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摘 要：随着近几年我国管道工程建设的全面开工，其管道施工管理和质量控制非常重要，为此,现在的施工管理和质量控制必须站在一个新高度。本文对主要施工过程，如管道焊接、防腐补口、管道组对、产品检验和试验的质量保证和质量控制，论述了管道施工现场质量保证和质量控制活动的方法，以有效预防施工过程中的不合理操作，确保管道工程的施工质量，如果在管道施工中留下隐患问题,就会为以后的使用造成安全事故,甚至伤及人身安全。为此,只有对施工过程严加管理及对有针对性的质量控制,才能防患于未然。
关键词：质量 保证 控制 管道 施工
1 管道工程项目的质量保证基础
工程项目中标后，必须对中标工程合同中的质量承诺进行兑现。要实现这个承诺，其有效方法就是按照该工程项目的质量条款，建立健全完善的质量保证体系，这个质量保证体系既要符合ISO9001-2008“质量体系生产、安装和服务的质量保证模式”，又必须满足业主的质量规定，同时结合施工单位质量管理的实际情况，以保证把质量承诺落实到实处。管道工程项目质量保证要重视夯实以下三个方面基础工作：
1.1 明确各个管理岗位的质量责任。把ISO9001-2008标准中的19个质量体系要素分解，明确各个体系要素的责任部门，并将各部门在各个质量体系要素中的职责进行汇总，形成各个部门的“质量管理考核办法”，在办法中，按照质量职责的每一项条款内容，规定其具体的考核内容，简言之就是各部门必须拿出质量职责具体运行的证明材料。
1.2 明确各个操作岗位的质量职责。操作岗位的质量职责尽可能确定一些量化指标，如焊接一次合格率、现场防腐补口一次合格率等，各个岗位质量职责的内容，要求应非常具体，不但要明确如何做，而且要明确做到什么程度才能符合要求。
1.3 明确各岗位之间的接口。切实做到在质量保证活动中，事事有人管，人人有职责。
2 管道施工现场质量控制活动的实施
根据管道工程的施工特点，管道焊接、防腐补口应确定为特殊过程，管道组对、管线埋深、通球、试压等应确定为关键过程。
2.1 管口组对的质量控制
管口组对分为沟上和沟下。
主要控制4个方面：
1） 管子、管端清口，这道工序往往被忽视，清口人员对每个管口必须用清管器清理干净，使清口质量符合要求。
2） 在采用X70钢材时，焊前预热稍有闪失，就有可能在焊接中出现延迟裂纹，因此无论采取环形火焰加热器或中频加热，加热后必须测量均布圆周上的8个点，严格控制预热温度。
3） 对于管口组对间隙，作业人员最好用间隙片检查整个管口的间隙，以防间隙不匀。
4） 沟下管口组对，主要应控制斜口质量，在下料时应以机械的管口为准，按所需管段长度测量出6-8个点，避免强行组对，保证连头管口间隙符合要求。
2.2 管道焊接过程的质量控制
焊接是管道施工的特殊过程，作为参加管道建设的每一位员工，必须严格执行中国石油天然气集团公司的“企业标准”；了解焊接工艺评定中的“一般规定”和“基本规定”；掌握 “工艺规程”中的焊接方法、对焊口的要求，填充金属和焊接层间预热和焊接后热处理等14项规定；严格遵守在下列任何一种焊接环境中，若无有效的防护措施严禁施焊的规定：雨、雪天气；大气相对湿度大于90%；环境温度低于5℃；采用药芯焊丝半自动焊时，风速大于8m/s；采用自动焊时，风速大于2m/s。
2.2.1 根焊层的质量控制
1）预防未焊透。施焊前，操作人员应在焊接试板上试焊，调整焊接参数；检查管口清理质量，管口内外表面坡口两侧25mm范围内应清理至显现金属光泽；施焊中，严格控制熔口直径，一般控制在2.5-3mm，并保持匀速运条；每次停弧后，用角向磨光机对接头进行打磨，其长度一般为15-20 mm，且形成圆滑过渡。
