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摘 要：随着时代的不断进步，我国的船舶事业得到了高效的发展，有助于推动国家的经济发展，尤其是一些沿海城市，会带动很大的经济发展。在一般情况下，对船体进行建设时，往往选择分段建造的方式，这样的建造方法可以明显缩短造船的周期，有效提升了船体的生产效率。本文针对10500 DWT滚装船的船舷部分，介绍了分段建造的特点，并且，按照建造流程，明确了不同建造环节的检验要点，希望对相关船体建造人员具有参考价值。
关键词：船体；分段；建造；检验
近几年来，船舶行业做到了与时俱进，与时代进步保持同步，而且，在船体建造方面，对其相关技术增加了投入，进一步研究了自动化技术，在实际应用方面也在不断的拓展。此外，我国还学习了外国的先进技术，引进了相应的建造设备，促进了我国船体分段建造的进步。在一个船厂中，因为船台数量是有限的，通过分段建造的方式，能够缩短船舶的建造时间。在我国的盐城地区，主要负责建造内河船舶，具有较多的小型船厂，也形成相应的规模，不过，在大多数的船厂中，造船工艺依然比较落后，造船工人的技术还需要进一步提升，在建造方法方面，往往采用传统的整体建造法。在国内的大型船厂中，早就应用了分段建造法。我国的舟首地船体分段建造的典型分段，尤其是球鼻舷线型曲度较大，这为施工与检验工作造成了很大的难度，本文以船舷部分段为参照，借鉴了大型骨干船厂的分段建造经验。
1概述
10500DWTRORO滚装船为钢质船体结构，主要运输滚装货物和轮式货物。舟首部分段由于线型曲度较大，为检验工作增加了难度，本船舷部布有舷尖舱、舟首侧推舱、计程仪舱、一对锚链舱、木工间、油漆间、水手长储藏室、舟首锚泊甲板，顶甲板以上设有三层舷楼甲板。
2分段建造前准备
2.1板材下料要求
下料前钢板表而应进行矫平、矫直，去除毛边，打磨焊道，去除焊接飞溅物和任何其他的表而污杂物等预处理。构件下料采用自动切割，允许少量使用半自动切割，尽量不用手工切割。下料后对构件边缘应处理成半径至少为2mm圆角或经过等效处理，所有构件下料后应标出零件编号，以便区分。
2.2构件预制及胎架制作
构件在小组预制时按线装配即可，对于少数没有装配线的可人工增加，增加时应考虑板厚等问题。构件预制时应当注意所有而板与腹板不能在同一断线上，应错解开一定的间距。胎架是必需的工艺装备。铺设胎架过程中，高度与间距应按照图纸布置，制作胎架时，应该放反变形，具有较强的刚性，防止出现严重的变形。
检验要点：检查船用产品证书与材料的一致性，并核对实物钢印、标识及批号或炉号。所有板材板厚、材质是否与批准的设计图纸要求相符，检查钢板表而有无缺陷，并且，根据效果规范要求，及时进行科学调整。当所有的构件预制完之后，检验合格之后，才可以进行组装。
3分段的建造
3.1舟首部分段区域
该船船舷部为横骨架式，舟首部分段肋距为700mm舟首部有12个分段。舟首部的结构复杂、线性较大，在建造中，外板线型要光顺，对合拢口线型、尺寸进行合理控制。对于舟首部分段，其控制要点由三方面，其一，舷部分段横向弧形梁拱、纵向翘式的控制。其二，分段下口宽度的控制。其三，注意分段的线型的控制。
3.2焊接要求
（1）施工人员必须持证上岗，了解焊接规格表，按要求施焊。分段结构的焊接應在分段结构、外板全部装配完毕后进行，以保证分段的整体刚度，避免分段施焊过程的变形。另外，在施焊电流应适中，要避免分段的变形。
（2）焊缝接缝的表而应保持清洁、干燥、无氧化物，无油脂和杂物，以保持焊缝质量。在进行多道焊时，每道熔敷金属进行下道焊之前，应该彻底清洁，不能留有熔渣。
