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摘要：中小型铝镁合金在经济飞速发展的时代被给予了高要求、高标准。本文集合实践工作经验，对中小型铝镁合金容器的焊接现状进行了详细分析，从铝镁合金容器的结构特点，焊接难度，焊接缺陷及其的产生原因几个方面进行论述，指出了防止与消除焊接缺陷的基本方法，并根据焊接注意事项对优化焊接工艺提出了切实可行的执行策略。
关键词：铝镁合金；焊接；缺陷；工艺优化
Summary: Small and medium-sized aluminium magnesium alloy was given a high demand and high standard in the rapid development of economy. This paper combines practice experience, the small and medium-sized aluminium magnesium alloy welding current situation of container, detailedly analyzes, from aluminium magnesium alloy vessel structure characteristics, welding difficulty, welding defects and the causes of the several aspects to point out of preventing and eliminating welding defects. And it also puts forward practical implementation strategy according to the welding note to optimize the welding process.
Keywords: aluminium magnesium alloy; welding; defects, process optimization
中图分类号：TG136 文献标识码：A 文章编号：
随着社会经济的发展，越来越多的行业需要中小型铝镁合金容器，特别是医疗、化工工业。这主要是由中小型铝镁合金容器的特性决定的，中小型铝镁合金容器适合化工医药设备的设施要求。但是要保证铝镁合金容器的质量，必须对铝镁合金的焊接采取一定的优化措施，防止焊接缺陷。
一、铝镁合金的特性
首先，铝镁合金的导热性好、熔点低、易氧化、高温强度低、膨胀系数大、凝固的收缩率等都要比其他的金属高很多。正是因为铝镁合金的这些特性，导致了铝镁合金的焊接带来一定困难。实践表明铝的热膨胀系系数比钢的大2倍，凝固收缩率也比钢大2倍，焊接产生较大的内应力，当焊缝中杂质超过规定范围，在熔池凝固过程中将形成较多的低熔点共晶物，两者共同作用的结果，使焊缝产生热裂纹，为防止热裂纹，铝镁合金的焊接前必须进行预热，集中高热能进行焊接才能够有效保证焊接的质量。
最后，铝镁合金表面的氧化薄膜是焊接过程中必须解决的另一个问题。实践证明，铝镁合金管表面的氧化膜的熔点高达2050℃。是铝镁合金的表层氧化膜三氧化二铝的密度过高，氧化膜不导电影响焊接电弧的稳定，在焊接过程中经常阻碍焊接工作的进行。表面氧化膜难以熔解，且极易快速形成导致了焊接过程金属与金属之间的结合受阻，形成夹渣等影响质量的因数。同时，由于氧化膜的吸水性强，焊接时对水分的不注重，极易导致焊接的缝隙间存在着气孔，影响合金容器的质量。例如：氧化膜的熔点一般在2050℃以上。氧化膜的密度在30659\cm3左右。在焊接过程中，铝镁合金容器的表面很容易受到氧化膜的影响，阻止焊接的操作。因此，优化的措施在于对焊接工艺参数的把握和焊接技术的稳定性操作，防止产生气孔。
