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摘 要：在当前社会中，链板冲压模具是一种十分重要的工具，在各个领域当中，都得到了十分广泛的应用。但是在实际应用中，仍然存在着一定的问题和不足，基于此，本文首先分析了链板冲压模具的主要类别和优缺点，然后对链板冲压模具的优化设计进行了分析，通过对结构的合理选择，提升模具的使用寿命，最后对其零件内在质量的优化进行了分析。
关键词：链板冲压模具；优化；设计
前言：在很多领域当中，链条都是一种应用非常广泛的基础机械部件，在大中心距、重载、高速等条件之下，链条要比齿轮、齿轮带的传动方式具有更为良好的传动性能。在链条行业中，具有劳动密集型的特点，因此，为了提高生产效率、降低材料损耗，应当通过对链板冲压模具的优化设计，尽力将零件的质量进行提升。
一、链板冲压模具的分类及特点
（一）多颗级进模具
多颗级进模具是一种十分有效的链板冲压模具，能够在高速冲床上进行安装和应用，在实际运行中能够达到每分钟250次的冲制频率。同时，该模具的生产效率、材料利用率等，都能够得到良好的提升，除了能够对零件的设计要求加以确保，还能够保证质量更加良好的外缘光亮带和孔径光亮带，具有其它集中模具无法超越的优势[1]。不过，在实际应用当中，除了这些优势以外，多颗级进模具也具有一定的问题，例如，对于原材料具有很高的镰刀弯要求，如果镰刀弯较大，将会在链板孔上造成破片、偏心等方面的问题，或是难以连续冲裁卡料。
（二）多颗复合模具
多颗复合模具是在单颗复合模具的基础上发展出来的，通过对每次冲压落片数量的增加，对于生产效率和材料利用率的提升十分有利。同时，针对每颗落片的位置，对排料进行了相应的设计，因而能够有效的提升材料利用率和生产效率。与单颗复合模具相比，多颗复合模具具有更高的精度要求，同时具有较大的节距散差，容易在孔径光亮带的位置，出现一些缺陷或偏斜的问题。
（三）单颗复合模具
在单颗复合模具当中，具有加工精度要求低、模具生产周期短、加工方便、结构简单等优点，在链板小批量生产中应用广泛，在中小型企业只能够在新产品试制、小批量生产当中，都得到了广泛的应用。同时，但在客服和模具冲制链板中，具有较小的相对误差，零件设计中的节距精度也能够符合要求。不过，在实际生产中，由于该方法的生产效率十分有限，材料利用率也不够理想，因而在大批量生产中不适合。
二、链板冲压模具的优化设计
（一）模具的设计改进
将压料板设计在多颗级进模具、多颗复合模具之上，能够有效的提升链板的外观质量、提升材料的利用效率等[2]。这是由于模具在落片之前，也就是到达下死点之前，已经有预压力施加在了压料板材料之上，因此，应当在模具当中设计压料板，并且对搭边数值选取较小的数值，从而避免在落片的过程中，模具原材料随着凸模的移动而发生流动的情况。此外，通过对模具的设计改进，能够有效的提升链板的平整度。
（二）提高材料利用率
在生产链条的过程中，原材料的成本在整体生产成本当中，占据着很大的比例，尤其是在生产大批量产品的过程中，通过对冲制材料利用率的有效提升，能够使链板冲压模具的生产成本得到更为良好的控制和降低。为了达到这一目的，可以多对多颗级进模具、多颗复合模具等进行应用，从而使材料利用率得到最好的提升。对排样图加以利用，对落料位置、链板冲孔、搭边量等进行设计，从而对冲制材料利用率加以提升，防止在单颗复合模具落料过程中，有人为定位等因素造成的材料浪费问题。在行距定位的过程中，也能够防止随意定位造成的浪费情况[3]。在排样图的设计中，搭边量通常在材料厚度的1.5倍左右，同时基于对落料型腔的设计，在符合产品设计要求的基础上，使材料的利用率得到了极大的提升。
三、链板冲压模具的结构选择
