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TPS是日本丰田汽车公司创立的一种独具特色的现代化生产方式。它顺应时代的发展和市场的变化，经历了近半个世纪的探索和完善，逐渐形成和发展成为包括准时化生产、全面质量管理、团队工作法、并行工程等生产管理技术与方法体系。
TPS的由来
20世纪后半期，世界汽车工业进入一个市场需求多样化的新阶段，而且对质量的要求也越来越高，这就给制造业提出了这样一个新课题：只有有效地组织多品种、小批量生产，避免生产过剩所引起的设备、人员、库存、资金等一系列资源浪费，以保持企业竞争能力。在这种历史背景下，从丰田相佐诘开始，经丰田喜一郎及大野耐一等人的共同努力，综合了单件生产和批量生产的特点和优点，创造了一种多品种、小批量混合生产条件下高质量、低消耗的生产方式。
追根溯源，从理论渊源上看，它是美国企业管理理论与日本本土企业实践“嫁接”的产物。20世纪50年代初，朝鲜战争爆发，美军为了解决后勤军需问题，就近在日本下订单，采购军需品。但从朝鲜前线反馈回来的信息表明，从日本采购的电话机质量不稳定，问题较多。麦克阿瑟将军到日本去视察，发现日本企业完全是手工作坊式的装配，没有明确的分工和作业流程，更别提流水作业了。于是，麦克阿瑟将军请美国国防部的军需官，为日本企业起草了MTP（中级管理技术）和JIS（基层督导员相当于主任或班组长）两套培训教材，借助这两套教材，日本企业开始了从模仿外国产品到学习外国管理的转型过程，把美式管理中的技术层面同日本文化结合起来，从而诞生了TPS。
TPS与中国企业管理的借鉴与应用
伴随新型工业化道路的实施，我国企业对效益和效率的需求更加迫切，特别是在科学发展观指导下，在建设循环经济的大背景下，变革生产方式已成为必然，TPS为我国企业提供了一个可资借鉴的选择方案。
第一，TPS具有六大优越性。调查数据表明，TPS与福特生产模式相比：一是所需人力资源最低能减至1/2；二是新产品开发周期最低可减至1/2或2/3；三是产品库存可减至1/10；四是工厂占用空间最低可减至1/2；五是成品库存最低可减至1/4；六是产品质量可大幅度提高。
第二，相近的东方文化背景。日本和中国同处亚洲，现代日本文明在很大程度上吸收了中国文明，而且两国的文化具有相似性。TPS对日本的经济腾飞发挥了重大作用，欧美众多研究推广TPS的企业也获得了相当大的成功，同样具有文化背景的中国企业，也更有可能取得成效。
第三，相似的外部市场环境。TPS是战后日本汽车工业遭到资源稀缺和“多品种、少批量”市场制约的产物。当前，我国企业也面临同样外部市场环境，要想得到生存发展，实施TPS是一种较为明智的选择。
第四，当前实施TPS时机比较合适。一方面，企业改革取得进展，主业得到精干、辅业和社会职能实现剥离。企业可以轻装上阵，进行生产方式变革。另一方面，全面质量管理、看板管理、团队工作法等技术在我国企业中已经得到不同程度的实施。
第五，生产方式越来越被企业领导所重视。随着企业领导管理素质和能力的提高，生产方式变革已成为企业领导关注的热门话题，而以先进的TPS取代传统的生产方式也成为我国企业管理缩短与世界先进管理水平差距的重要举措。
我国企业迄今导入TPS未取得成功的主要原因
早在20世纪80年代初，TPS就被介绍到我国，尽管在一些汽车制造厂取得了一些成绩，但多数导入TPS的企业未取得成功，主要原因有以下四个方面：
一是不顾实际，硬性拷贝。TPS是舶来品，不能照搬照抄，需要国产化。首先，从体制来看，一些国有企业改制不彻底，传统体制束缚了TPS在单位的实施；其次，从技术来看，一些企业实施TPS的前提条件不成熟，生产均衡化、工序一体化（即作业标准化）、生产同步化未及实现，就仓促上马；再次，从方案来看，一些企业对TPS缺乏全面系统研究，实施方案偏离了TPS航向。