二、铝镁合金中常见的焊接缺陷产生原因
统计资料显示，铝镁合金焊接的普遍缺陷主要有这样几个：气孔、渗漏和裂纹、根部未熔合以及下凹及烧穿。其中渗漏和裂纹的主要是过烧引起的组织疏松所造成的。
（一）造成气孔的主要原因
目前，铝镁合金容器焊接中出现的主要缺陷是气孔，而气孔主要又是氢气孔。形成的主要原因在于在对铝镁合金进行焊接的快速冷却时大量的氢气在来不及的瞬间被凝固在了焊接金属的缝隙之间。影响其形成的因数有这样几个：
其一：铝镁合金工件和焊接焊丝表面的氧化膜的影响；铝镁合金在常温下和氧的反映十分迅速。氧化膜熔点高、密度大的特性使得焊接必须在高温情况下进行，造成高温下的化学反映，生成了大量的气孔。其二，焊接线的能量与焊接的速度的影响；焊接线的能量即焊接使用的电流的大小和焊接的速度会直接影响熔池存在的时间长短，从而影响铝镁合金的焊接凝固，造成焊接的缺陷——气孔。
其三，焊接焊口组对的质量和焊接位置的影响。焊口组对错边过大和焊口组对间的间隙都可能造成严重的根部氧化和单边过烧以及单边熔合不佳的现象出现。因此，增加气孔形成的可能性。其四，氩气的影响。氩气的密度和输送的连续性在很大的程度影响着焊接的质量，同样也影响着气孔的形成。
（二）造成渗透和裂纹形成的主要原因
由于铝镁合金容器的焊接是在高温进行，高温作业又极容易引起热裂纹，所以铝镁合金焊接时主要出现的是热裂纹。其形成的主要原因在于铝镁合金在高温下的强度很低，塑性很差，凝固时的收缩率很大，再加上膨胀系数很大的特性，使得铝镁合金在焊接时很容易因为高温条件发生变形，从而引起热裂纹。
（三）造成根部未融合的主要原因
首先，是焊接表面的养护膜未能得到有效地清除引起的。同时，存在着些许油污或者其他杂质，绝大部分出现于母材与焊丝，导致在凸出的焊肉上出现夹缝形的熔合线。
其次，是由于焊接线的能量即焊接所用的交流電的状况引起的。焊接电流一定要根据焊接的结构特点进行分别调整。此外，能量与速度要进行有效的结合，不能一大一慢，一小一快，必须保持平衡。
再次，是组对后的放置时间和错边的问题引起造成的。在放置一定要注意时间和错边的标准，并且注意立焊和仰焊的分别对待。放置时间长和错边不正确是导致根部未融合的主要原因之一。
最后，是空分管的运用问题。例如：当空分管的坡口角度比标准要求过小时，钝边过大或者间隙过大的时候，都很容易产生未焊透的现象。
（四）造成下凹及烧穿的主要原因
其一，高温作业，铝镁合金的特性决定了铝镁合金会随着温度的上升变形、变性。自身的抗拉强度降低造成没有塑性，呈下凹势态。其二，是电弧推力即电流大小的造成的。其三，包括焊接条件中的氩气及钨棒的选择在内的影响因数造成的。其四：铝镁合金熔点低、高温强度低、溶化时没有显著的颜色变化，焊接时常因温度过高无法察觉而导致下凹及烧穿，有效措施是在焊件坡口下放置垫板，控制焊接工艺参数。例如：在进行焊缝的背面的焊接时，由于铝镁合金在高温下的性质，重力作用使得铝镁合金下凹，形成内壁下凹的现象。
三、铝镁合金容器常见的焊接缺陷工艺优化措施
（一）注重铝镁合金的焊接条件选择
首先，是焊接电源的选择。TIG焊时采用交流电源，因为交流TIG焊具有阴级破碎作用，减少氧化膜的作用。一般有这样几个条件：具有陡降性；每秒能够转换50次电源的极性；在保持电弧稳定性的同时能够大量发射电子对钨棒进行冷却；主要原因有两个方面：正极性半波里面，钨极为阴极，电弧的燃烧较为稳定。负极性半波里，铝镁合金为阴极，能够产生阴极雾化作用，有效地打开铝镁合金容器表面的氧化膜，保证焊接工作的顺利进行，保证焊接质量。
