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摘 要：当前，我国公路事业已步入了“建养并重”的时期，沥青路面病害问题日益加重，究其原因在于混合料离析、路面压实度不足等，为了进一步抑制病害发展，提高路面使用性能，必须重视沥青路面养护施工。本文针对沥青混合料离析防治和路面压实工艺进行了分析与探讨，以期进一步提升沥青路面施工质量，延长公路使用寿命。
关键词：沥青混合料;离析防治;路面压实
1 沥青混合料离析及防治措施
离析是沥青路面施工质量不佳的一种外在表现形式，沥青路面早期病害的发生与离析之间密切相关。一般来讲，沥青混合料离析现象的发生主要产生于混合料生产、装料、运输、摊铺等各个环节，其表现形式主要为级配离析、温度离析等。想要防治沥青混合料离析，同样也要从不同阶段、不同环节入手。具体离析防治措施如下：
（1）堆料环节防治混合料离析的要点。堆料方式是否正确，是确保沥青混合料级配的重要途径。在混合料堆料过程当中，若采用的堆料方式不正确，将会出现粗、细颗粒分离的现象，进而产生混合料离析现象。为了避免堆料阶段混合料离析可采用许多小料堆、水平分层堆料、斜坡式分层堆料等方法，通过这种操作方式，尽可能减少混合料离析。
（2）拌和环节防治混合料离析的要点。目前在沥青混合料拌合环节，主要采用两种拌合方式，其一，连续性拌合楼拌合;其二，间歇性拌合楼拌合。两种拌合方式不同，则混合料离析的情况也有所差异，一般来讲，在一个冷料仓内放置的相同粒径的集料，基本上不会出现离析现象。
（3）装料及卸料环节防治混合料离析的要点。装料环节，为进一步减少沥青混合料离析现象，应保证装料的均匀性。一般可分次装混合料，按照“前、后、中”的顺序进行装料，在车的头部和尾部及中部分别装入混合料。通过这种方式，可以在卡车的中间部位保证粗集料充分混合，确保装料的均匀性。在自卸车辆卸料的过程当中，尽可能做到一次性卸料，最大限度减少沥青混合料离析。
（4）摊铺环节防治混合料离析的要点。沥青路面摊铺环节同样会出现混合料离析现象，为了有效降低混合料离析，需做到以下几点：第一，重新拌合下一车细料和摊铺机上次残留的粗集料，从而达到混合料均匀拌合的效果，减少离析现象;第二，尽可能一次性向摊铺机内倒入混合料;第三，保证摊铺的连续性。待启动摊铺机后，尽可能一次性完成摊铺任务，保证摊铺机匀速前进，合理控制摊铺速度，在整个摊铺过程中尽可能减少停机，且不得随意急转弯、急掉头。
2 沥青混合料路面压实工艺
混合料不同、路面结构不同，那么，沥青路面的压实工艺也有所不同。在沥青路面施工质量控制当中，路面压实度是评价路面质量的一个重要指标。在制定路面压实方案时，必须充分考虑当天的气温、环境等因素，做好压实方案调整工作，保证压实度满足设计要求。
2.1 压实度的影响因素
（1）材料性质。对于沥青路面压实度来讲，集料间的摩阻力、颗粒形状、集料级配及混合料的体积性质等因素，都会影响压实度的大小。比如，集料间的摩擦力当中，9.5 mm筛孔的通过量对其影响最大。破碎的集料将会大幅增加材料的棱角性，有利于提升路面压实强度。或者混合料当中填料含量的多少同样会影响沥青的粘聚力。当填料含量较少的情况下，沥青的粘聚力将随之下降，这种情况下，集料颗粒车辆碾压作用下很难达到聚拢的效果;当填料含量较多时，则会出现混合料变硬的现象，从而增加压实的难度。因此，对沥青路面压实度来讲，材料性能变化影响较大。