2）预防内凹（内凹均产生在焊缝的仰焊部位）。施焊中，其焊接电流一般比平均小10%-15%，采用顶弧焊（即沿焊接方向成105°-110°的夹角），焊接熔孔控制在2.5 mm以内，焊条尽量伸向根部。
3）预防内焊瘤（内焊瘤一般产生在焊缝的平焊部位）。施焊中，在保证熔孔直径的前提下，注意运条速度，如果溶液池温度过高，可停弧降温。
2.2.2 热焊层的质量控制
热焊层焊接一般易产生夹渣、烧穿等缺陷，因此在热焊层的质量控制中，主要预防夹渣。施焊前，操作人员应检查根焊层清根质量，经常与清根者进行沟通和协调；施焊中，注重电弧在坡口边缘的停留时间，根据焊接位置的变化变换运条方式。
2.2.3 填充层的质量控制
在填充层除了防止夹渣外，同时要预防气孔的产生。施焊中一是要严格控制电弧长度，一般以不超过焊条直径为宜；二是要清净上层的熔渣及焊件上的污垢；三是施焊前按照焊条说明书中的规定进行焊条烘干；四是适当延长焊缝金属的保温时间；五是施焊中密切注意熔池的冷却，发生气孔马上停弧处理。
2.2.4 盖面焊层的质量控制
盖面焊接一般产生咬边、接头超高等缺陷，因此在盖面层的质量控制中，一是要预防咬边超标，咬边超标一般发生在仰焊部位，施工前，焊接电流的选择要比平焊小10-15A；施焊中，严格控制熔池形状，一般情况下，把焊接熔池控制在扁椭圆形为好，同时注重坡口边缘的停留时间。二是要预防接头超高，接头超高一般发生在平焊位置（即12点的起焊处），施焊前，先用角向磨光机在起焊处打磨出约40mm的船形沟槽，施焊时适当延长电弧对母材的预热时间，起弧后快速运条。
2.2.5 焊缝返修的质量控制
1）打磨长度要适当，如某处焊缝返修长度为70mm，则打磨长度应以返修长度为中心，打磨总长度不少于130 mm，并形成船形的圆滑过度；打磨深度应超过缺陷深度1-2 mm，如果是根部缺陷，切不可打透。
2）严格按要求预热，并测量合格后方可返修焊接。
3）由于现在管道施工工程钢管大部分都采用X70钢，极易产生延迟裂纹，因此，在焊接返修中，要严格控制每个焊接层次的厚度，最好不超过1.5 mm，严格控制焊接电流，根焊层的焊接电流尽量选用小电流；严格控制层间温度，每完成一个焊接层后，应待焊接部位的温度下降到150-200℃时，再进行下一层次的焊接。
2.3 防腐补口的质量控制
防腐补口补伤也是管道施工的特殊过程。在施工现场作业活动中，在严格执行《管道工程现场防腐补口补伤施工及验收规范》的基础上，重点进行8个环节的质量控制：
1) 根据设计要求和产品说明书，在施工前应制订出切实可行的现场防腐补口、补伤作业指导书，报业主或监理批准后实施。
2) 补口补伤材料必须是业主批准的生产厂商提供，材料应有产品合格证、使用说明书和经业主指定的检测部门的检验报告。
3）施工中应使用监理认定的的专用工具作业，使用的检测器具应经过计量鉴定，并在鉴定有效期内使用。
4）从事现场防腐补口补伤的作业人员，经防腐施工培训并取得相应的资格后方可上岗。
5）管口清理中，环向焊缝及其附近的毛刺、熔渣、飞溅物、铁锈油污等杂物应清理干净。
6）喷砂除锈，这道工序是保证防腐层黏结质量的前提，应采用晶粒在2-4 mm且无杂质的石英砂，喷砂除锈质量应达到GB8923“涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级”标准中的Sa2.5级。
7）两名预热人员应同时从同一部位预热，在测量预热温度时，应沿管口均匀分布测量8个点。