（3）角接焊缝采用双而连续焊，在各种构件的切口、切角和开孔的端部应采用连续包角焊。对于分段施焊，先烧立焊后平焊，采取双数焊工，从中间向四周进行对称辐射施焊，防止焊接变形。球鼻舷分段的线型比较复杂，结构空间较小，施焊困难，应该按照焊接收缩量来决定。
（4）无论手工焊还是气保焊必须严格按照《手工焊通用工艺》执行，保证焊缝成型美观。满足《焊接规格表》的要求。焊接材料的选用要与焊材的材质相匹配。对于高强度钢、吊码位置，可以采用气保焊、碱性低氢焊条进焊接。
3.3施工要求
（1）在分段安装过程中应仔细消化图纸，合理安装，不能存在装配死角，避免装配返工。舟首部区域一般为整段，在胎架上整体建造，其中一般甲板上分段反造法，对于球鼻舷分段，主要应用横壁上胎架侧造法。
（2）在平台板上放线时横向每档纵骨要放0.5mm焊接收缩量。放线后应对照蓝图及放线草图复查分段主尺度、理论线方向、开孔位置、合拢口余量等，确定无误后方可切割余量、进行构件装配。
（3）定位焊应该满足相应规范要求，焊角高度应应高于施焊的焊角高度，与焊接的质量一致，对于存在缺陷的定位焊，要清除。
（4）安装构件应注意理论线方向，控制好装配间隙（最大间隙处应小于3mm）避免强制装配，减少构件的内应力。构件与板缝相交处，应将板缝增高量磨平，但不允许低于母材。对数切构件与肋骨框架进行安装的过程中，一旦发现问题，避免随意切割，要查明原因，做好补救。球鼻舷分段建造工艺是内部结构先焊好后拼装外板，有些外板与结构不匹配，要校正外板。
（5）分段装配时的肘板、补板的连接型式及型材、构件的端部型式严格按照图纸的要求。对于一些狭小、施焊难部位可采取开坡口背而贴陶瓷垫片，单而焊双而成型。对于外底板、内底板、主甲板、内纵壁板、货舱区域、上层建筑外围等装配马板原则上放在结构面上，以保证外板缝美观，对于某些特殊的分段如球鼻舷分段内部结构空间较小马板放在非结构面上。
（6）合拢口构件应留200mm缓焊段以便大合拢时构件调顺，纵横向板缝焊到头，合拢口散装肘板统一保管妥。
（7）分段栖装件按分段栖装托盘表要求在分段上安装完毕，预栖装安装到位。
（8）分段涂装前应检查栖装、管装、电装等预装是否按托盘表安装完整；分段涂装后，进入分段内部时应做好防护工作，避免油漆遭到破坏。
分段建造完毕之后，工作人员应清理现场，经船厂质检部门内检，确认所建分段构件尺寸、焊接质量及结构完整等，符合图纸和有关技术文件之后，再交验船师检验。检验要点：验船师需要确认所检验的分段结构完整，构件的尺寸及材料均符合批准的设计图纸。检验船厂组装的电缆、机械管道系统、通风管道和其他设备是否安装完毕。分段焊接临时构件应该去除，开孔光顺。焊缝外观不允许有焊瘤、气孔、咬边及弧坑等缺陷，水线以下部分接缝与手工焊缝应打磨平整，焊接质量应符合相关要求。
4应用实例
东台某船厂建造油船出名，具有很多的订单。有效提高造船效率，缩短造船周期，应该积极借鉴大型船厂的经验，聘用专业的建造队伍，对其建造的52m油船进行分段建造。
由于分段建造缩短了船台周期，使得该船厂每年建造的船多于用整体建造法造船的数量近一倍，有效提高了船厂的经济效益。
结束语：
综上所述，在分段建造的过程中，要对焊接以及施工重点进行明确，提出了具体的要求。对分段进行检验时，要明确检验内容，使现场施工人员与验船部门能够顺利完成工作内容。对于小型的船厂，在进行建造时，应该积极改变传统的整体建造方式，积极应用船体分段建造的方式，进而缩短造船周期，提高船厂的经济效益。
参考文献：
[1]陆俊灿.船舶建造质量检验[M].哈尔滨：哈尔滨工程大学出版社，1996.
