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摘要：物流成本占汽车生产企业总成本约18%，研究低成本物流系统，对企业非常重要。本文研究了如今国内外现有的汽车物流规划的相关规划理论，运用精益生产的理论和方法研究汽车行业物流系统。文中结合汽车物流的特点，对物流系统规划的内容、步骤和方法进行了系统性总结和归纳。该研究不仅仅局限于传统的SLP/SHA理论，还在流程规划中提出了七要素法，引入了流程FMEA的方法，重视包装单元化设计的作用，以及PFEP的方法。这些方法深化了规划的作用，明确了规划程序，而且便于在规划实践中应用。
关键词：汽车生产；总装车间
1前言
按照物流系统的作用，物流可以分为供应物流、销售物流、生产物流、回收物流和废弃物流五类。与汽车总装车间相关的物流包括供应物流、生产物流和回收物流。从零部件或原材料的供应商到中装车间物流仓库的运输过程为供应物流；从物流仓库开始一直到汽车生产结束，都为生产物流；而这期间还伴随着工位器具、料箱等的回收再利用的回收物流，这种物流是制造产品的工厂企业所特有的，它和生产流程同步。如果物流中断，则生产过程也将随之停顿，因此物流合理化对工厂的生产秩序以及成本有很大影响。
2总装生产能力规划
（1）确定生产车型。此阶段要明确工厂生产的车型类别，一般从车型分类、数量、规格三方面进行阐述。生產车型分类：承载车型和非承载车型。根据公司情况、产量确定采用混线生产还是单线生产。（2）确定生产能力。生产能力以年产量（台/年）来表示。多车型混线生产时需要区分表示。主要根据国家政策、营销计划和高层决策等确定工厂的年生产能力。（3）制定生产班制（单班/双班/三班）。生产班制可根据国家政策和公司制度确定，一般分为单班制、双班制和三班制。（4）确定总装车间生产纲领。总装车间的生产纲领会因作业时间、设备开动率而发生大幅变动，所以务必要对作业时间、可动率等设定基准。
3车间物流区域总体规划
根据以上了解掌握的基本信息，结合公司平台化多车型共线的实际情况，制定了相应的物流作业组织及工艺流程。
车间物流作业区域最基本的分区方法为：卸货区、检验暂存区、存储区、分拣分装区、配送区、混杂区等。以上是物流区域布局中最基本的分区及分类方法，具体到各个车间可以根据车间自身实际的生产布局特点决定各种不同物流区域的布局，但要从区域的位置、范围及搬运路线的设计等方面综合考虑物流作业区域的布局，以使搬运成本最低。搬运线路的设计应当遵循以下基本原则。
区域内所有的搬运线路避免交叉，例如从卸货区把货卸下来，运送到检验存放区；再从检验存放区运送到存储区；通过分装、分拣排序区，再到配送区。设计整个线路应避免交叉。
尽量设计成“一个流”，从而减少搬运距离，达到降低总成本的目的。在进行车间物流区域布局的时候，设计搬运线路应遵循以上原则，从而奠定物流成本最低的基础。但是随着车型的平台化开发加大，共线生产车型越来越多，线旁物料存储空间明显不足。为适应小批量多品种的规模化生产，物流必须进行内部排序作业。物流作业部分分区的功能也逐步同质化，如单纯作为存储功能的区域已与分拣排序区域融合在一起，该区域同时含有存储区域功能和分拣排序功能。
3.1卸货区域场地布局
卸货区布局一般包括：部品卸货区、空器具回收装车区、紧急部品卸货区及叉车充电区几个部分，卸货可分为侧面卸货、后卸货和月台卸货3种，所占用场地面积大小、布置方式均不同。现代工业平台是指装卸堆场的装卸平台。在平台的帮助下，装卸叉车可以安全快速的进出运输车辆进行装卸。调整安装平台板，通常将平台连接为平台，并将运输车辆桥的功能连接在高度调节板之间，以避免站台高度与车厢之间的间隙或空间高度。