其次，是焊接丝的选择。实践证明，选择含镁量较高的LF11焊丝的焊接效果是所有焊丝中焊接效果最好的。但是这必须得分情况对待，在进行LF2与LF4防锈铝镁合金的焊接时主要采用LF11焊丝。可是在进行不同种类的防锈铝镁合金的焊接时主要采用的是ER5183焊丝。
再次，是氩气的选择。铝镁合金焊接对氩气有这样几个要求：氮的含量不超过0.105%，纯度不低于99.89%，氧气含量不超过0.0031%。只有质量符合标准的氩气才能够避免焊接时气孔的产生，保证铝镁合金的焊接质量。另外，在焊接过程中一定要注重对氩气输送管和焊枪的检查工作，防止出现漏气和堵塞现象，影响焊接质量。
最后，是钨棒的选择。在目前的铝镁合金焊接中主要采用的是钍钨棒，其主要特点在于：电子发射能力强，不易烧损，易于引弧等。此外，还有电弧燃烧的稳定性好，使用电流大等特点，是现代铝镁合金焊接中应用最为普遍的一种电极材料。钨极的选择主要根据电流的选择，直径大小合理，防止钨极熔化造成夹钨。
案例分析：1.在焊接的时候我们尽量采用短弧进行焊接有利于优化焊接技术，增强焊接效果。在对钨棒伸出长度进行选择时，不要凸出焊枪的喷嘴，以免在焊丝的填充填充过程中碰到钨棒。以此，避免焊接出现的裂纹、气孔、夹钨等缺陷。
2.由于铝镁合金多用于化工设备上，要求焊接接头不但有一定的强度，而且具有耐腐蚀性，因而常用的焊接方法有：钨极氩弧焊、脉冲氩弧焊等，由于钨极氩弧焊的焊接质量较好，在生产中广泛使用。
（二）注重焊接前后期的处理工作
焊接前后期的清理是焊接工作中比较重要的，也是影响焊接质量的主要因素。包括对焊接口的坡度清理和对铝镁合金容器的表面养化膜处理、焊丝的养护膜和油污的处理等等。焊接前的处理关系着是否会出现焊缝、夹渣、熔合不良、气孔等缺陷。目前，比较實用的处理方法有这样两种：
其一：化学清理方法：主要是运用化学物质（NaOH等）对焊丝进行清理。先用浓度为10%的NaOH进行清洗，再用15%的溶液进行清洗，最后再用清水进行清理，保证焊丝的清洁、干燥。
其二，机械清理方法；主要是针对坡口的清理方法。首先利用有机溶剂：三氯乙烯，一般不采用四氯化碳，将坡口的表面进行有效的处理。其次，用铜丝刷或者钢丝刷对坡口进行清理。最后，对清理最后的善后工作。此外，在清理中严禁使用砂轮进行打磨，防止砂轮屑留在母材上，焊接时注意手套是否干净，否则会造成焊接缺陷。
案例：事先做好焊接材料的烘干工作。防止油污、水分等影响因素的干扰。把氩气的密度控制在0.2%—0.5%之间，对CO进行有针对性的控制，使氧原子与氢原子有效结合，从而防止焊接中的不良反应出现。
（三）对容器焊缝的检查以及处理
容器的焊接一般先采取点固焊的方式，在进行点固焊时，焊丝的填入必须要进行特别的关注，填入要少，定位焊接的缝隙不能太长。在对容器焊缝进行检查的时候一定要对缺陷进行细致的检查并进行及时的处理。作为焊接工作的一部分，定位焊接的焊接缝隙的尺寸和定位是十分重要的，应该将其表面的黑粉和氧化膜进行及时的处理，并且将两端都修整成平坡型，方便正式焊接时接头，防止出现缺陷。
（四）焊接崩塌的防范措施
在中小型铝镁合金容器的焊接过程中，必须要防止塌陷，铝材在高温下的抗拉性减弱，很容易形成崩塌即下凹现象。对于此种情况，我们主要需要注意的是：防止悬空进行焊接工作。