[2]中华人民共和国海事局海船法定建造检验技术规程2011[S]北京：人民交通出版社，2011.
[3]刘玉胜.船体分段建造工艺要领[A].福建省科协第八届学术年会船舶及海洋工程分会论文集[C].2008.
关键词：船体；分段；建造；检验
近几年来，船舶行业做到了与时俱进，与时代进步保持同步，而且，在船体建造方面，对其相关技术增加了投入，进一步研究了自动化技术，在实际应用方面也在不断的拓展。此外，我国还学习了外国的先进技术，引进了相应的建造设备，促进了我国船体分段建造的进步。在一个船厂中，因为船台数量是有限的，通过分段建造的方式，能够缩短船舶的建造时间。在我国的盐城地区，主要负责建造内河船舶，具有较多的小型船厂，也形成相应的规模，不过，在大多数的船厂中，造船工艺依然比较落后，造船工人的技术还需要进一步提升，在建造方法方面，往往采用传统的整体建造法。在国内的大型船厂中，早就应用了分段建造法。我国的舟首地船体分段建造的典型分段，尤其是球鼻舷线型曲度较大，这为施工与检验工作造成了很大的难度，本文以船舷部分段为参照，借鉴了大型骨干船厂的分段建造经验。
1概述
10500DWTRORO滚装船为钢质船体结构，主要运输滚装货物和轮式货物。舟首部分段由于线型曲度较大，为检验工作增加了难度，本船舷部布有舷尖舱、舟首侧推舱、计程仪舱、一对锚链舱、木工间、油漆间、水手长储藏室、舟首锚泊甲板，顶甲板以上设有三层舷楼甲板。
2分段建造前准备
2.1板材下料要求
下料前钢板表而应进行矫平、矫直，去除毛边，打磨焊道，去除焊接飞溅物和任何其他的表而污杂物等预处理。构件下料采用自动切割，允许少量使用半自动切割，尽量不用手工切割。下料后对构件边缘应处理成半径至少为2mm圆角或经过等效处理，所有构件下料后应标出零件编号，以便区分。
2.2构件预制及胎架制作
构件在小组预制时按线装配即可，对于少数没有装配线的可人工增加，增加时应考虑板厚等问题。构件预制时应当注意所有而板与腹板不能在同一断线上，应错解开一定的间距。胎架是必需的工艺装备。铺设胎架过程中，高度与间距应按照图纸布置，制作胎架时，应该放反变形，具有较强的刚性，防止出现严重的变形。
检验要点：检查船用产品证书与材料的一致性，并核对实物钢印、标识及批号或炉号。所有板材板厚、材质是否与批准的设计图纸要求相符，检查钢板表而有无缺陷，并且，根据效果规范要求，及时进行科学调整。当所有的构件预制完之后，检验合格之后，才可以进行组装。
3分段的建造
3.1舟首部分段区域
该船船舷部为横骨架式，舟首部分段肋距为700mm舟首部有12个分段。舟首部的结构复杂、线性较大，在建造中，外板线型要光顺，对合拢口线型、尺寸进行合理控制。对于舟首部分段，其控制要点由三方面，其一，舷部分段横向弧形梁拱、纵向翘式的控制。其二，分段下口宽度的控制。其三，注意分段的线型的控制。
3.2焊接要求
（1）施工人员必须持证上岗，了解焊接规格表，按要求施焊。分段结构的焊接應在分段结构、外板全部装配完毕后进行，以保证分段的整体刚度，避免分段施焊过程的变形。另外，在施焊电流应适中，要避免分段的变形。
（2）焊缝接缝的表而应保持清洁、干燥、无氧化物，无油脂和杂物，以保持焊缝质量。在进行多道焊时，每道熔敷金属进行下道焊之前，应该彻底清洁，不能留有熔渣。
（3）角接焊缝采用双而连续焊，在各种构件的切口、切角和开孔的端部应采用连续包角焊。对于分段施焊，先烧立焊后平焊，采取双数焊工，从中间向四周进行对称辐射施焊，防止焊接变形。球鼻舷分段的线型比较复杂，结构空间较小，施焊困难，应该按照焊接收缩量来决定。