（2）层间厚度。通常来讲，沥青路面层间厚度较大时，才能达到良好的压实效果。当沥青路面层间厚度较大，混合料的降温时间也将随之延长，这种情况下，能够为碾压施工提供充足的时间。反之，沥青路面层间厚度较小的情况下，很容易出现混合料离析现象，甚至出现集料被压碎、压破等情况，从而导致碾压施工难度增大。同时，路面压实度不足也是导致沥青路面水损害的直接原因。
（3）混合料温度。对于沥青材料的性能来讲，沥青混合料温度变化会对其产生严重影响，同时，很大程度上也会影响沥青路面的压实度。为了保证路面压实效果，必须确保混合料温度适宜，这样才能提高路面压实度，满足施工设计要求。一般来讲，沥青混合料碾压施工时，可将温度控制在130℃～160℃之间。
（4）气候因素。空气温度、日照强度、风、下承层温度等因素也会影响沥青路面压实强度，为此，必须在施工前，做好施工准备工作，确保在气候条件适宜的情况下进行路面碾压施工，从而保证碾压施工质量，提高路面压实度。
2.2 工程概况
为了进一步提升路面压实度，本文依托某具体案例，对路面进行碾压施工，从而检验路面压实度效果。在本工程施工当中，主要采用双轮振动压路机+胶轮压路机的组合方式，针对路面边角部位，则通过小型压路机进行补压施工，从而保证压实施工质量。具体碾压施工流程如下：
第一，初压。初压时可采用双钢轮振动压路机进行碾压，但在此过程当中应关闭振动功能，通过静压的方式进行碾压，在碾压施工时，碾压速度不宜过快，可控制在40 m/min～
50 m/min之间。通过初步碾压，可以及时将沥青路面表层的细微病害封闭，并减小降温的速度。在此过程中，应对路面的平整度进行检测，保证满足施工要求。
第二，复压。初压完成后应及时进行复压，在此过程中，可采用双钢轮振动压路机进行振动碾压，同时配合使用胶轮压路机。为了保证碾压施工的质量，在复压阶段采取了三种方案：其一，“钢轮+胶轮”，钢轮碾压3遍，胶轮碾压4遍;其二，“胶轮+钢轮”，胶轮碾压3遍，钢轮碾压4遍;其三，“胶轮、钢轮交替碾压”，胶轮碾压4遍，钢轮碾压3遍。通过对比分析可知，第一种方案当中，大量粗集料被碾碎，通过检测，当钢轮压路机碾压施工结束后，混合料的温度有所下降，同时大大增加了混合料的粘度。若再进行胶轮碾压施工，此时碾压效果并不理想。在第二种方案当中，前期通过胶轮压路机碾压施工后，通过观察可见，混合料横向推移情况较为严重，同时在路表上呈现出凹凸不平现象，此时再通过钢轮压路机进行碾压，将会呈现出较为明显的轮迹，且后期消除难度较大，无法达到路面平整度要求，因此施工效果不佳。在第三种方案当中，采用了胶轮、钢轮两种压路机交替碾压的方式，经观测可见，路表平整度良好，且粗集料碾碎状况较少，具有较为理想的碾压效果。
第三，终压。终压施工时应采用振动压路机进行碾压，但此时应关闭振动功能。在终压阶段，应合理控制碾压遍数。改变碾压遍数越多，碾压效果越理想的思想，避免过度碾压。碾压至轮迹消除后，即可停止碾压施工。同时，需测量压实度是否满足设计要求，待压实度满足设计要求后，即可停止碾压施工。
3 结束语
综上所述，近年来，我国公路事业迅速发展，公路里程持续增加，交通量及其轴载日益加重，这对建设高质量的沥青路面提出了更高的要求。在行车荷载和自然因素的长期作用下，路面使用性能逐年下降，公路养护任务艰巨。对于路面养护工程来讲，如何保证施工质量，延长路面使用寿命是亟待解决的一大难题。在沥青路面施工质量控制当中，沥青混合料离析、路面压实度不足等因素，都会引发早期病害，导致路面耐久性、使用寿命备受影响。为了进一步提升沥青路面施工质量，必须重视沥青混合料离析病害，找出切实可行的防治措施，同时做好路面压实工作，全面提高路面施工质量。
参考文献：
[1]田岷山.SMA沥青混凝土路面施工技术研究[J].低碳世界，2020（7）：159-160.