（一）内导柱导套
通常情况下，在多颗级进模具、多颗复合模具当中，采用的模架都是带导柱导套，能够避免模具受到冲床精度的影响。不过，装模精度、加工精度等，都会造成影响。因此，在上下模之间，可能会由偏移的情况发生，从而磨损导向孔和凸模，造成链板孔径光亮带偏斜、节距散差失控等问题。因此，为了有效的解决这些问题，在模具设计当中，可以对内导柱导套进行加装。例如，对4个能够相互滑动配合的导柱导套进行加装，保持0.005毫米的活动间隙，在导向板的导向孔和凸模之间，存在0.01毫米的最小间隙，因此，导向板导向孔和凸模之间，就能够不产生相互磨损，从而使凹凸模等易损件的使用寿命得以延长，从而也使模具安装精度免受人为因素的影响。
（二）镶嵌式模具结构
在链板冲压模具当中，导向板导向孔、冲钉、凹模等部分都容易发生磨损，因此，在模具结构的优化设计当中，可以采用镶嵌式模具结构对导向板导向孔、凹模等进行设计[4]。对具有较高硬度的合金进行镶嵌，能够使耐磨性能有效提升，将冲钉护套镶嵌在导向板，能够降低导向孔的磨损情况，在冲制零件当中，对节距精度进行稳定，使导向板的使用寿命进一步延长。冲钉护套只需要对冲钉摩擦力进行承受，冲击力强度较低，因而可以采用具有较高硬度的硬质合金。在凹模芯的设计中，可以对相应的硬质合金进行镶嵌，从而降低刃口磨损的情况，使刃磨次数得以降低，实现生产效率的提高。在凹模中，需要承受的冲击力较大，因此，在进行硬质合金选择的过程中，除了其耐磨性能以外，还需要对耐冲击性能加以考虑。
四、链板冲压模具零件内在质量的提升
（一）挤孔
在挤孔操作的过程中，可以在冲孔操作之后进行，同时，也能够在通过对导向钉结构的优化，在导向钉导正的过程中，直接对挤孔进行同步的操作。在一般的施工过程中，通常会设定0.01毫米到0.03毫米的挤孔余量。
（二）二次成孔
在精密冲裁当中，通常都是一次冲裁成型链板孔，在凸凹模之间，具有材料厚度1%到2%的双面间隙。而在二次冲孔当中，可分两次对通过一个链板孔进行冲裁成型[5]。在第一次冲孔当中，根据材料厚度的2%到4%来设定凸凹面双面间隙，在这种情况下，凸凹模的使用寿命会由于普通冲裁间隙的选择而得到一定的延长。在第二次冲孔过程中，凸模直径要超过第一次冲孔凸模工作直径0.15毫米到0.20毫米，这一数值即为第二次修光冲裁的余量。在这一过程中，冲裁间隙可以根据材料厚度的1%到2%为准。在冲制废料中，形变空间足够，因此得到的光亮带较为理想。在第二次修光冲裁过程中，如果余量过大或过小，都会对链板冲压模具的优化设计产生不良影响。因此在二次修光冲裁的过程中，通常选择0.15毫米到0.20毫米左右的余量，能夠得到较为理想的效果。
结论：在当前社会中，链条是很多领域当中都必不可少的重要传输设备部件，链条的传导性能要远远由于过去的齿轮皮带和齿轮传导模式，因此在实际应用中发挥出了十分良好的作用。而在链条生产当中，由于各种因素的影响，往往存在生产效率低下、材料浪费严重等问题。因此，通过对链板冲压模具的优化设计，在实际生产中能够有效的解决这些问题，从而得到更好的应用效果。
参考文献：
[1]蔡玉俊，陈树来，王玉广. 高强钢板热冲压模具冷却水道优化设计[J]. 农业机械学报，2013，01：253-257+252.
[2]姜峰，滕家庄，陈晨，朱国东，王鑫，董薇. 轴盖件冲压工艺优化及其模具设计[J]. 吉林化工学院学报，2013，09：56-59.
[3]刘文涛. 《冷冲压模具典型工作零件设计与制造》一体化教学探索[J]. 模具制造，2014，06：94-96.
[4]谢晖，吴任，王诗恩，褚卫东，王东福. 高强钢冲压模具凸模疲劳寿命分析及优化设计[J]. 塑性工程学报，2015，06：64-70.
