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[摘 要]如今，我们国家的经济在不断的增长，科技也在不断的进步，针对检修车辆，我们可以通过装置检修停车实施逐步降负荷运行，达到最大限度的回收物料；在车辆检修的过程中，需控制好乙烯储存罐的压力，避免物料排放出现损失；检修后装置开车实施氮气预冷开车，打通装置运行流程，逐步上提装置运行负荷，引实物料开车，同时通过配制引乙烯开车线，提前建立乙烯循环，缩短了开车时间，减少物料排放，降低了开车风险，实现了国家倡导零排放的最终要求。
[关键词]大检修停开车；乙烯装置；优化调整；零排放
中图分类号：P58 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2018）44-0322-01
引言
某公司乙烯装置于1996年9月建成投产，设计能力为30万吨乙烯/年，采用林德脱乙烷前加氢工艺流程。2001年进行了一期挖潜改造，使装置生产能力提高到38万吨乙烯/年，2005年完成第二次扩能改造，扩能后的装置分为新、老区两条并行流程，共用一台裂解气压缩机，整个装置生产规模扩大至70万吨乙烯/年。2005年10月老区实现一次开车成功，2006年4月新线并入整个系统中，至此乙烯装置实现全线开车，2016年生产乙烯73.76万吨，创历史最好水平。随着国家新《环境保护法》的颁布实施，装置大检修停开车火炬排放控制尤为关键。为了实现节能减排、绿色环保检修停开车目标，借鉴国内同行业检修停开车经验，结合装置自身流程特点，通过优化调整停开车操作步骤、技术改造配制引乙烯线、精细监控乙烯冰机运行，成功实现了国家倡导零排放的最终要求。
1在装置检修停车过程中提升物料回收的有效措施
1.1物料回收线的有效利用
配制临时回收线，将系统内物料返回至裂解气压缩机系统内，达到回收物料目的。在装置停车检修前配制一条物料回收线，主要回收新区分离系统中乙烯、丙烯，利用装置降负荷运行之际，将乙烯精馏系统和丙烯制冷系统内物料返回至裂解气压缩机系统，然后在通过老区分离系统，将乙烯和丙烯物料外送，从而减少了物料损失。
1.2装置逐步降负荷，回收系统物料
装置进入检修停车降负荷时，采取逐步降负荷运行，并控制降负荷运行调整时间，确保每次降负荷后，各系统运行平稳，有效回收系统内物料。当装置负荷由180吨/小时降至到160吨/小时，新区分离系统碳二加氢反应器出口乙炔含量不合格，影响到乙烯产品质量。为了减少火炬排放，最大量的回收系統物料，将不合格物料进入深冷单元，回收物料中氢气和甲烷组分，然后并入燃料系统，同时不合格乙烯物料进入乙烯精馏塔，将不合格乙烯通过液化至乙烯罐区不合格罐内，然后利用装置120吨/小时进料负荷时，将不合格乙烯返回系统内进行回收，减少了乙烯物料损失。
2装置检修后开车过程中物料回收的措施
2.1装置检修后进行氮气预冷开车，打通物料流程，缩短开车时间，降低物料泄漏风险