8）在热收缩带（套）的加热过程中，两名加热人员同时从管口12点位置向6点位置加热，对其补口外观应逐个检查，以达到光滑平整、无皱折、无气泡、涂层两端坡角处与原防腐材料贴合密切，无空隙，表面无烧焦炭化现象。
2.4 检验和试验的质量控制
2.4.1进货检验和试验
材料供应采办应按照“检验和试验计划”中的质量要求，及时对进货产品进行检验和试验，合格后入库放行，不合格则转入不合格的控制程序；对业主提供的产品在合格证据齐全的情况下，仍需按一定比例进行检验；对由于施工急需来不及检验的产品，由项目部的质量员和技术员联合作出放行规定，并做好明显标识后待检。
2.4.2过程检验和试验
项目质量员按照该工程的“施工验收规范”、“质量检验评定标准”及质量体系文件的有关规定，制定“质量检验计划”，经项目经理审批后负责组织实施；各施工单位质量员按照项目部下达的质量检验计划，组织施工作业班组自检、互检和质量员的专检，并做好质量记录；所有分项、分部、单位工程在有关人员检验合格后，应及时向工程监理汇报，并有工程监理同意放行的书面证据。
2.4.3最终检验和试验
在最终检验和试验的放行之前，应证实所有的检验和试验作业均已完成，并有业主规定的相应部门的签章和日期；最终检验和试验的放行，应向业主出示相应的检验和试验报告，签章齐全。最终检验和试验的放行过程，检验和试验记录极为重要。一是检验和试验人员根据业主规定的质量记录表格，及时、准确记录好检验和试验各项参数；二是项目质量员应注意不合格材料或部件检验、返修情况，做好与不合格控制的接口；三是标明负责合格放行者和试验者。
3 结束语
通过开展管道施工现场质量保证和质量控制活动，可有效地预防管道作业工程中的“不合格”，把产品缺陷控制在最低限度，满足业主规定的施工验收规范和质量保证的要求，保证工期，提高企业的质量信誉，争取更多的市场份额，降低工程成本，努力实现利润最大化的经营目标。
参考文献:
[1] 《输油输气管道线路工程施工及验收规范》 SY0401-98
[2] 《管道工程施工及验收标准规范实务全书》金版电子出版公司,2010年7月
关键词：质量 保证 控制 管道 施工
1 管道工程项目的质量保证基础
工程项目中标后，必须对中标工程合同中的质量承诺进行兑现。要实现这个承诺，其有效方法就是按照该工程项目的质量条款，建立健全完善的质量保证体系，这个质量保证体系既要符合ISO9001-2008“质量体系生产、安装和服务的质量保证模式”，又必须满足业主的质量规定，同时结合施工单位质量管理的实际情况，以保证把质量承诺落实到实处。管道工程项目质量保证要重视夯实以下三个方面基础工作：
1.1 明确各个管理岗位的质量责任。把ISO9001-2008标准中的19个质量体系要素分解，明确各个体系要素的责任部门，并将各部门在各个质量体系要素中的职责进行汇总，形成各个部门的“质量管理考核办法”，在办法中，按照质量职责的每一项条款内容，规定其具体的考核内容，简言之就是各部门必须拿出质量职责具体运行的证明材料。
1.2 明确各个操作岗位的质量职责。操作岗位的质量职责尽可能确定一些量化指标，如焊接一次合格率、现场防腐补口一次合格率等，各个岗位质量职责的内容，要求应非常具体，不但要明确如何做，而且要明确做到什么程度才能符合要求。
1.3 明确各岗位之间的接口。切实做到在质量保证活动中，事事有人管，人人有职责。
2 管道施工现场质量控制活动的实施
根据管道工程的施工特点，管道焊接、防腐补口应确定为特殊过程，管道组对、管线埋深、通球、试压等应确定为关键过程。