[5]余瑾，杨天云，杨兵，张敏，雍文佳. 滤网框结构优化与模具设计[J]. 模具工业，2011，08：35-36.
关键词：链板冲压模具；优化；设计
前言：在很多领域当中，链条都是一种应用非常广泛的基础机械部件，在大中心距、重载、高速等条件之下，链条要比齿轮、齿轮带的传动方式具有更为良好的传动性能。在链条行业中，具有劳动密集型的特点，因此，为了提高生产效率、降低材料损耗，应当通过对链板冲压模具的优化设计，尽力将零件的质量进行提升。
一、链板冲压模具的分类及特点
（一）多颗级进模具
多颗级进模具是一种十分有效的链板冲压模具，能够在高速冲床上进行安装和应用，在实际运行中能够达到每分钟250次的冲制频率。同时，该模具的生产效率、材料利用率等，都能够得到良好的提升，除了能够对零件的设计要求加以确保，还能够保证质量更加良好的外缘光亮带和孔径光亮带，具有其它集中模具无法超越的优势[1]。不过，在实际应用当中，除了这些优势以外，多颗级进模具也具有一定的问题，例如，对于原材料具有很高的镰刀弯要求，如果镰刀弯较大，将会在链板孔上造成破片、偏心等方面的问题，或是难以连续冲裁卡料。
（二）多颗复合模具
多颗复合模具是在单颗复合模具的基础上发展出来的，通过对每次冲压落片数量的增加，对于生产效率和材料利用率的提升十分有利。同时，针对每颗落片的位置，对排料进行了相应的设计，因而能够有效的提升材料利用率和生产效率。与单颗复合模具相比，多颗复合模具具有更高的精度要求，同时具有较大的节距散差，容易在孔径光亮带的位置，出现一些缺陷或偏斜的问题。
（三）单颗复合模具
在单颗复合模具当中，具有加工精度要求低、模具生产周期短、加工方便、结构简单等优点，在链板小批量生产中应用广泛，在中小型企业只能够在新产品试制、小批量生产当中，都得到了广泛的应用。同时，但在客服和模具冲制链板中，具有较小的相对误差，零件设计中的节距精度也能够符合要求。不过，在实际生产中，由于该方法的生产效率十分有限，材料利用率也不够理想，因而在大批量生产中不适合。
二、链板冲压模具的优化设计
（一）模具的设计改进
将压料板设计在多颗级进模具、多颗复合模具之上，能够有效的提升链板的外观质量、提升材料的利用效率等[2]。这是由于模具在落片之前，也就是到达下死点之前，已经有预压力施加在了压料板材料之上，因此，应当在模具当中设计压料板，并且对搭边数值选取较小的数值，从而避免在落片的过程中，模具原材料随着凸模的移动而发生流动的情况。此外，通过对模具的设计改进，能够有效的提升链板的平整度。
（二）提高材料利用率
在生产链条的过程中，原材料的成本在整体生产成本当中，占据着很大的比例，尤其是在生产大批量产品的过程中，通过对冲制材料利用率的有效提升，能够使链板冲压模具的生产成本得到更为良好的控制和降低。为了达到这一目的，可以多对多颗级进模具、多颗复合模具等进行应用，从而使材料利用率得到最好的提升。对排样图加以利用，对落料位置、链板冲孔、搭边量等进行设计，从而对冲制材料利用率加以提升，防止在单颗复合模具落料过程中，有人为定位等因素造成的材料浪费问题。在行距定位的过程中，也能够防止随意定位造成的浪费情况[3]。在排样图的设计中，搭边量通常在材料厚度的1.5倍左右，同时基于对落料型腔的设计，在符合产品设计要求的基础上，使材料的利用率得到了极大的提升。
三、链板冲压模具的结构选择
（一）内导柱导套