1）所谓氮气预冷开车，即深冷分离系统的倒开车，是指在裂解炉投油前，提前通入氮气，由裂解气压缩机压缩到预定的压力，进入深冷及深冷系统，在乙烯、丙烯冷剂的作用下以及焦耳—汤姆逊效应，高压氮气自身节流膨胀，给深冷系统降温，使之达到一定温度。减压后的氮气由设定的循环线返回裂解气压缩机入口，往复循环。2）在裂解炉升温投油前，氮气已经对深冷系统进行预冷，当装置投油后，直接对分离系统进行实物流置换，大幅缩短了合格产品采出时间。
2.2通过技术改造，提前建立乙烯循环，缩短开车时间
在大检修期间，通过新配制的引乙烯线，将乙烯球罐气相乙烯引入乙炔吸收塔进料入口，通过乙
烯制冷换热器将乙烯液化至回流罐内，通过启动回流泵，将低温乙烯返回到乙炔吸收塔内，降低乙炔吸收塔整体温度，当实物料进入此系统后，此系统各项温度控制指标全部合格，加快了二甲基甲酰胺吸附乙炔速度，从而使碳二物料中乙炔含量快速降低，可达到2mg/kg以下，置换排放时间由原来的6小时降至0.2小时，仅用5小时将合格乙烯外送用户。此方案不但大大缩短了开车时间，还降低了物料排放损失，减少乙烯损失。
2.3低负荷投油，实物料置换系统，减少物料损失
1）装置开车过程中，在有效的平衡蒸汽运行后采用“低负荷、大循环”开工模式，首先裂解炉用32吨/小时投料负荷，置换裂解气压缩机氮气预冷系统中的氮气，减少了物料排放，节约了物料消耗。其次用70吨/小时进料负荷，打通分离系统流程，达到系统正常指标，期间通过脱乙烷塔顶回收线，将碳二以下物料返回至燃料气系统，减少了物料损失。再用120吨/小时进料负荷，将老区分离系统开正常，乙烯、甲烷、氢气等产品外送。2）乙烯装置分离新区开车利用燃料回收线，每到一个单元，就将排放火炬的物料回收至燃料系统，但开车阶段物料回收燃料系统应把握一个平衡，即在裂解炉炉温可控的范围内回收物料进入燃料气系统，从而满足裂解炉正常燃料消耗，剩余的部分物料排放火炬，降低了物料损失，节约燃料。3）装置分离新区开车时，装置运行负荷提至160吨/小时，一方面满足了装置老区分离系统裂解气进料量，保证了老区分离系统平稳运行，生产合格的乙烯产品，另一方面满足新区分离系统碳二加氢单元36吨/小时进料负荷，通过将裂解气20吨/小时不合格碳二组分物料返回至裂解气压缩机系统，10吨/小时不合格碳二组分物料送至燃料系统，剩余6吨/小时物料排放至火炬，保证了碳二加氢反应器正常升温，逐步将碳二物料中乙炔加氢合格，通过此项操作即满足了碳二加氢反应器最小进料负荷，又减少了物料损失。待碳二加氢反应器出口碳二组分物料中乙炔含量合格后，进入新区分离深冷系统进行系统降温。
结束语
通过分析，乙烯装置大检修停开车过程方案制定合理，通过装置检修停车实施逐步降负荷运行，最大限度的回收物料；检修过程中控制好乙烯储存罐压力，减少物料排放损失；检修后装置开车实施氮气预冷开车，打通装置运行流程，逐步上提装置运行负荷，引实物料开车，同时通过配制引乙烯开车线，提前建立乙烯循环，缩短了开车时间，减少物料排放，降低了开车风险，对节能减排、绿色开车有着不可或缺的重要意义，也为乙烯装置进一步优化调整积累了宝贵的操作经验，为装置的节能减排提供了新的思路与方法。
参考文献
[1]吴伟，叶会亮，侯维，等.裂解装置氮气预冷开车实践[J].乙烯工业，2014，26（4）35–39.