2.1 管口组对的质量控制
管口组对分为沟上和沟下。
主要控制4个方面：
1） 管子、管端清口，这道工序往往被忽视，清口人员对每个管口必须用清管器清理干净，使清口质量符合要求。
2） 在采用X70钢材时，焊前预热稍有闪失，就有可能在焊接中出现延迟裂纹，因此无论采取环形火焰加热器或中频加热，加热后必须测量均布圆周上的8个点，严格控制预热温度。
3） 对于管口组对间隙，作业人员最好用间隙片检查整个管口的间隙，以防间隙不匀。
4） 沟下管口组对，主要应控制斜口质量，在下料时应以机械的管口为准，按所需管段长度测量出6-8个点，避免强行组对，保证连头管口间隙符合要求。
2.2 管道焊接过程的质量控制
焊接是管道施工的特殊过程，作为参加管道建设的每一位员工，必须严格执行中国石油天然气集团公司的“企业标准”；了解焊接工艺评定中的“一般规定”和“基本规定”；掌握 “工艺规程”中的焊接方法、对焊口的要求，填充金属和焊接层间预热和焊接后热处理等14项规定；严格遵守在下列任何一种焊接环境中，若无有效的防护措施严禁施焊的规定：雨、雪天气；大气相对湿度大于90%；环境温度低于5℃；采用药芯焊丝半自动焊时，风速大于8m/s；采用自动焊时，风速大于2m/s。
2.2.1 根焊层的质量控制
1）预防未焊透。施焊前，操作人员应在焊接试板上试焊，调整焊接参数；检查管口清理质量，管口内外表面坡口两侧25mm范围内应清理至显现金属光泽；施焊中，严格控制熔口直径，一般控制在2.5-3mm，并保持匀速运条；每次停弧后，用角向磨光机对接头进行打磨，其长度一般为15-20 mm，且形成圆滑过渡。
2）预防内凹（内凹均产生在焊缝的仰焊部位）。施焊中，其焊接电流一般比平均小10%-15%，采用顶弧焊（即沿焊接方向成105°-110°的夹角），焊接熔孔控制在2.5 mm以内，焊条尽量伸向根部。
3）预防内焊瘤（内焊瘤一般产生在焊缝的平焊部位）。施焊中，在保证熔孔直径的前提下，注意运条速度，如果溶液池温度过高，可停弧降温。
2.2.2 热焊层的质量控制
热焊层焊接一般易产生夹渣、烧穿等缺陷，因此在热焊层的质量控制中，主要预防夹渣。施焊前，操作人员应检查根焊层清根质量，经常与清根者进行沟通和协调；施焊中，注重电弧在坡口边缘的停留时间，根据焊接位置的变化变换运条方式。
2.2.3 填充层的质量控制
在填充层除了防止夹渣外，同时要预防气孔的产生。施焊中一是要严格控制电弧长度，一般以不超过焊条直径为宜；二是要清净上层的熔渣及焊件上的污垢；三是施焊前按照焊条说明书中的规定进行焊条烘干；四是适当延长焊缝金属的保温时间；五是施焊中密切注意熔池的冷却，发生气孔马上停弧处理。
2.2.4 盖面焊层的质量控制
盖面焊接一般产生咬边、接头超高等缺陷，因此在盖面层的质量控制中，一是要预防咬边超标，咬边超标一般发生在仰焊部位，施工前，焊接电流的选择要比平焊小10-15A；施焊中，严格控制熔池形状，一般情况下，把焊接熔池控制在扁椭圆形为好，同时注重坡口边缘的停留时间。二是要预防接头超高，接头超高一般发生在平焊位置（即12点的起焊处），施焊前，先用角向磨光机在起焊处打磨出约40mm的船形沟槽，施焊时适当延长电弧对母材的预热时间，起弧后快速运条。
2.2.5 焊缝返修的质量控制
1）打磨长度要适当，如某处焊缝返修长度为70mm，则打磨长度应以返修长度为中心，打磨总长度不少于130 mm，并形成船形的圆滑过度；打磨深度应超过缺陷深度1-2 mm，如果是根部缺陷，切不可打透。
2）严格按要求预热，并测量合格后方可返修焊接。