（4）无论手工焊还是气保焊必须严格按照《手工焊通用工艺》执行，保证焊缝成型美观。满足《焊接规格表》的要求。焊接材料的选用要与焊材的材质相匹配。对于高强度钢、吊码位置，可以采用气保焊、碱性低氢焊条进焊接。
3.3施工要求
（1）在分段安装过程中应仔细消化图纸，合理安装，不能存在装配死角，避免装配返工。舟首部区域一般为整段，在胎架上整体建造，其中一般甲板上分段反造法，对于球鼻舷分段，主要应用横壁上胎架侧造法。
（2）在平台板上放线时横向每档纵骨要放0.5mm焊接收缩量。放线后应对照蓝图及放线草图复查分段主尺度、理论线方向、开孔位置、合拢口余量等，确定无误后方可切割余量、进行构件装配。
（3）定位焊应该满足相应规范要求，焊角高度应应高于施焊的焊角高度，与焊接的质量一致，对于存在缺陷的定位焊，要清除。
（4）安装构件应注意理论线方向，控制好装配间隙（最大间隙处应小于3mm）避免强制装配，减少构件的内应力。构件与板缝相交处，应将板缝增高量磨平，但不允许低于母材。对数切构件与肋骨框架进行安装的过程中，一旦发现问题，避免随意切割，要查明原因，做好补救。球鼻舷分段建造工艺是内部结构先焊好后拼装外板，有些外板与结构不匹配，要校正外板。
（5）分段装配时的肘板、补板的连接型式及型材、构件的端部型式严格按照图纸的要求。对于一些狭小、施焊难部位可采取开坡口背而贴陶瓷垫片，单而焊双而成型。对于外底板、内底板、主甲板、内纵壁板、货舱区域、上层建筑外围等装配马板原则上放在结构面上，以保证外板缝美观，对于某些特殊的分段如球鼻舷分段内部结构空间较小马板放在非结构面上。
（6）合拢口构件应留200mm缓焊段以便大合拢时构件调顺，纵横向板缝焊到头，合拢口散装肘板统一保管妥。
（7）分段栖装件按分段栖装托盘表要求在分段上安装完毕，预栖装安装到位。
（8）分段涂装前应检查栖装、管装、电装等预装是否按托盘表安装完整；分段涂装后，进入分段内部时应做好防护工作，避免油漆遭到破坏。
分段建造完毕之后，工作人员应清理现场，经船厂质检部门内检，确认所建分段构件尺寸、焊接质量及结构完整等，符合图纸和有关技术文件之后，再交验船师检验。检验要点：验船师需要确认所检验的分段结构完整，构件的尺寸及材料均符合批准的设计图纸。检验船厂组装的电缆、机械管道系统、通风管道和其他设备是否安装完毕。分段焊接临时构件应该去除，开孔光顺。焊缝外观不允许有焊瘤、气孔、咬边及弧坑等缺陷，水线以下部分接缝与手工焊缝应打磨平整，焊接质量应符合相关要求。
4应用实例
东台某船厂建造油船出名，具有很多的订单。有效提高造船效率，缩短造船周期，应该积极借鉴大型船厂的经验，聘用专业的建造队伍，对其建造的52m油船进行分段建造。
由于分段建造缩短了船台周期，使得该船厂每年建造的船多于用整体建造法造船的数量近一倍，有效提高了船厂的经济效益。
结束语：
综上所述，在分段建造的过程中，要对焊接以及施工重点进行明确，提出了具体的要求。对分段进行检验时，要明确检验内容，使现场施工人员与验船部门能够顺利完成工作内容。对于小型的船厂，在进行建造时，应该积极改变传统的整体建造方式，积极应用船体分段建造的方式，进而缩短造船周期，提高船厂的经济效益。
参考文献：
[1]陆俊灿.船舶建造质量检验[M].哈尔滨：哈尔滨工程大学出版社，1996.
[2]中华人民共和国海事局海船法定建造检验技术规程2011[S]北京：人民交通出版社，2011.
[3]刘玉胜.船体分段建造工艺要领[A].福建省科协第八届学术年会船舶及海洋工程分会论文集[C].2008.