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微利时代，如果不能降低企业的运营成本，那么企业必然会亏损甚至面临被淘汰的局面。
为了应对如此严峻形势，推行精益生产方式将是控制浪费、节约成本最好的一种生产方式。
PCB行业发展到现在，已进入白热化的的竞争状态，订单起伏不定，传统旺季不旺，去年7月份到10月份，订单饱满，生产满负荷运作，甚至难以满足客户的交期。但从11月份起到今年2月上旬的这段时间里，很多厂家的订单量只有产能的50%-60%，下旬紧接着订单又开始上涨。因为订单不稳定，加上有原材料成本不断上涨，人工成本也不断上涨，导致不少PCB企业处于亏损边缘。据行业权威人士说：“去年日本PCB行业的平均利润1%左右，而中国去年PCB行业的平均利润3.5%左右”。PCB生产企业已经由原来的追求产量的时代到了追求质量的时代，而这个时代也将很快就会过去，继而进入重点关注成本的时代，也就是我们所说的微利时代。如果不能降低企业的运营成本，那么企业必然会亏损甚至面临被淘汰的局面。
为了应对如此严峻形势，推行精益生产方式将是控制浪费、节约成本最好的一种生产方式。所以，博敏电子决定成立精益生产办公室，藉此改变企业的现状，拓展更大的利润空间，化解不断上涨的原材料成本、人力成本等。
一、精益生产的概念
精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求的不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的生产各方面最好的结果。
精益生产又称精良生产，其中“精”表示精良、精确、精美；“益”表示利益、效益等等。精益生产就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。
二、对博敏电子浪费现状分析
为了让我们的员工能更清晰地认识到公司运营中的出现浪费，现将目前容易出现的浪费现状分别说明如下：
（1）人：员工有效工作时间不高，人均产值偏低。应通过不断地梳理工艺流程，重组工序组织架构，明确员工的工作职责，提高员工的操作技能等方式实现，比如，提高测试自动化程度，可以减少人员；阻焊半自动曝光机每台曝光机现用两个人曝光，这需要管理员大胆地突破，从而使人员减少50%。员工主动性不够强，管理员应引导和激励所有员工主动去寻找问题并寻求解决措施，挖掘每一个人的潜力，提升一次加工良率，使得产品品质稳步提升到合理水平。
（2）机：设备维护不够到位，用电布局不够合理。比如，设备用电量分配不均衡，用电线损量较大，甚至危及设备安全问题。设备部应不断完善设备的《点检表》，设备管理员应按时主动按规范要求点检设备，该清洁的清洁，该上油的上油，该紧固的紧固，该更换的更换；不断完善《设备的预防性维护》，不断优化设备配件的最低库存量和最高库存量，合理管理，当需要某一部件时，随时可以领取更换，同时杜绝配件过多造成资金积压，资金流动不顺畅，从而把设备故障率降到最低，设备的维护费用降到最低。
（3）物：有些物料质量过剩，有些物料质量未达到品质要求。比如：之前防静电手套因购买的质量有问题，不但使用寿命短，而且容易破损，造成手指露出污染线路板，这样有可能造成产品报废。又如：丝印刷油墨使用的白纸，只要求表面洁净度达到品质要求就可以，因为只用一次刷油墨后就作废，没有必要购买质量最好的白纸。
（4）法：有些工艺参数不够合理，执行力欠缺。比如：金盐的消耗，溶液含金量是否稳定，结晶是否致密，金层厚度控制是否合理等有待进一步梳理。沉铜活化液含钯量如果控制不合理，则容易造成产品背光不良，从而造成返工，甚至导致产品报废。如果相关管理员对于该数据的管控尽到责任了，从源头上把其关闭，问题也就解决了。