[2]朱艷梅，赖德芳.SBS改性沥青混凝土路面施工技术[J].交通世界，2020（19）：82-83.
[3]杨宏伟.市政公路沥青混凝土路面施工技术[J].中国新技术新产品，2020（6）：100-101.
关键词：沥青混合料;离析防治;路面压实
1 沥青混合料离析及防治措施
离析是沥青路面施工质量不佳的一种外在表现形式，沥青路面早期病害的发生与离析之间密切相关。一般来讲，沥青混合料离析现象的发生主要产生于混合料生产、装料、运输、摊铺等各个环节，其表现形式主要为级配离析、温度离析等。想要防治沥青混合料离析，同样也要从不同阶段、不同环节入手。具体离析防治措施如下：
（1）堆料环节防治混合料离析的要点。堆料方式是否正确，是确保沥青混合料级配的重要途径。在混合料堆料过程当中，若采用的堆料方式不正确，将会出现粗、细颗粒分离的现象，进而产生混合料离析现象。为了避免堆料阶段混合料离析可采用许多小料堆、水平分层堆料、斜坡式分层堆料等方法，通过这种操作方式，尽可能减少混合料离析。
（2）拌和环节防治混合料离析的要点。目前在沥青混合料拌合环节，主要采用两种拌合方式，其一，连续性拌合楼拌合;其二，间歇性拌合楼拌合。两种拌合方式不同，则混合料离析的情况也有所差异，一般来讲，在一个冷料仓内放置的相同粒径的集料，基本上不会出现离析现象。
（3）装料及卸料环节防治混合料离析的要点。装料环节，为进一步减少沥青混合料离析现象，应保证装料的均匀性。一般可分次装混合料，按照“前、后、中”的顺序进行装料，在车的头部和尾部及中部分别装入混合料。通过这种方式，可以在卡车的中间部位保证粗集料充分混合，确保装料的均匀性。在自卸车辆卸料的过程当中，尽可能做到一次性卸料，最大限度减少沥青混合料离析。
（4）摊铺环节防治混合料离析的要点。沥青路面摊铺环节同样会出现混合料离析现象，为了有效降低混合料离析，需做到以下几点：第一，重新拌合下一车细料和摊铺机上次残留的粗集料，从而达到混合料均匀拌合的效果，减少离析现象;第二，尽可能一次性向摊铺机内倒入混合料;第三，保证摊铺的连续性。待启动摊铺机后，尽可能一次性完成摊铺任务，保证摊铺机匀速前进，合理控制摊铺速度，在整个摊铺过程中尽可能减少停机，且不得随意急转弯、急掉头。
2 沥青混合料路面压实工艺
混合料不同、路面结构不同，那么，沥青路面的压实工艺也有所不同。在沥青路面施工质量控制当中，路面压实度是评价路面质量的一个重要指标。在制定路面压实方案时，必须充分考虑当天的气温、环境等因素，做好压实方案调整工作，保证压实度满足设计要求。
2.1 压实度的影响因素
（1）材料性质。对于沥青路面压实度来讲，集料间的摩阻力、颗粒形状、集料级配及混合料的体积性质等因素，都会影响压实度的大小。比如，集料间的摩擦力当中，9.5 mm筛孔的通过量对其影响最大。破碎的集料将会大幅增加材料的棱角性，有利于提升路面压实强度。或者混合料当中填料含量的多少同样会影响沥青的粘聚力。当填料含量较少的情况下，沥青的粘聚力将随之下降，这种情况下，集料颗粒车辆碾压作用下很难达到聚拢的效果;当填料含量较多时，则会出现混合料变硬的现象，从而增加压实的难度。因此，对沥青路面压实度来讲，材料性能变化影响较大。
（2）层间厚度。通常来讲，沥青路面层间厚度较大时，才能达到良好的压实效果。当沥青路面层间厚度较大，混合料的降温时间也将随之延长，这种情况下，能够为碾压施工提供充足的时间。反之，沥青路面层间厚度较小的情况下，很容易出现混合料离析现象，甚至出现集料被压碎、压破等情况，从而导致碾压施工难度增大。同时，路面压实度不足也是导致沥青路面水损害的直接原因。