3.2检验存放区布局
检验存放区主要用于卸货区零件缓存分类及零件数量、外观的检查。该部分面积的设定需要根据到货零件分类的进度及点货、外观检验所用时间内的到货量决定。
3.3存储排序区布局
存储排序区的规划分为区域规划、物料库位规划两部分。存储排序区域大致分为：货架存储库区、落地存储库区。货架存储库区：主要指在货架上存放的小件物料的存储区域，货架主要有自制精益管货架和标准通用货架两类。各总装车间根据各自零件外尺寸略有不同的特点采用精益管货架。落地存储库区：指零部件通过包装容器具直接堆码存放于地面的存储区域，该部分零部件一般是体积或质量都比较大的，不便上货架的零件。物料库位规划，库位地址主要是针对物料存储位置进行的一种地址编码管理，目的是便于物料信息化的管理和物流标准化的操作。对零件供应商来说，可根据订单需求上的库位地址知道要供应的零件送到哪个车间、在第几号卸货位进行卸货，即零件送达地址；对车间物流操作人员来说，可根据库位地址编码准确、快捷地找到零件和配送地点，提高物流效率。总之，物料库位规划，既要能够很方便地得出物料的存储位置、数量等，同时又要与线旁配送进行无缝衔接。
3.4分装区布局
物流区域内设置分装区，主要由于共线车型增多、车型配置增加后，线旁面积不足，将分装区域前移至物流区域，该区域主要根据分装总成件种类的多少、分装台占地面积大小、操作空间、工艺流向进行具体布局。
3.5配套区布局
该区域的面积规划主要根据内部配送周期及该配送周期内排序小车占地面积决定。布局可以按照配送的组合方式进行划分，如按照生产线体工段等，但需要以方便配送的牵引车牵引为准则。
3.6混杂区布局
混杂区主要包括油品存储、报废零件存储及安全库存。设置安全库存的主要目的是确保在以下情况下可能造成物料短缺时的库存。计划的临时变动造成物料短缺。不合格件及工废、料废件造成物料短缺。调货周期较长，不可控因素造成物料短缺。为了避免因安全库存导致PC区内零件库存量增加的太多，安全库存存储的主要零件有：来件检验不合格的件，产生工废、料废频次较高的件，到货周期长的件。
3.7线旁物流区域
线旁物流区是用来满足装配工位线旁获取零件的同时保证物流配送人员有一定的时间周转物料的区域。该区域长度方向主要由线体工位节距、线旁设备布局等决定。线旁布局主要是根据1个配送周期内该工位装车所用物料种类和数量及按照排序供货所用的排序小车数量来决定，原则上不允许跨工位摆放，同时需满足便于物料更新、配送周期均衡的要求。
4物流详细规划阶段
详细规划阶段的仿真输入为很详细的物流数据，通常包括布局、BoM表、各种物流操作的作业时间、零部件参数、包装参数、物流器具参数、进货策略、转换包装策略、运输策略、仓储策略、供线策略、货策略、各种设施设备的开动率及故障维修参数等。它的仿真输出通常为各功能区域的各个物件的存储/摆放布局、以及相应的面积需求、各物流设施设备的数量需求、物流设施设备的使用效率和周转率和相关制造业物流成本等。由于物流系统很庞杂，仿真为详细规划提供了确切的物流需求数据，规划员和决策者可以直观地看出规划方案的成本需求，从而确定最优规划方案。
5结束语
总装车间属于多品种、大批量生产性质的车间，一旦建成后，将在很长一段时间内影响汽车企业在产品多元化方面的发展。在汽车技术涵盖程度越来越高而利润率却不断降低的现状下，就需要平衡好生产车间与产品、经济效益方面的关系。在保证满足法规要求、生产效率的前提下，力争降低生产所占用的人员、场地、库存、投资等成本，同时提高生产线的柔性化、混线生产，以产生最大的社会效益。