（5）环：环境的温湿度、洁净度和噪音控制不够稳定。比如：压板工序PP裁切房的湿度有时到了高限，因生产任务紧而继续生产，这样将造成产品爆板等隐患；暗房的温度有时到了高限，这样将造成菲林拉伸，重出菲林次数多；暗房的洁净度不够，有可能是人员流动没有得到很好的控制，比如：有些人进入工作现场时没有按规定穿戴好防尘服，把污染源带到现场，从而容易造成产品开路等问题。另外，一些工序的噪音较大，噪音源的隔离措施做得不够到位，将影响员工的工作情绪，导致员工生产效率低，直接影响产品质量的稳定性等等。
三、精益生产工作的重点
1. 建立公司级的精益生产组织架构，分工明确，责权相当，让每个事情都能找到相应的责任人，有人承担，有人检查，有人组织落实改善，即按PDCA循环原则，对号入座，使得公司向着良性循环发展。
2. 建立《业绩考评》制度和制定《合理化建议的激励制度》；降低员工提出改进、创新的门槛。员工只要提出合理、且对生产有益的改进就算一项成果，并简化申请过程，员工只需将改进的方法提到精益生产小组，其余填表、申报等工作就由精益生产小组完成，每个员工提的改进方法都进行汇总，每个月按《合理化建议的激励制度》给予现金奖励，达到提升工资要求的及时进行工资调整，同时在《今日博敏》及宣传栏上公布表彰。年终时汇总评选出优秀的人员再进行年度表彰和奖励。以此激发全体员工的创造热情，将员工的智慧充分加以利用，最终将浪费减到最小。
3. 完善培训机制，让所有的员工都按要求按计划进行培训；
A、培训内容：精益生产理念及精益生产案例分析；
B、培训方式：公司组织相关管理员进行授课、外面聘请有资质有经验的老师到我们公司进行授课；
C、网上收集相关资料以播放教育视频的方式进行培训，与咨询公司联系安排相关管理员外训等等；
D、经培训合格后按《规定》颁发相应的荣誉证书。
4. 引导现场管理员真正地为生产服务，比如：提高工艺、品质、设备、后勤等人员服务于生产的意识，让员工放心去做，安心去生产，创建家的氛围。
5. 督促工艺人员在编制工艺时，对加工工序的参数应科学、合理，避免加工参数的不合理；比如；沉铜药水的甲醛的含量范围，应控制在4g/L～6g/L，现在的范围是3g/L～6g/L，在低限含量时，就有可能造成沉铜背光不良而导致返工甚至报废。
6. 提升产品质量问题的处理效果，不能仅停留在事后管理的层面上，而应制定改善问题的考核制度，为持续改善创造条件，创造出勇于和乐于面对问题的氛围，以加强对问题的追溯能力和解决问题的能力，从而真正达到全员抓成本、抓质量的目的。
7. 提升管理团队的执行力，让每件事情都有专人负责督促检查。不断地提高各级管理员的职能意识，并对职能工作负责作出承诺，一经发生事故，职能人员要负连带责任。
减员增效 精益成效显著
经过近一年的实践，我司精益生产推行工作取得了巨大的成效。在生产效率方面，钻孔车间提升30%，电镀车间提升22%，图形转移车间提升35.5%，阻焊印制车间提升28%，其余生产车间均有不同程度的提高。
通过精益生产的推行，对各工序的能力、员工技能、物流线路等进行全方位的调查、诊断，发现班组基础管理薄弱，基础数据缺乏，很多决策都是靠经验，生产效率较低、生产资金占用大，造成产品流转、制造周期长等弊病。因此，在推行过程中，通过精益生产目标确定—现场调查—方案策划—方案实施—持续改善五大过程的推进，以及推行班组管理目视化、班组长点检每日工作、完善设备标识、作业指导文件发布等，将原有的弊病逐一解决，大大改善了班组基础管理，提高了生产效率，产品制造周期大大缩短，同时减少了占用资金，生产现场环境也比以前干净、整洁了。生产车间员工减少了，并且员工薪酬平均也得到提高，实现“2个人做4个人的事发3个人的工资”的管理效果。
“谁精益，谁受益”，自精益生产推行以来，员工真切感受到了工作环境、生产效率、薪酬等方面发生的变化，不由发出了这样的感慨。相信只要在后续的生产过程中坚持贯彻“精益生产”的理念，企业一定能够稳中取胜、做大做强。