优化措施与防止措施可以在焊接材料的背后垫一些其他的材料，例如：钢材、铝材、铜制品等等。在防止焊接金属的塌陷和地漏中，除了垫一定的材料之外，最重要的是对打底焊缝进行有效地保护，降低氧化程度，减少气孔和夹渣。但要注意母材与垫板需贴合紧密，防止出现过大间隙，根据背面成型要求选择合适的凹槽，作为垫板，紫铜最佳。
（五）焊接工艺的参数的确定以及焊接技术的要点分析
铝镁合金容器的大小不一，规格不一，焊接接口的不一，造成了每个铝镁合金的操作特点都不完全一样。因此，他们所采用的焊接参数也不一样。在进行焊接之前，我们必须注重对焊接参数的确定。并且，为了保证焊接质量，应该提前对焊接参数的确定进行试验，保证焊接工艺参数的确定的正确性和科学性。
另外，在进行焊接时，应当尽量采取短弧的方式对焊接的质量进行提高，减小热影响区的范围。对钨棒进行特别的选择，以免在填充焊丝时由于钨棒的原因造成焊缝的焊接出现焊接缺陷。为了保证焊接接口的高质量性，在进行焊接接口的焊接时要放慢速度，仔细斟酌，精益求精，均匀填补，防止在焊接的操作过程中出现氩气泄漏的情况。同时随时对电流的大小进行控制，兼备合适的焊接速度，避免出现气孔、下凹的焊接缺陷。
四、结语
在铝镁合金的焊接时不单单是增大电流量就可以解决的，在对焊接电流的选择时一定要注重铝镁合金的结构和位置。但是，目前焊接工艺的优化措施重要是针对于超薄和超厚工件的焊接。只有在不断的尝试与挑战中，才能够优化焊接工艺，制造出合格的铝镁合金容器。
参考文献：
[1]吴俊.铝镁合金的焊接工艺分析[J].石油化工建设,2006.
[2]王树华.铝镁合金管道的焊接[J].焊接技术,2009.
[3]李新,孟淑娟.铝镁合金管道焊缝的射线探伤[J].无损探伤,2008.
[4]张胜军.铝镁合金管道焊接工艺[J].焊接技术,2009.
[5]黄俊,刘超锋.炼化空分装置铝镁合金管道施工质量管理[J].广州化工,2010.
[6]张朝红.铝镁合金焊接常见缺陷——气孔的消除[J].焊接技术,2009.
[7]刘建云，赵铁南.铝镁合金管道焊接工艺[J].北京电力高等专科学校学报(自然科学版),2011.
关键词：铝镁合金；焊接；缺陷；工艺优化
Summary: Small and medium-sized aluminium magnesium alloy was given a high demand and high standard in the rapid development of economy. This paper combines practice experience, the small and medium-sized aluminium magnesium alloy welding current situation of container, detailedly analyzes, from aluminium magnesium alloy vessel structure characteristics, welding difficulty, welding defects and the causes of the several aspects to point out of preventing and eliminating welding defects. And it also puts forward practical implementation strategy according to the welding note to optimize the welding process.