二是把TPS等同于看板管理。我们一些企业曾简单地模仿传递看板，但并未收到成效，于是就草率地把TPS否定了。实际上，看板管理仅仅是TPS拉动生产的手段之一，如果没有生产经营观念的彻底转变和管理意识的彻底更新，没有对TPS进行系统的研究，而仅仅是模仿某个单项技法，TPS是不可能实现的。
三是见物不见人。准时化和人员自觉化是实施TPS的两大支柱。但一些企业在推行TPS过程中，仅仅关注前者而忽略了后者。实际上，准时化不能脱离人员自觉化而独立存在。没有一支高素质的员工队伍，不尽快地形成一个全员参与的、思想统一的、不断改善的系统工程，TPS就难以在中国企业扎根、开花、结果。
四是对TPS整体性认识不足。我国企业在推行全面质量管理、准时化生产、团队工作法等都是按职能部门的划分，有的还成立专门领导机构，各搞一套。生产方式的变革需要全体员工参与，应该成为企业统一行为，群策群力，经过持续不断地努力，才能最终取得成效。
企业把握TPS的几个要点
精益生产是TPS的精髓。早在1996年，美国学者Lames P.Womack和英国学者Daniel T.Jones就在《精益思想：消灭浪费，创造财富》一书中诠释了TPS就是“精益制造”的先进理念。其目的是“唤醒仍然坚持旧式大量生产方式的各种机构、管理者、职工和投资者”。精益生产也是美国麻省理工学院多位国际汽车计划组织的专家对TPS的赞誉之称。精益生产是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，同时，它又是一种理念、一种文化。实施精益生产就是决心追求完善的学习过程中获得自我满足的一种文化境界。只有精益理念在企业领导和所有员工思想里牢固确立，才能把握与之相关的理念，作为企业持续改进的强有力工具，构筑企业的精益系统，TPS才能在企业实施到位。
持续改善是TPS的基础。可以说，没有改善就没有TPS。这里的“改善”包括三个意思：一是从局部到整体的改善。在企业发展的道路上，永远存在着改进与提高的余地。在工作、操作方法、质量、生产结构和管理方式上要不断地改进与提高。二是消除一切浪费。不能提高附加值的一切工作（包括生产过剩、库存、等待、搬运、加工中的某些活动，复杂的动作，不良的返工等）都是浪费，都应通过全员行为不断加以消除。三是连续改善。这也是当今世界流行的管理思想。它是以消除浪费和改进提高的思想为依托，对生产与管理中的问题，采用由易到难的原则，不断地改善、巩固、改善、提高……以求长期的结果，获得预期成效。
全员参与是TPS的保证。1969年，美国《幸福》杂志在其“丰田”专辑里曾指出：“丰田公司高速发展的秘密就在于有一支卓越的管理队伍和一支高效的职工队伍”，很显然，这两支队伍的共同组成要素都是人。TPS的准时化生产、看板管理、全面质量管理、生产的分工与协作以及消除浪费为核心的合理化活动等，所有这一切都离不开人的积极参与，都离不开具有积极性、主动性、创造性的人。所以，推行TPS，必须尊重人性，调动人的积极性，培养人的责任感和自主精神，促使人们去寻求脚踏实地完成工作的更好方法。
IE（工业工程）是TPS的根基。日本自20世纪60年代从美国引进了IE技术，根据本国民族文化特色加以发展、应用，为TPS这一先进的生产管理模式提供了坚实的基础。IE解决的主要问题是各类产品生产过程及服务过程中的增值链问题。通俗地讲，就是新产品进入生产阶段后，运用IE的知识来解决生产的组织与运行问题，如：如何缩短生产线，如何进行零部件和制成品的全球配送，如何保持生产或服务的质量等等。美国是IE的发源地，IE奠定了美国成为世界经济霸主地位。英国、德国、日本以及亚洲四小龙都成功引进了IE，促进了本国经济的腾飞，这些发达国家和地区的IE建设与发展经验，值得我们导入TPS的国内企业借鉴与效仿。