通常情况下，在多颗级进模具、多颗复合模具当中，采用的模架都是带导柱导套，能够避免模具受到冲床精度的影响。不过，装模精度、加工精度等，都会造成影响。因此，在上下模之间，可能会由偏移的情况发生，从而磨损导向孔和凸模，造成链板孔径光亮带偏斜、节距散差失控等问题。因此，为了有效的解决这些问题，在模具设计当中，可以对内导柱导套进行加装。例如，对4个能够相互滑动配合的导柱导套进行加装，保持0.005毫米的活动间隙，在导向板的导向孔和凸模之间，存在0.01毫米的最小间隙，因此，导向板导向孔和凸模之间，就能够不产生相互磨损，从而使凹凸模等易损件的使用寿命得以延长，从而也使模具安装精度免受人为因素的影响。
（二）镶嵌式模具结构
在链板冲压模具当中，导向板导向孔、冲钉、凹模等部分都容易发生磨损，因此，在模具结构的优化设计当中，可以采用镶嵌式模具结构对导向板导向孔、凹模等进行设计[4]。对具有较高硬度的合金进行镶嵌，能够使耐磨性能有效提升，将冲钉护套镶嵌在导向板，能够降低导向孔的磨损情况，在冲制零件当中，对节距精度进行稳定，使导向板的使用寿命进一步延长。冲钉护套只需要对冲钉摩擦力进行承受，冲击力强度较低，因而可以采用具有较高硬度的硬质合金。在凹模芯的设计中，可以对相应的硬质合金进行镶嵌，从而降低刃口磨损的情况，使刃磨次数得以降低，实现生产效率的提高。在凹模中，需要承受的冲击力较大，因此，在进行硬质合金选择的过程中，除了其耐磨性能以外，还需要对耐冲击性能加以考虑。
四、链板冲压模具零件内在质量的提升
（一）挤孔
在挤孔操作的过程中，可以在冲孔操作之后进行，同时，也能够在通过对导向钉结构的优化，在导向钉导正的过程中，直接对挤孔进行同步的操作。在一般的施工过程中，通常会设定0.01毫米到0.03毫米的挤孔余量。
（二）二次成孔
在精密冲裁当中，通常都是一次冲裁成型链板孔，在凸凹模之间，具有材料厚度1%到2%的双面间隙。而在二次冲孔当中，可分两次对通过一个链板孔进行冲裁成型[5]。在第一次冲孔当中，根据材料厚度的2%到4%来设定凸凹面双面间隙，在这种情况下，凸凹模的使用寿命会由于普通冲裁间隙的选择而得到一定的延长。在第二次冲孔过程中，凸模直径要超过第一次冲孔凸模工作直径0.15毫米到0.20毫米，这一数值即为第二次修光冲裁的余量。在这一过程中，冲裁间隙可以根据材料厚度的1%到2%为准。在冲制废料中，形变空间足够，因此得到的光亮带较为理想。在第二次修光冲裁过程中，如果余量过大或过小，都会对链板冲压模具的优化设计产生不良影响。因此在二次修光冲裁的过程中，通常选择0.15毫米到0.20毫米左右的余量，能夠得到较为理想的效果。
结论：在当前社会中，链条是很多领域当中都必不可少的重要传输设备部件，链条的传导性能要远远由于过去的齿轮皮带和齿轮传导模式，因此在实际应用中发挥出了十分良好的作用。而在链条生产当中，由于各种因素的影响，往往存在生产效率低下、材料浪费严重等问题。因此，通过对链板冲压模具的优化设计，在实际生产中能够有效的解决这些问题，从而得到更好的应用效果。
参考文献：
[1]蔡玉俊，陈树来，王玉广. 高强钢板热冲压模具冷却水道优化设计[J]. 农业机械学报，2013，01：253-257+252.
[2]姜峰，滕家庄，陈晨，朱国东，王鑫，董薇. 轴盖件冲压工艺优化及其模具设计[J]. 吉林化工学院学报，2013，09：56-59.
[3]刘文涛. 《冷冲压模具典型工作零件设计与制造》一体化教学探索[J]. 模具制造，2014，06：94-96.
[4]谢晖，吴任，王诗恩，褚卫东，王东福. 高强钢冲压模具凸模疲劳寿命分析及优化设计[J]. 塑性工程学报，2015，06：64-70.
[5]余瑾，杨天云，杨兵，张敏，雍文佳. 滤网框结构优化与模具设计[J]. 模具工业，2011，08：35-36.