Keywords: aluminium magnesium alloy; welding; defects, process optimization
中图分类号：TG136 文献标识码：A 文章编号：
随着社会经济的发展，越来越多的行业需要中小型铝镁合金容器，特别是医疗、化工工业。这主要是由中小型铝镁合金容器的特性决定的，中小型铝镁合金容器适合化工医药设备的设施要求。但是要保证铝镁合金容器的质量，必须对铝镁合金的焊接采取一定的优化措施，防止焊接缺陷。
一、铝镁合金的特性
首先，铝镁合金的导热性好、熔点低、易氧化、高温强度低、膨胀系数大、凝固的收缩率等都要比其他的金属高很多。正是因为铝镁合金的这些特性，导致了铝镁合金的焊接带来一定困难。实践表明铝的热膨胀系系数比钢的大2倍，凝固收缩率也比钢大2倍，焊接产生较大的内应力，当焊缝中杂质超过规定范围，在熔池凝固过程中将形成较多的低熔点共晶物，两者共同作用的结果，使焊缝产生热裂纹，为防止热裂纹，铝镁合金的焊接前必须进行预热，集中高热能进行焊接才能够有效保证焊接的质量。
最后，铝镁合金表面的氧化薄膜是焊接过程中必须解决的另一个问题。实践证明，铝镁合金管表面的氧化膜的熔点高达2050℃。是铝镁合金的表层氧化膜三氧化二铝的密度过高，氧化膜不导电影响焊接电弧的稳定，在焊接过程中经常阻碍焊接工作的进行。表面氧化膜难以熔解，且极易快速形成导致了焊接过程金属与金属之间的结合受阻，形成夹渣等影响质量的因数。同时，由于氧化膜的吸水性强，焊接时对水分的不注重，极易导致焊接的缝隙间存在着气孔，影响合金容器的质量。例如：氧化膜的熔点一般在2050℃以上。氧化膜的密度在30659\cm3左右。在焊接过程中，铝镁合金容器的表面很容易受到氧化膜的影响，阻止焊接的操作。因此，优化的措施在于对焊接工艺参数的把握和焊接技术的稳定性操作，防止产生气孔。
二、铝镁合金中常见的焊接缺陷产生原因
统计资料显示，铝镁合金焊接的普遍缺陷主要有这样几个：气孔、渗漏和裂纹、根部未熔合以及下凹及烧穿。其中渗漏和裂纹的主要是过烧引起的组织疏松所造成的。
（一）造成气孔的主要原因
目前，铝镁合金容器焊接中出现的主要缺陷是气孔，而气孔主要又是氢气孔。形成的主要原因在于在对铝镁合金进行焊接的快速冷却时大量的氢气在来不及的瞬间被凝固在了焊接金属的缝隙之间。影响其形成的因数有这样几个：
其一：铝镁合金工件和焊接焊丝表面的氧化膜的影响；铝镁合金在常温下和氧的反映十分迅速。氧化膜熔点高、密度大的特性使得焊接必须在高温情况下进行，造成高温下的化学反映，生成了大量的气孔。其二，焊接线的能量与焊接的速度的影响；焊接线的能量即焊接使用的电流的大小和焊接的速度会直接影响熔池存在的时间长短，从而影响铝镁合金的焊接凝固，造成焊接的缺陷——气孔。
其三，焊接焊口组对的质量和焊接位置的影响。焊口组对错边过大和焊口组对间的间隙都可能造成严重的根部氧化和单边过烧以及单边熔合不佳的现象出现。因此，增加气孔形成的可能性。其四，氩气的影响。氩气的密度和输送的连续性在很大的程度影响着焊接的质量，同样也影响着气孔的形成。
（二）造成渗透和裂纹形成的主要原因
由于铝镁合金容器的焊接是在高温进行，高温作业又极容易引起热裂纹，所以铝镁合金焊接时主要出现的是热裂纹。其形成的主要原因在于铝镁合金在高温下的强度很低，塑性很差，凝固时的收缩率很大，再加上膨胀系数很大的特性，使得铝镁合金在焊接时很容易因为高温条件发生变形，从而引起热裂纹。
（三）造成根部未融合的主要原因
首先，是焊接表面的养护膜未能得到有效地清除引起的。同时，存在着些许油污或者其他杂质，绝大部分出现于母材与焊丝，导致在凸出的焊肉上出现夹缝形的熔合线。