参考文献：
[1]王雷顶，高长水，程晓.基于Emulate3D的某汽车总装线仿真[J].机械制造与自动化，2017
[2]潘锦楠，陆凯迪，徐子悦.某汽车制造企业的总装车间布局优化设计[J].科技风，2017
[3]曾清林.汽车总装配车间低成本物流系统研究[J].工业技术创新，2016
关键词：汽车生产；总装车间
1前言
按照物流系统的作用，物流可以分为供应物流、销售物流、生产物流、回收物流和废弃物流五类。与汽车总装车间相关的物流包括供应物流、生产物流和回收物流。从零部件或原材料的供应商到中装车间物流仓库的运输过程为供应物流；从物流仓库开始一直到汽车生产结束，都为生产物流；而这期间还伴随着工位器具、料箱等的回收再利用的回收物流，这种物流是制造产品的工厂企业所特有的，它和生产流程同步。如果物流中断，则生产过程也将随之停顿，因此物流合理化对工厂的生产秩序以及成本有很大影响。
2总装生产能力规划
（1）确定生产车型。此阶段要明确工厂生产的车型类别，一般从车型分类、数量、规格三方面进行阐述。生產车型分类：承载车型和非承载车型。根据公司情况、产量确定采用混线生产还是单线生产。（2）确定生产能力。生产能力以年产量（台/年）来表示。多车型混线生产时需要区分表示。主要根据国家政策、营销计划和高层决策等确定工厂的年生产能力。（3）制定生产班制（单班/双班/三班）。生产班制可根据国家政策和公司制度确定，一般分为单班制、双班制和三班制。（4）确定总装车间生产纲领。总装车间的生产纲领会因作业时间、设备开动率而发生大幅变动，所以务必要对作业时间、可动率等设定基准。
3车间物流区域总体规划
根据以上了解掌握的基本信息，结合公司平台化多车型共线的实际情况，制定了相应的物流作业组织及工艺流程。
车间物流作业区域最基本的分区方法为：卸货区、检验暂存区、存储区、分拣分装区、配送区、混杂区等。以上是物流区域布局中最基本的分区及分类方法，具体到各个车间可以根据车间自身实际的生产布局特点决定各种不同物流区域的布局，但要从区域的位置、范围及搬运路线的设计等方面综合考虑物流作业区域的布局，以使搬运成本最低。搬运线路的设计应当遵循以下基本原则。
区域内所有的搬运线路避免交叉，例如从卸货区把货卸下来，运送到检验存放区；再从检验存放区运送到存储区；通过分装、分拣排序区，再到配送区。设计整个线路应避免交叉。
尽量设计成“一个流”，从而减少搬运距离，达到降低总成本的目的。在进行车间物流区域布局的时候，设计搬运线路应遵循以上原则，从而奠定物流成本最低的基础。但是随着车型的平台化开发加大，共线生产车型越来越多，线旁物料存储空间明显不足。为适应小批量多品种的规模化生产，物流必须进行内部排序作业。物流作业部分分区的功能也逐步同质化，如单纯作为存储功能的区域已与分拣排序区域融合在一起，该区域同时含有存储区域功能和分拣排序功能。
3.1卸货区域场地布局
卸货区布局一般包括：部品卸货区、空器具回收装车区、紧急部品卸货区及叉车充电区几个部分，卸货可分为侧面卸货、后卸货和月台卸货3种，所占用场地面积大小、布置方式均不同。现代工业平台是指装卸堆场的装卸平台。在平台的帮助下，装卸叉车可以安全快速的进出运输车辆进行装卸。调整安装平台板，通常将平台连接为平台，并将运输车辆桥的功能连接在高度调节板之间，以避免站台高度与车厢之间的间隙或空间高度。
3.2检验存放区布局
检验存放区主要用于卸货区零件缓存分类及零件数量、外观的检查。该部分面积的设定需要根据到货零件分类的进度及点货、外观检验所用时间内的到货量决定。
3.3存储排序区布局