TPS的由来
20世纪后半期，世界汽车工业进入一个市场需求多样化的新阶段，而且对质量的要求也越来越高，这就给制造业提出了这样一个新课题：只有有效地组织多品种、小批量生产，避免生产过剩所引起的设备、人员、库存、资金等一系列资源浪费，以保持企业竞争能力。在这种历史背景下，从丰田相佐诘开始，经丰田喜一郎及大野耐一等人的共同努力，综合了单件生产和批量生产的特点和优点，创造了一种多品种、小批量混合生产条件下高质量、低消耗的生产方式。
追根溯源，从理论渊源上看，它是美国企业管理理论与日本本土企业实践“嫁接”的产物。20世纪50年代初，朝鲜战争爆发，美军为了解决后勤军需问题，就近在日本下订单，采购军需品。但从朝鲜前线反馈回来的信息表明，从日本采购的电话机质量不稳定，问题较多。麦克阿瑟将军到日本去视察，发现日本企业完全是手工作坊式的装配，没有明确的分工和作业流程，更别提流水作业了。于是，麦克阿瑟将军请美国国防部的军需官，为日本企业起草了MTP（中级管理技术）和JIS（基层督导员相当于主任或班组长）两套培训教材，借助这两套教材，日本企业开始了从模仿外国产品到学习外国管理的转型过程，把美式管理中的技术层面同日本文化结合起来，从而诞生了TPS。
TPS与中国企业管理的借鉴与应用
伴随新型工业化道路的实施，我国企业对效益和效率的需求更加迫切，特别是在科学发展观指导下，在建设循环经济的大背景下，变革生产方式已成为必然，TPS为我国企业提供了一个可资借鉴的选择方案。
第一，TPS具有六大优越性。调查数据表明，TPS与福特生产模式相比：一是所需人力资源最低能减至1/2；二是新产品开发周期最低可减至1/2或2/3；三是产品库存可减至1/10；四是工厂占用空间最低可减至1/2；五是成品库存最低可减至1/4；六是产品质量可大幅度提高。
第二，相近的东方文化背景。日本和中国同处亚洲，现代日本文明在很大程度上吸收了中国文明，而且两国的文化具有相似性。TPS对日本的经济腾飞发挥了重大作用，欧美众多研究推广TPS的企业也获得了相当大的成功，同样具有文化背景的中国企业，也更有可能取得成效。
第三，相似的外部市场环境。TPS是战后日本汽车工业遭到资源稀缺和“多品种、少批量”市场制约的产物。当前，我国企业也面临同样外部市场环境，要想得到生存发展，实施TPS是一种较为明智的选择。
第四，当前实施TPS时机比较合适。一方面，企业改革取得进展，主业得到精干、辅业和社会职能实现剥离。企业可以轻装上阵，进行生产方式变革。另一方面，全面质量管理、看板管理、团队工作法等技术在我国企业中已经得到不同程度的实施。
第五，生产方式越来越被企业领导所重视。随着企业领导管理素质和能力的提高，生产方式变革已成为企业领导关注的热门话题，而以先进的TPS取代传统的生产方式也成为我国企业管理缩短与世界先进管理水平差距的重要举措。
我国企业迄今导入TPS未取得成功的主要原因
早在20世纪80年代初，TPS就被介绍到我国，尽管在一些汽车制造厂取得了一些成绩，但多数导入TPS的企业未取得成功，主要原因有以下四个方面：
一是不顾实际，硬性拷贝。TPS是舶来品，不能照搬照抄，需要国产化。首先，从体制来看，一些国有企业改制不彻底，传统体制束缚了TPS在单位的实施；其次，从技术来看，一些企业实施TPS的前提条件不成熟，生产均衡化、工序一体化（即作业标准化）、生产同步化未及实现，就仓促上马；再次，从方案来看，一些企业对TPS缺乏全面系统研究，实施方案偏离了TPS航向。