3）由于现在管道施工工程钢管大部分都采用X70钢，极易产生延迟裂纹，因此，在焊接返修中，要严格控制每个焊接层次的厚度，最好不超过1.5 mm，严格控制焊接电流，根焊层的焊接电流尽量选用小电流；严格控制层间温度，每完成一个焊接层后，应待焊接部位的温度下降到150-200℃时，再进行下一层次的焊接。
2.3 防腐补口的质量控制
防腐补口补伤也是管道施工的特殊过程。在施工现场作业活动中，在严格执行《管道工程现场防腐补口补伤施工及验收规范》的基础上，重点进行8个环节的质量控制：
1) 根据设计要求和产品说明书，在施工前应制订出切实可行的现场防腐补口、补伤作业指导书，报业主或监理批准后实施。
2) 补口补伤材料必须是业主批准的生产厂商提供，材料应有产品合格证、使用说明书和经业主指定的检测部门的检验报告。
3）施工中应使用监理认定的的专用工具作业，使用的检测器具应经过计量鉴定，并在鉴定有效期内使用。
4）从事现场防腐补口补伤的作业人员，经防腐施工培训并取得相应的资格后方可上岗。
5）管口清理中，环向焊缝及其附近的毛刺、熔渣、飞溅物、铁锈油污等杂物应清理干净。
6）喷砂除锈，这道工序是保证防腐层黏结质量的前提，应采用晶粒在2-4 mm且无杂质的石英砂，喷砂除锈质量应达到GB8923“涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级”标准中的Sa2.5级。
7）两名预热人员应同时从同一部位预热，在测量预热温度时，应沿管口均匀分布测量8个点。
8）在热收缩带（套）的加热过程中，两名加热人员同时从管口12点位置向6点位置加热，对其补口外观应逐个检查，以达到光滑平整、无皱折、无气泡、涂层两端坡角处与原防腐材料贴合密切，无空隙，表面无烧焦炭化现象。
2.4 检验和试验的质量控制
2.4.1进货检验和试验
材料供应采办应按照“检验和试验计划”中的质量要求，及时对进货产品进行检验和试验，合格后入库放行，不合格则转入不合格的控制程序；对业主提供的产品在合格证据齐全的情况下，仍需按一定比例进行检验；对由于施工急需来不及检验的产品，由项目部的质量员和技术员联合作出放行规定，并做好明显标识后待检。
2.4.2过程检验和试验
项目质量员按照该工程的“施工验收规范”、“质量检验评定标准”及质量体系文件的有关规定，制定“质量检验计划”，经项目经理审批后负责组织实施；各施工单位质量员按照项目部下达的质量检验计划，组织施工作业班组自检、互检和质量员的专检，并做好质量记录；所有分项、分部、单位工程在有关人员检验合格后，应及时向工程监理汇报，并有工程监理同意放行的书面证据。
2.4.3最终检验和试验
在最终检验和试验的放行之前，应证实所有的检验和试验作业均已完成，并有业主规定的相应部门的签章和日期；最终检验和试验的放行，应向业主出示相应的检验和试验报告，签章齐全。最终检验和试验的放行过程，检验和试验记录极为重要。一是检验和试验人员根据业主规定的质量记录表格，及时、准确记录好检验和试验各项参数；二是项目质量员应注意不合格材料或部件检验、返修情况，做好与不合格控制的接口；三是标明负责合格放行者和试验者。
3 结束语
通过开展管道施工现场质量保证和质量控制活动，可有效地预防管道作业工程中的“不合格”，把产品缺陷控制在最低限度，满足业主规定的施工验收规范和质量保证的要求，保证工期，提高企业的质量信誉，争取更多的市场份额，降低工程成本，努力实现利润最大化的经营目标。
参考文献:
[1] 《输油输气管道线路工程施工及验收规范》 SY0401-98
[2] 《管道工程施工及验收标准规范实务全书》金版电子出版公司,2010年7月