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摘 要：随着油田开发进入中后期，措施井的施工越来越多，酸化、压裂等工序增多，700型水泥车在油田发挥的作用越来越重要。如何延长该车使用寿命，减少停工时间，提高工作效率，成为特种车辆管理人员的新课题。
关键词：提高效率；技术改造
一、课题的提出
课题一：润滑系的改造。原有700型水泥车台上柱塞泵采用气动润滑泵泵油的润滑方式，气压调节阀和流量调节阀对润滑油的品质要求很高，容易发生故障停机；同时，润滑油不能循环，只能一次性使用，须频繁添加，造成润滑油的大量浪费及污染，为了彻底改变这种局面，我们决定设计并安装润滑油循环系统，使得润滑油可以循环利用，大幅降低润滑油的消耗。即用机械润滑油泵代替原气动润滑油泵，利用齿轮轴传动取力，减少润滑系统故障，提高工作效率。
课题二：打气泵的改装。原有700型车辆台上打气泵厂家停产，造成打气泵损坏后难以进料，同时，原有打气泵取力结构经常损坏，且检修耗时费力，严重影响了设备的完好利用。为此，决定采用新型打气泵进行替代，同时，选择合理的安装结构，使布局结构更为合理，便于检修。
课题三：液力端泵头的修复。700型水泥车泵头体价格较高（目前约20万元左右），长时间使用后，对泵头压盖处密封面造成腐蚀，使得压盖密封不严，压力一高就会发生刺漏，无法正常工作。更换新泵头成本高，待料时间长，我们决定进行
修复。
二、设计机理及关键技术：
课题一：润滑系的改造。设计并安装润滑循环系统。该润滑系统包括：机油泵、循环管线、喷油嘴、机油箱以及油压表等。根据现场的实际需要，利用400型水泥车机油泵适用性强、成本低廉的特点，将润滑气泵更换为400型水泥车常用机油泵。
课题二：打气泵的改装。原有台上打气泵位于台上一侧，通过台上液力变矩器取力，我们决定采用新的打气泵，取力方式为通过台上柴油机曲轴前皮带轮取力，这样不仅结构更为紧凑，而且检修省时省力省料，只需调整和更换传动皮带。
课题三：液力端泵头的修复。拆下泵头进行探伤检测，搞清泵头材质，确定裂纹及麻点的深度，鉴定是否可以修复。在此基础上，确定修复工序，进行尺寸恢复修理，焊补、镗磨，恢复原尺寸及精度。
三、技术方案设计：
课题一：润滑系的改造。在机油泵的参数选择上，我们参考了已经广泛应用于400型水泥车液力端机油泵的参数数据，经过可行性分析，选用型号为C 3/8″齿轮油泵，其转速1600转/分钟， 流量16升/分钟，压力0.5兆帕。这样就实现了对700型水泥车台上润滑系统的改装，同时，在该流程中加装了溢流阀，保证了压力和流量稳定，多余的机油经溢流阀回到油箱。
课题二：打气泵的改装。选用型号合适的打气泵，将原机械传动取力改为皮带传动取力。
课题三：液力端泵头的改进。对泵头材料进行检测，采用堆焊加机加工的方法进行修复。
四、技术方案实施：
课题一：润滑系的改造。设计加工制作了机油泵安装调节支座和传动轴的取力皮带轮，使其从大泵传动轴取力，即齿轮轴传动取力方式，同时，改装了机油循环系统。利用三个喷油嘴将润滑油输送到三个柱塞上，使用三个铜环分配装置均匀地将润滑油分配在三个柱塞的铜套环形空间，实现了对易磨损部件的强制润滑，柱塞泵的柱塞、缸套、拉杆、密封组件的使用寿命均大幅提升。
课题二：打气泵的改装。由于打气泵的取力方式为台上柴油机曲轴前皮带轮取力，必须保证打气泵皮带轮与曲轴前皮带轮相对位置的精确度。为此我们经过测绘，加工了打气泵的安装底座和调整支座，在此基础上，选购安装合适的传动皮带和
管线。
课题三：液力端泵头的修复。先对泵头进行探伤检测，确定裂纹及麻点的深度，鉴定结果为可修复。将腐蚀后的泵头体内壁用镗床进行加工，将腐蚀的麻点部分用镗刀切除，同时对泵头体内壁的金属材质找权威部门进行测定，测定后寻找材质相同的焊条进行堆焊（保证金属能够结合），填补切除部分后再用镗床加工，最后进行磨光、热处理等工序。
