的达成。
　　（1）单件流；
　　（2）按工艺顺序布置设备，尽可能达成装备流水线化；
　　（3）实行节拍生产；
　　（4）按人体工学原理布置作业区域；
　　（5）培养多能工，实现少人化；
　　（6）尽可能使用小型设备便于再布置；
　　（7）按“U”形布置生产线；
　　（8）实施标准化作业。
　　第三步，实施均衡生产。减少原材料、在制品与成品等各种存货。在精益思想里生产一件产品要花多少时间，不是由机器或人员作业速度决定的，而是由市场需求来决定的。所以在精益生产方式中只有“多长时间生产出一件产品才好”，这就节拍生产。假如一天市场需求量是100个，工作时间是300分钟，那么就应该使生产线每隔3分钟生产一个产品，使每一个环节都按均衡化生产的需求来安排各自的节拍，而不是连续做得越快越好。第四步，实施准时化采购与准时化物流。精益思想必须向企业制造链的上下游进行延伸，对整个供应链及物流体系进行精益化布局，从而使企业的每一环节都能发挥出最大的效益。在精益思想里，为了消除采购过程的浪费，主张减少合格供应商的数量，并建立与供应商长期的、互利的合作关系。这样才能建立互信与信息共享，实现快速沟通，解决品质问题，保证准时供货。在物流过程中，主张采用先进的交通工具、通讯手段和信息技术，同时在企业的组织结构上，尽可能减少纵向层级，打破部门壁垒，依靠技术手段提高效率，满足客户需求。第五步，进行看板管理。为了实施 “拉动式”生产，实现同步化生产，通常采用“看板”管理工具。为了有效实施看板管理，有时需要对设备进行重新排列布置，做到各工序所有需要的零部件都只从前工序获取，在整个生产过程中物流要有明确的、固定的移动路线。将物流与信息流区分为工序之间和工序内的物流与信息流，分别由“传送看板”和“生产看板”进行控制。所以精益生产方式中所指的看板是衔接上下工序工作的指令和信息纽带，这是与普通看板的区别所在。进行看板管理需要遵守以下5个使用规则：
　　（1）没有看板不能生产，物资不能流转；
　　（2）看板只能来自后道工序，前工序只能生产后工序取走的部分；
　　（3）前工序按收到看板的顺序进行生产；
　　（4）看板必须与实物在一起；
　　（5）不能把不良品传递给后工序；
　　第六步，实施柔性化生产组织管理。柔性化生产组织主要包括两方面：
　　（1）产量的柔性。
　　（2）时间的柔性。要实现生产的柔性化，通常需要建立整个企业系统能力的柔性，一般在制造企业中，主要实施内容为：（1）研发部门的模块化设计。设计产品时就要考虑由若干个模块组成一个产品的可能。这将有利于各个单元可以独立拆装，独立升级改进，降低生产与维修的难度。
　　（3）生产制造部门的装备线与人员的柔性。柔性生产要求实行细胞式生产方式及固定变动并存的生产方式，推车式柔性生产线等，以不同的生产方式组合以确保既能满足生产效率最佳化又能满足柔性变动能力的要求。
　　（4）企业所有组织工作的提速。通过业务流程的精益化和有效的授权管理，缩短任何业务在任何部门的办理、决策等过程所用时间。
　　（5）建立生产组织结构的柔性。在推行精益生产的企业，除了常设部门外，经常还要设置跨部门的临时组织，成立更具灵活性、更能适应市场需求项目推进小组，统一协调推进精细化管理的实施。
　　四、结语
　　常言道：“学以致用，知行合一”。对精益思想的学习和应用，必须是结合企业管理的自身实际，以精益标准深入的进行自我审视与思考，由企业高层领导推动。通过领导（广义）的指挥、控制和监督作用，激励全员参与，鼓励员工自觉改善，遵循运用PDCA过程方法，不断优化价值流程，持续改进、消除浪费。达到从生产工序之间到整个生产供应链之间的互利与和谐。最终把精益思想“本公司化”，踏入企业管理的“精益之旅”。
　　作者简介：王志超（1982-），男，现任职于安泰科技股份有限公司。