存储排序区的规划分为区域规划、物料库位规划两部分。存储排序区域大致分为：货架存储库区、落地存储库区。货架存储库区：主要指在货架上存放的小件物料的存储区域，货架主要有自制精益管货架和标准通用货架两类。各总装车间根据各自零件外尺寸略有不同的特点采用精益管货架。落地存储库区：指零部件通过包装容器具直接堆码存放于地面的存储区域，该部分零部件一般是体积或质量都比较大的，不便上货架的零件。物料库位规划，库位地址主要是针对物料存储位置进行的一种地址编码管理，目的是便于物料信息化的管理和物流标准化的操作。对零件供应商来说，可根据订单需求上的库位地址知道要供应的零件送到哪个车间、在第几号卸货位进行卸货，即零件送达地址；对车间物流操作人员来说，可根据库位地址编码准确、快捷地找到零件和配送地点，提高物流效率。总之，物料库位规划，既要能够很方便地得出物料的存储位置、数量等，同时又要与线旁配送进行无缝衔接。
3.4分装区布局
物流区域内设置分装区，主要由于共线车型增多、车型配置增加后，线旁面积不足，将分装区域前移至物流区域，该区域主要根据分装总成件种类的多少、分装台占地面积大小、操作空间、工艺流向进行具体布局。
3.5配套区布局
该区域的面积规划主要根据内部配送周期及该配送周期内排序小车占地面积决定。布局可以按照配送的组合方式进行划分，如按照生产线体工段等，但需要以方便配送的牵引车牵引为准则。
3.6混杂区布局
混杂区主要包括油品存储、报废零件存储及安全库存。设置安全库存的主要目的是确保在以下情况下可能造成物料短缺时的库存。计划的临时变动造成物料短缺。不合格件及工废、料废件造成物料短缺。调货周期较长，不可控因素造成物料短缺。为了避免因安全库存导致PC区内零件库存量增加的太多，安全库存存储的主要零件有：来件检验不合格的件，产生工废、料废频次较高的件，到货周期长的件。
3.7线旁物流区域
线旁物流区是用来满足装配工位线旁获取零件的同时保证物流配送人员有一定的时间周转物料的区域。该区域长度方向主要由线体工位节距、线旁设备布局等决定。线旁布局主要是根据1个配送周期内该工位装车所用物料种类和数量及按照排序供货所用的排序小车数量来决定，原则上不允许跨工位摆放，同时需满足便于物料更新、配送周期均衡的要求。
4物流详细规划阶段
详细规划阶段的仿真输入为很详细的物流数据，通常包括布局、BoM表、各种物流操作的作业时间、零部件参数、包装参数、物流器具参数、进货策略、转换包装策略、运输策略、仓储策略、供线策略、货策略、各种设施设备的开动率及故障维修参数等。它的仿真输出通常为各功能区域的各个物件的存储/摆放布局、以及相应的面积需求、各物流设施设备的数量需求、物流设施设备的使用效率和周转率和相关制造业物流成本等。由于物流系统很庞杂，仿真为详细规划提供了确切的物流需求数据，规划员和决策者可以直观地看出规划方案的成本需求，从而确定最优规划方案。
5结束语
总装车间属于多品种、大批量生产性质的车间，一旦建成后，将在很长一段时间内影响汽车企业在产品多元化方面的发展。在汽车技术涵盖程度越来越高而利润率却不断降低的现状下，就需要平衡好生产车间与产品、经济效益方面的关系。在保证满足法规要求、生产效率的前提下，力争降低生产所占用的人员、场地、库存、投资等成本，同时提高生产线的柔性化、混线生产，以产生最大的社会效益。
参考文献：
[1]王雷顶，高长水，程晓.基于Emulate3D的某汽车总装线仿真[J].机械制造与自动化，2017
[2]潘锦楠，陆凯迪，徐子悦.某汽车制造企业的总装车间布局优化设计[J].科技风，2017
[3]曾清林.汽车总装配车间低成本物流系统研究[J].工业技术创新，2016