五、结论：
1、技术总结：
完成对700型水泥车台上3缸卧式柱塞泵的润滑系改造后，在使用过程中仍需对油质进行定期检测，在保证油质的前提下，润滑油可以循环使用，仍能达到良好的润滑效果。打气泵改装后、泵头修复后使用效果良好，截止目前没有出现问题。
2、应用推广：
课题一：润滑系的改造。该润滑系经过改装后，润滑效果良好，压力达到额定压力，耗油量明显减少，与原气动润滑泵相比经久耐用，改装后投入运行8个月，各项技术指标均达到原车要求。此项技术改造第一台完成后，避免了因为设备故障停机而影响施工进度的问题，同时节约了成本。我们在改造完第一台经使用良好的基础上，又对本单位另外两台进行了改造，目前三台柱塞泵润滑系统已全部改造完毕，基层操作人员普遍反映良好，收到了预期的效果。
课题二：打气泵的改装。改装后的打气泵选用已经广泛应用于400型水泥车台上气路的打气泵，具有成本低、适用范围广、进货渠道宽、检修、调整方便、经济等优点。
课题三：液力端泵头的修复。液力端泵头能否正常运行决定了700型水泥车的工作效率，本文所述的泵头修复方法普遍适用于700型水泥车，在节省大量成本的同时，避免了因为泵头待料造成误工的问题，具有很好的推广价值。
六、效果：
1、经济效益：
（1）节约外购材料费；（2）劳务收入；（3）节约润滑油；（4）修复泵头节约费用。
累计综合经济效益： 1.46+43.2+23.4+ 18.86=86.92 （万元）
2、社会效益：
（1）700型水泥车属主要生产设备，每月工作量大，每次出现故障，误工、待工时间长，对生产造成严重影响，改进后消除了因润滑系统频繁出现故障而引起的整套设备停机，大大提高了水泥车的利用率和完好率。
（2）该润滑系统的成功改造，使得机油可以循环使用，不仅保护了环境，而且节约了大量材料费和油料费。
（3）通过打气泵的合理改装及液力端泵头的修复，大幅降低了成本，减轻了检修人员的劳动强度。
（4）对同类机型具有很好的推广价值和应用前景。
关键词：提高效率；技术改造
一、课题的提出
课题一：润滑系的改造。原有700型水泥车台上柱塞泵采用气动润滑泵泵油的润滑方式，气压调节阀和流量调节阀对润滑油的品质要求很高，容易发生故障停机；同时，润滑油不能循环，只能一次性使用，须频繁添加，造成润滑油的大量浪费及污染，为了彻底改变这种局面，我们决定设计并安装润滑油循环系统，使得润滑油可以循环利用，大幅降低润滑油的消耗。即用机械润滑油泵代替原气动润滑油泵，利用齿轮轴传动取力，减少润滑系统故障，提高工作效率。
课题二：打气泵的改装。原有700型车辆台上打气泵厂家停产，造成打气泵损坏后难以进料，同时，原有打气泵取力结构经常损坏，且检修耗时费力，严重影响了设备的完好利用。为此，决定采用新型打气泵进行替代，同时，选择合理的安装结构，使布局结构更为合理，便于检修。
课题三：液力端泵头的修复。700型水泥车泵头体价格较高（目前约20万元左右），长时间使用后，对泵头压盖处密封面造成腐蚀，使得压盖密封不严，压力一高就会发生刺漏，无法正常工作。更换新泵头成本高，待料时间长，我们决定进行
修复。
二、设计机理及关键技术：
课题一：润滑系的改造。设计并安装润滑循环系统。该润滑系统包括：机油泵、循环管线、喷油嘴、机油箱以及油压表等。根据现场的实际需要，利用400型水泥车机油泵适用性强、成本低廉的特点，将润滑气泵更换为400型水泥车常用机油泵。
课题二：打气泵的改装。原有台上打气泵位于台上一侧，通过台上液力变矩器取力，我们决定采用新的打气泵，取力方式为通过台上柴油机曲轴前皮带轮取力，这样不仅结构更为紧凑，而且检修省时省力省料，只需调整和更换传动皮带。