为了应对如此严峻形势，推行精益生产方式将是控制浪费、节约成本最好的一种生产方式。
PCB行业发展到现在，已进入白热化的的竞争状态，订单起伏不定，传统旺季不旺，去年7月份到10月份，订单饱满，生产满负荷运作，甚至难以满足客户的交期。但从11月份起到今年2月上旬的这段时间里，很多厂家的订单量只有产能的50%-60%，下旬紧接着订单又开始上涨。因为订单不稳定，加上有原材料成本不断上涨，人工成本也不断上涨，导致不少PCB企业处于亏损边缘。据行业权威人士说：“去年日本PCB行业的平均利润1%左右，而中国去年PCB行业的平均利润3.5%左右”。PCB生产企业已经由原来的追求产量的时代到了追求质量的时代，而这个时代也将很快就会过去，继而进入重点关注成本的时代，也就是我们所说的微利时代。如果不能降低企业的运营成本，那么企业必然会亏损甚至面临被淘汰的局面。
为了应对如此严峻形势，推行精益生产方式将是控制浪费、节约成本最好的一种生产方式。所以，博敏电子决定成立精益生产办公室，藉此改变企业的现状，拓展更大的利润空间，化解不断上涨的原材料成本、人力成本等。
一、精益生产的概念
精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求的不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的生产各方面最好的结果。
精益生产又称精良生产，其中“精”表示精良、精确、精美；“益”表示利益、效益等等。精益生产就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。
二、对博敏电子浪费现状分析
为了让我们的员工能更清晰地认识到公司运营中的出现浪费，现将目前容易出现的浪费现状分别说明如下：
（1）人：员工有效工作时间不高，人均产值偏低。应通过不断地梳理工艺流程，重组工序组织架构，明确员工的工作职责，提高员工的操作技能等方式实现，比如，提高测试自动化程度，可以减少人员；阻焊半自动曝光机每台曝光机现用两个人曝光，这需要管理员大胆地突破，从而使人员减少50%。员工主动性不够强，管理员应引导和激励所有员工主动去寻找问题并寻求解决措施，挖掘每一个人的潜力，提升一次加工良率，使得产品品质稳步提升到合理水平。
（2）机：设备维护不够到位，用电布局不够合理。比如，设备用电量分配不均衡，用电线损量较大，甚至危及设备安全问题。设备部应不断完善设备的《点检表》，设备管理员应按时主动按规范要求点检设备，该清洁的清洁，该上油的上油，该紧固的紧固，该更换的更换；不断完善《设备的预防性维护》，不断优化设备配件的最低库存量和最高库存量，合理管理，当需要某一部件时，随时可以领取更换，同时杜绝配件过多造成资金积压，资金流动不顺畅，从而把设备故障率降到最低，设备的维护费用降到最低。
（3）物：有些物料质量过剩，有些物料质量未达到品质要求。比如：之前防静电手套因购买的质量有问题，不但使用寿命短，而且容易破损，造成手指露出污染线路板，这样有可能造成产品报废。又如：丝印刷油墨使用的白纸，只要求表面洁净度达到品质要求就可以，因为只用一次刷油墨后就作废，没有必要购买质量最好的白纸。
（4）法：有些工艺参数不够合理，执行力欠缺。比如：金盐的消耗，溶液含金量是否稳定，结晶是否致密，金层厚度控制是否合理等有待进一步梳理。沉铜活化液含钯量如果控制不合理，则容易造成产品背光不良，从而造成返工，甚至导致产品报废。如果相关管理员对于该数据的管控尽到责任了，从源头上把其关闭，问题也就解决了。