二是把TPS等同于看板管理。我们一些企业曾简单地模仿传递看板，但并未收到成效，于是就草率地把TPS否定了。实际上，看板管理仅仅是TPS拉动生产的手段之一，如果没有生产经营观念的彻底转变和管理意识的彻底更新，没有对TPS进行系统的研究，而仅仅是模仿某个单项技法，TPS是不可能实现的。
三是见物不见人。准时化和人员自觉化是实施TPS的两大支柱。但一些企业在推行TPS过程中，仅仅关注前者而忽略了后者。实际上，准时化不能脱离人员自觉化而独立存在。没有一支高素质的员工队伍，不尽快地形成一个全员参与的、思想统一的、不断改善的系统工程，TPS就难以在中国企业扎根、开花、结果。
四是对TPS整体性认识不足。我国企业在推行全面质量管理、准时化生产、团队工作法等都是按职能部门的划分，有的还成立专门领导机构，各搞一套。生产方式的变革需要全体员工参与，应该成为企业统一行为，群策群力，经过持续不断地努力，才能最终取得成效。
企业把握TPS的几个要点
精益生产是TPS的精髓。早在1996年，美国学者Lames P.Womack和英国学者Daniel T.Jones就在《精益思想：消灭浪费，创造财富》一书中诠释了TPS就是“精益制造”的先进理念。其目的是“唤醒仍然坚持旧式大量生产方式的各种机构、管理者、职工和投资者”。精益生产也是美国麻省理工学院多位国际汽车计划组织的专家对TPS的赞誉之称。精益生产是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，同时，它又是一种理念、一种文化。实施精益生产就是决心追求完善的学习过程中获得自我满足的一种文化境界。只有精益理念在企业领导和所有员工思想里牢固确立，才能把握与之相关的理念，作为企业持续改进的强有力工具，构筑企业的精益系统，TPS才能在企业实施到位。
持续改善是TPS的基础。可以说，没有改善就没有TPS。这里的“改善”包括三个意思：一是从局部到整体的改善。在企业发展的道路上，永远存在着改进与提高的余地。在工作、操作方法、质量、生产结构和管理方式上要不断地改进与提高。二是消除一切浪费。不能提高附加值的一切工作（包括生产过剩、库存、等待、搬运、加工中的某些活动，复杂的动作，不良的返工等）都是浪费，都应通过全员行为不断加以消除。三是连续改善。这也是当今世界流行的管理思想。它是以消除浪费和改进提高的思想为依托，对生产与管理中的问题，采用由易到难的原则，不断地改善、巩固、改善、提高……以求长期的结果，获得预期成效。
全员参与是TPS的保证。1969年，美国《幸福》杂志在其“丰田”专辑里曾指出：“丰田公司高速发展的秘密就在于有一支卓越的管理队伍和一支高效的职工队伍”，很显然，这两支队伍的共同组成要素都是人。TPS的准时化生产、看板管理、全面质量管理、生产的分工与协作以及消除浪费为核心的合理化活动等，所有这一切都离不开人的积极参与，都离不开具有积极性、主动性、创造性的人。所以，推行TPS，必须尊重人性，调动人的积极性，培养人的责任感和自主精神，促使人们去寻求脚踏实地完成工作的更好方法。
IE（工业工程）是TPS的根基。日本自20世纪60年代从美国引进了IE技术，根据本国民族文化特色加以发展、应用，为TPS这一先进的生产管理模式提供了坚实的基础。IE解决的主要问题是各类产品生产过程及服务过程中的增值链问题。通俗地讲，就是新产品进入生产阶段后，运用IE的知识来解决生产的组织与运行问题，如：如何缩短生产线，如何进行零部件和制成品的全球配送，如何保持生产或服务的质量等等。美国是IE的发源地，IE奠定了美国成为世界经济霸主地位。英国、德国、日本以及亚洲四小龙都成功引进了IE，促进了本国经济的腾飞，这些发达国家和地区的IE建设与发展经验，值得我们导入TPS的国内企业借鉴与效仿。