其次，是由于焊接线的能量即焊接所用的交流電的状况引起的。焊接电流一定要根据焊接的结构特点进行分别调整。此外，能量与速度要进行有效的结合，不能一大一慢，一小一快，必须保持平衡。
再次，是组对后的放置时间和错边的问题引起造成的。在放置一定要注意时间和错边的标准，并且注意立焊和仰焊的分别对待。放置时间长和错边不正确是导致根部未融合的主要原因之一。
最后，是空分管的运用问题。例如：当空分管的坡口角度比标准要求过小时，钝边过大或者间隙过大的时候，都很容易产生未焊透的现象。
（四）造成下凹及烧穿的主要原因
其一，高温作业，铝镁合金的特性决定了铝镁合金会随着温度的上升变形、变性。自身的抗拉强度降低造成没有塑性，呈下凹势态。其二，是电弧推力即电流大小的造成的。其三，包括焊接条件中的氩气及钨棒的选择在内的影响因数造成的。其四：铝镁合金熔点低、高温强度低、溶化时没有显著的颜色变化，焊接时常因温度过高无法察觉而导致下凹及烧穿，有效措施是在焊件坡口下放置垫板，控制焊接工艺参数。例如：在进行焊缝的背面的焊接时，由于铝镁合金在高温下的性质，重力作用使得铝镁合金下凹，形成内壁下凹的现象。
三、铝镁合金容器常见的焊接缺陷工艺优化措施
（一）注重铝镁合金的焊接条件选择
首先，是焊接电源的选择。TIG焊时采用交流电源，因为交流TIG焊具有阴级破碎作用，减少氧化膜的作用。一般有这样几个条件：具有陡降性；每秒能够转换50次电源的极性；在保持电弧稳定性的同时能够大量发射电子对钨棒进行冷却；主要原因有两个方面：正极性半波里面，钨极为阴极，电弧的燃烧较为稳定。负极性半波里，铝镁合金为阴极，能够产生阴极雾化作用，有效地打开铝镁合金容器表面的氧化膜，保证焊接工作的顺利进行，保证焊接质量。
其次，是焊接丝的选择。实践证明，选择含镁量较高的LF11焊丝的焊接效果是所有焊丝中焊接效果最好的。但是这必须得分情况对待，在进行LF2与LF4防锈铝镁合金的焊接时主要采用LF11焊丝。可是在进行不同种类的防锈铝镁合金的焊接时主要采用的是ER5183焊丝。
再次，是氩气的选择。铝镁合金焊接对氩气有这样几个要求：氮的含量不超过0.105%，纯度不低于99.89%，氧气含量不超过0.0031%。只有质量符合标准的氩气才能够避免焊接时气孔的产生，保证铝镁合金的焊接质量。另外，在焊接过程中一定要注重对氩气输送管和焊枪的检查工作，防止出现漏气和堵塞现象，影响焊接质量。
最后，是钨棒的选择。在目前的铝镁合金焊接中主要采用的是钍钨棒，其主要特点在于：电子发射能力强，不易烧损，易于引弧等。此外，还有电弧燃烧的稳定性好，使用电流大等特点，是现代铝镁合金焊接中应用最为普遍的一种电极材料。钨极的选择主要根据电流的选择，直径大小合理，防止钨极熔化造成夹钨。
案例分析：1.在焊接的时候我们尽量采用短弧进行焊接有利于优化焊接技术，增强焊接效果。在对钨棒伸出长度进行选择时，不要凸出焊枪的喷嘴，以免在焊丝的填充填充过程中碰到钨棒。以此，避免焊接出现的裂纹、气孔、夹钨等缺陷。
2.由于铝镁合金多用于化工设备上，要求焊接接头不但有一定的强度，而且具有耐腐蚀性，因而常用的焊接方法有：钨极氩弧焊、脉冲氩弧焊等，由于钨极氩弧焊的焊接质量较好，在生产中广泛使用。
（二）注重焊接前后期的处理工作
焊接前后期的清理是焊接工作中比较重要的，也是影响焊接质量的主要因素。包括对焊接口的坡度清理和对铝镁合金容器的表面养化膜处理、焊丝的养护膜和油污的处理等等。焊接前的处理关系着是否会出现焊缝、夹渣、熔合不良、气孔等缺陷。目前，比较實用的处理方法有这样两种：