（5）环：环境的温湿度、洁净度和噪音控制不够稳定。比如：压板工序PP裁切房的湿度有时到了高限，因生产任务紧而继续生产，这样将造成产品爆板等隐患；暗房的温度有时到了高限，这样将造成菲林拉伸，重出菲林次数多；暗房的洁净度不够，有可能是人员流动没有得到很好的控制，比如：有些人进入工作现场时没有按规定穿戴好防尘服，把污染源带到现场，从而容易造成产品开路等问题。另外，一些工序的噪音较大，噪音源的隔离措施做得不够到位，将影响员工的工作情绪，导致员工生产效率低，直接影响产品质量的稳定性等等。
三、精益生产工作的重点
1. 建立公司级的精益生产组织架构，分工明确，责权相当，让每个事情都能找到相应的责任人，有人承担，有人检查，有人组织落实改善，即按PDCA循环原则，对号入座，使得公司向着良性循环发展。
2. 建立《业绩考评》制度和制定《合理化建议的激励制度》；降低员工提出改进、创新的门槛。员工只要提出合理、且对生产有益的改进就算一项成果，并简化申请过程，员工只需将改进的方法提到精益生产小组，其余填表、申报等工作就由精益生产小组完成，每个员工提的改进方法都进行汇总，每个月按《合理化建议的激励制度》给予现金奖励，达到提升工资要求的及时进行工资调整，同时在《今日博敏》及宣传栏上公布表彰。年终时汇总评选出优秀的人员再进行年度表彰和奖励。以此激发全体员工的创造热情，将员工的智慧充分加以利用，最终将浪费减到最小。
3. 完善培训机制，让所有的员工都按要求按计划进行培训；
A、培训内容：精益生产理念及精益生产案例分析；
B、培训方式：公司组织相关管理员进行授课、外面聘请有资质有经验的老师到我们公司进行授课；
C、网上收集相关资料以播放教育视频的方式进行培训，与咨询公司联系安排相关管理员外训等等；
D、经培训合格后按《规定》颁发相应的荣誉证书。
4. 引导现场管理员真正地为生产服务，比如：提高工艺、品质、设备、后勤等人员服务于生产的意识，让员工放心去做，安心去生产，创建家的氛围。
5. 督促工艺人员在编制工艺时，对加工工序的参数应科学、合理，避免加工参数的不合理；比如；沉铜药水的甲醛的含量范围，应控制在4g/L～6g/L，现在的范围是3g/L～6g/L，在低限含量时，就有可能造成沉铜背光不良而导致返工甚至报废。
6. 提升产品质量问题的处理效果，不能仅停留在事后管理的层面上，而应制定改善问题的考核制度，为持续改善创造条件，创造出勇于和乐于面对问题的氛围，以加强对问题的追溯能力和解决问题的能力，从而真正达到全员抓成本、抓质量的目的。
7. 提升管理团队的执行力，让每件事情都有专人负责督促检查。不断地提高各级管理员的职能意识，并对职能工作负责作出承诺，一经发生事故，职能人员要负连带责任。
减员增效 精益成效显著
经过近一年的实践，我司精益生产推行工作取得了巨大的成效。在生产效率方面，钻孔车间提升30%，电镀车间提升22%，图形转移车间提升35.5%，阻焊印制车间提升28%，其余生产车间均有不同程度的提高。
通过精益生产的推行，对各工序的能力、员工技能、物流线路等进行全方位的调查、诊断，发现班组基础管理薄弱，基础数据缺乏，很多决策都是靠经验，生产效率较低、生产资金占用大，造成产品流转、制造周期长等弊病。因此，在推行过程中，通过精益生产目标确定—现场调查—方案策划—方案实施—持续改善五大过程的推进，以及推行班组管理目视化、班组长点检每日工作、完善设备标识、作业指导文件发布等，将原有的弊病逐一解决，大大改善了班组基础管理，提高了生产效率，产品制造周期大大缩短，同时减少了占用资金，生产现场环境也比以前干净、整洁了。生产车间员工减少了，并且员工薪酬平均也得到提高，实现“2个人做4个人的事发3个人的工资”的管理效果。
“谁精益，谁受益”，自精益生产推行以来，员工真切感受到了工作环境、生产效率、薪酬等方面发生的变化，不由发出了这样的感慨。相信只要在后续的生产过程中坚持贯彻“精益生产”的理念，企业一定能够稳中取胜、做大做强。