（3）混合料温度。对于沥青材料的性能来讲，沥青混合料温度变化会对其产生严重影响，同时，很大程度上也会影响沥青路面的压实度。为了保证路面压实效果，必须确保混合料温度适宜，这样才能提高路面压实度，满足施工设计要求。一般来讲，沥青混合料碾压施工时，可将温度控制在130℃～160℃之间。
（4）气候因素。空气温度、日照强度、风、下承层温度等因素也会影响沥青路面压实强度，为此，必须在施工前，做好施工准备工作，确保在气候条件适宜的情况下进行路面碾压施工，从而保证碾压施工质量，提高路面压实度。
2.2 工程概况
为了进一步提升路面压实度，本文依托某具体案例，对路面进行碾压施工，从而检验路面压实度效果。在本工程施工当中，主要采用双轮振动压路机+胶轮压路机的组合方式，针对路面边角部位，则通过小型压路机进行补压施工，从而保证压实施工质量。具体碾压施工流程如下：
第一，初压。初压时可采用双钢轮振动压路机进行碾压，但在此过程当中应关闭振动功能，通过静压的方式进行碾压，在碾压施工时，碾压速度不宜过快，可控制在40 m/min～
50 m/min之间。通过初步碾压，可以及时将沥青路面表层的细微病害封闭，并减小降温的速度。在此过程中，应对路面的平整度进行检测，保证满足施工要求。
第二，复压。初压完成后应及时进行复压，在此过程中，可采用双钢轮振动压路机进行振动碾压，同时配合使用胶轮压路机。为了保证碾压施工的质量，在复压阶段采取了三种方案：其一，“钢轮+胶轮”，钢轮碾压3遍，胶轮碾压4遍;其二，“胶轮+钢轮”，胶轮碾压3遍，钢轮碾压4遍;其三，“胶轮、钢轮交替碾压”，胶轮碾压4遍，钢轮碾压3遍。通过对比分析可知，第一种方案当中，大量粗集料被碾碎，通过检测，当钢轮压路机碾压施工结束后，混合料的温度有所下降，同时大大增加了混合料的粘度。若再进行胶轮碾压施工，此时碾压效果并不理想。在第二种方案当中，前期通过胶轮压路机碾压施工后，通过观察可见，混合料横向推移情况较为严重，同时在路表上呈现出凹凸不平现象，此时再通过钢轮压路机进行碾压，将会呈现出较为明显的轮迹，且后期消除难度较大，无法达到路面平整度要求，因此施工效果不佳。在第三种方案当中，采用了胶轮、钢轮两种压路机交替碾压的方式，经观测可见，路表平整度良好，且粗集料碾碎状况较少，具有较为理想的碾压效果。
第三，终压。终压施工时应采用振动压路机进行碾压，但此时应关闭振动功能。在终压阶段，应合理控制碾压遍数。改变碾压遍数越多，碾压效果越理想的思想，避免过度碾压。碾压至轮迹消除后，即可停止碾压施工。同时，需测量压实度是否满足设计要求，待压实度满足设计要求后，即可停止碾压施工。
3 结束语
综上所述，近年来，我国公路事业迅速发展，公路里程持续增加，交通量及其轴载日益加重，这对建设高质量的沥青路面提出了更高的要求。在行车荷载和自然因素的长期作用下，路面使用性能逐年下降，公路养护任务艰巨。对于路面养护工程来讲，如何保证施工质量，延长路面使用寿命是亟待解决的一大难题。在沥青路面施工质量控制当中，沥青混合料离析、路面压实度不足等因素，都会引发早期病害，导致路面耐久性、使用寿命备受影响。为了进一步提升沥青路面施工质量，必须重视沥青混合料离析病害，找出切实可行的防治措施，同时做好路面压实工作，全面提高路面施工质量。
参考文献：
[1]田岷山.SMA沥青混凝土路面施工技术研究[J].低碳世界，2020（7）：159-160.
[2]朱艷梅，赖德芳.SBS改性沥青混凝土路面施工技术[J].交通世界，2020（19）：82-83.
[3]杨宏伟.市政公路沥青混凝土路面施工技术[J].中国新技术新产品，2020（6）：100-101.