课题三：液力端泵头的修复。拆下泵头进行探伤检测，搞清泵头材质，确定裂纹及麻点的深度，鉴定是否可以修复。在此基础上，确定修复工序，进行尺寸恢复修理，焊补、镗磨，恢复原尺寸及精度。
三、技术方案设计：
课题一：润滑系的改造。在机油泵的参数选择上，我们参考了已经广泛应用于400型水泥车液力端机油泵的参数数据，经过可行性分析，选用型号为C 3/8″齿轮油泵，其转速1600转/分钟， 流量16升/分钟，压力0.5兆帕。这样就实现了对700型水泥车台上润滑系统的改装，同时，在该流程中加装了溢流阀，保证了压力和流量稳定，多余的机油经溢流阀回到油箱。
课题二：打气泵的改装。选用型号合适的打气泵，将原机械传动取力改为皮带传动取力。
课题三：液力端泵头的改进。对泵头材料进行检测，采用堆焊加机加工的方法进行修复。
四、技术方案实施：
课题一：润滑系的改造。设计加工制作了机油泵安装调节支座和传动轴的取力皮带轮，使其从大泵传动轴取力，即齿轮轴传动取力方式，同时，改装了机油循环系统。利用三个喷油嘴将润滑油输送到三个柱塞上，使用三个铜环分配装置均匀地将润滑油分配在三个柱塞的铜套环形空间，实现了对易磨损部件的强制润滑，柱塞泵的柱塞、缸套、拉杆、密封组件的使用寿命均大幅提升。
课题二：打气泵的改装。由于打气泵的取力方式为台上柴油机曲轴前皮带轮取力，必须保证打气泵皮带轮与曲轴前皮带轮相对位置的精确度。为此我们经过测绘，加工了打气泵的安装底座和调整支座，在此基础上，选购安装合适的传动皮带和
管线。
课题三：液力端泵头的修复。先对泵头进行探伤检测，确定裂纹及麻点的深度，鉴定结果为可修复。将腐蚀后的泵头体内壁用镗床进行加工，将腐蚀的麻点部分用镗刀切除，同时对泵头体内壁的金属材质找权威部门进行测定，测定后寻找材质相同的焊条进行堆焊（保证金属能够结合），填补切除部分后再用镗床加工，最后进行磨光、热处理等工序。
五、结论：
1、技术总结：
完成对700型水泥车台上3缸卧式柱塞泵的润滑系改造后，在使用过程中仍需对油质进行定期检测，在保证油质的前提下，润滑油可以循环使用，仍能达到良好的润滑效果。打气泵改装后、泵头修复后使用效果良好，截止目前没有出现问题。
2、应用推广：
课题一：润滑系的改造。该润滑系经过改装后，润滑效果良好，压力达到额定压力，耗油量明显减少，与原气动润滑泵相比经久耐用，改装后投入运行8个月，各项技术指标均达到原车要求。此项技术改造第一台完成后，避免了因为设备故障停机而影响施工进度的问题，同时节约了成本。我们在改造完第一台经使用良好的基础上，又对本单位另外两台进行了改造，目前三台柱塞泵润滑系统已全部改造完毕，基层操作人员普遍反映良好，收到了预期的效果。
课题二：打气泵的改装。改装后的打气泵选用已经广泛应用于400型水泥车台上气路的打气泵，具有成本低、适用范围广、进货渠道宽、检修、调整方便、经济等优点。
课题三：液力端泵头的修复。液力端泵头能否正常运行决定了700型水泥车的工作效率，本文所述的泵头修复方法普遍适用于700型水泥车，在节省大量成本的同时，避免了因为泵头待料造成误工的问题，具有很好的推广价值。
六、效果：
1、经济效益：
（1）节约外购材料费；（2）劳务收入；（3）节约润滑油；（4）修复泵头节约费用。
累计综合经济效益： 1.46+43.2+23.4+ 18.86=86.92 （万元）
2、社会效益：
（1）700型水泥车属主要生产设备，每月工作量大，每次出现故障，误工、待工时间长，对生产造成严重影响，改进后消除了因润滑系统频繁出现故障而引起的整套设备停机，大大提高了水泥车的利用率和完好率。
（2）该润滑系统的成功改造，使得机油可以循环使用，不仅保护了环境，而且节约了大量材料费和油料费。
（3）通过打气泵的合理改装及液力端泵头的修复，大幅降低了成本，减轻了检修人员的劳动强度。
（4）对同类机型具有很好的推广价值和应用前景。