其一：化学清理方法：主要是运用化学物质（NaOH等）对焊丝进行清理。先用浓度为10%的NaOH进行清洗，再用15%的溶液进行清洗，最后再用清水进行清理，保证焊丝的清洁、干燥。
其二，机械清理方法；主要是针对坡口的清理方法。首先利用有机溶剂：三氯乙烯，一般不采用四氯化碳，将坡口的表面进行有效的处理。其次，用铜丝刷或者钢丝刷对坡口进行清理。最后，对清理最后的善后工作。此外，在清理中严禁使用砂轮进行打磨，防止砂轮屑留在母材上，焊接时注意手套是否干净，否则会造成焊接缺陷。
案例：事先做好焊接材料的烘干工作。防止油污、水分等影响因素的干扰。把氩气的密度控制在0.2%—0.5%之间，对CO进行有针对性的控制，使氧原子与氢原子有效结合，从而防止焊接中的不良反应出现。
（三）对容器焊缝的检查以及处理
容器的焊接一般先采取点固焊的方式，在进行点固焊时，焊丝的填入必须要进行特别的关注，填入要少，定位焊接的缝隙不能太长。在对容器焊缝进行检查的时候一定要对缺陷进行细致的检查并进行及时的处理。作为焊接工作的一部分，定位焊接的焊接缝隙的尺寸和定位是十分重要的，应该将其表面的黑粉和氧化膜进行及时的处理，并且将两端都修整成平坡型，方便正式焊接时接头，防止出现缺陷。
（四）焊接崩塌的防范措施
在中小型铝镁合金容器的焊接过程中，必须要防止塌陷，铝材在高温下的抗拉性减弱，很容易形成崩塌即下凹现象。对于此种情况，我们主要需要注意的是：防止悬空进行焊接工作。
优化措施与防止措施可以在焊接材料的背后垫一些其他的材料，例如：钢材、铝材、铜制品等等。在防止焊接金属的塌陷和地漏中，除了垫一定的材料之外，最重要的是对打底焊缝进行有效地保护，降低氧化程度，减少气孔和夹渣。但要注意母材与垫板需贴合紧密，防止出现过大间隙，根据背面成型要求选择合适的凹槽，作为垫板，紫铜最佳。
（五）焊接工艺的参数的确定以及焊接技术的要点分析
铝镁合金容器的大小不一，规格不一，焊接接口的不一，造成了每个铝镁合金的操作特点都不完全一样。因此，他们所采用的焊接参数也不一样。在进行焊接之前，我们必须注重对焊接参数的确定。并且，为了保证焊接质量，应该提前对焊接参数的确定进行试验，保证焊接工艺参数的确定的正确性和科学性。
另外，在进行焊接时，应当尽量采取短弧的方式对焊接的质量进行提高，减小热影响区的范围。对钨棒进行特别的选择，以免在填充焊丝时由于钨棒的原因造成焊缝的焊接出现焊接缺陷。为了保证焊接接口的高质量性，在进行焊接接口的焊接时要放慢速度，仔细斟酌，精益求精，均匀填补，防止在焊接的操作过程中出现氩气泄漏的情况。同时随时对电流的大小进行控制，兼备合适的焊接速度，避免出现气孔、下凹的焊接缺陷。
四、结语
在铝镁合金的焊接时不单单是增大电流量就可以解决的，在对焊接电流的选择时一定要注重铝镁合金的结构和位置。但是，目前焊接工艺的优化措施重要是针对于超薄和超厚工件的焊接。只有在不断的尝试与挑战中，才能够优化焊接工艺，制造出合格的铝镁合金容器。
参考文献：
[1]吴俊.铝镁合金的焊接工艺分析[J].石油化工建设,2006.
[2]王树华.铝镁合金管道的焊接[J].焊接技术,2009.
[3]李新,孟淑娟.铝镁合金管道焊缝的射线探伤[J].无损探伤,2008.
[4]张胜军.铝镁合金管道焊接工艺[J].焊接技术,2009.
[5]黄俊,刘超锋.炼化空分装置铝镁合金管道施工质量管理[J].广州化工,2010.
[6]张朝红.铝镁合金焊接常见缺陷——气孔的消除[J].焊接技术,2009.
[7]刘建云，赵铁南.铝镁合金管道焊接工艺[J].北京电力高等专科学校学报(自然科学版),2011.