[关键词]大检修停开车；乙烯装置；优化调整；零排放
中图分类号：P58 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2018）44-0322-01
引言
某公司乙烯装置于1996年9月建成投产，设计能力为30万吨乙烯/年，采用林德脱乙烷前加氢工艺流程。2001年进行了一期挖潜改造，使装置生产能力提高到38万吨乙烯/年，2005年完成第二次扩能改造，扩能后的装置分为新、老区两条并行流程，共用一台裂解气压缩机，整个装置生产规模扩大至70万吨乙烯/年。2005年10月老区实现一次开车成功，2006年4月新线并入整个系统中，至此乙烯装置实现全线开车，2016年生产乙烯73.76万吨，创历史最好水平。随着国家新《环境保护法》的颁布实施，装置大检修停开车火炬排放控制尤为关键。为了实现节能减排、绿色环保检修停开车目标，借鉴国内同行业检修停开车经验，结合装置自身流程特点，通过优化调整停开车操作步骤、技术改造配制引乙烯线、精细监控乙烯冰机运行，成功实现了国家倡导零排放的最终要求。
1在装置检修停车过程中提升物料回收的有效措施
1.1物料回收线的有效利用
配制临时回收线，将系统内物料返回至裂解气压缩机系统内，达到回收物料目的。在装置停车检修前配制一条物料回收线，主要回收新区分离系统中乙烯、丙烯，利用装置降负荷运行之际，将乙烯精馏系统和丙烯制冷系统内物料返回至裂解气压缩机系统，然后在通过老区分离系统，将乙烯和丙烯物料外送，从而减少了物料损失。
1.2装置逐步降负荷，回收系统物料
装置进入检修停车降负荷时，采取逐步降负荷运行，并控制降负荷运行调整时间，确保每次降负荷后，各系统运行平稳，有效回收系统内物料。当装置负荷由180吨/小时降至到160吨/小时，新区分离系统碳二加氢反应器出口乙炔含量不合格，影响到乙烯产品质量。为了减少火炬排放，最大量的回收系統物料，将不合格物料进入深冷单元，回收物料中氢气和甲烷组分，然后并入燃料系统，同时不合格乙烯物料进入乙烯精馏塔，将不合格乙烯通过液化至乙烯罐区不合格罐内，然后利用装置120吨/小时进料负荷时，将不合格乙烯返回系统内进行回收，减少了乙烯物料损失。
2装置检修后开车过程中物料回收的措施
2.1装置检修后进行氮气预冷开车，打通物料流程，缩短开车时间，降低物料泄漏风险
1）所谓氮气预冷开车，即深冷分离系统的倒开车，是指在裂解炉投油前，提前通入氮气，由裂解气压缩机压缩到预定的压力，进入深冷及深冷系统，在乙烯、丙烯冷剂的作用下以及焦耳—汤姆逊效应，高压氮气自身节流膨胀，给深冷系统降温，使之达到一定温度。减压后的氮气由设定的循环线返回裂解气压缩机入口，往复循环。2）在裂解炉升温投油前，氮气已经对深冷系统进行预冷，当装置投油后，直接对分离系统进行实物流置换，大幅缩短了合格产品采出时间。
2.2通过技术改造，提前建立乙烯循环，缩短开车时间
在大检修期间，通过新配制的引乙烯线，将乙烯球罐气相乙烯引入乙炔吸收塔进料入口，通过乙
烯制冷换热器将乙烯液化至回流罐内，通过启动回流泵，将低温乙烯返回到乙炔吸收塔内，降低乙炔吸收塔整体温度，当实物料进入此系统后，此系统各项温度控制指标全部合格，加快了二甲基甲酰胺吸附乙炔速度，从而使碳二物料中乙炔含量快速降低，可达到2mg/kg以下，置换排放时间由原来的6小时降至0.2小时，仅用5小时将合格乙烯外送用户。此方案不但大大缩短了开车时间，还降低了物料排放损失，减少乙烯损失。
2.3低负荷投油，实物料置换系统，减少物料损失
1）装置开车过程中，在有效的平衡蒸汽运行后采用“低负荷、大循环”开工模式，首先裂解炉用32吨/小时投料负荷，置换裂解气压缩机氮气预冷系统中的氮气，减少了物料排放，节约了物料消耗。其次用70吨/小时进料负荷，打通分离系统流程，达到系统正常指标，期间通过脱乙烷塔顶回收线，将碳二以下物料返回至燃料气系统，减少了物料损失。再用120吨/小时进料负荷，将老区分离系统开正常，乙烯、甲烷、氢气等产品外送。2）乙烯装置分离新区开车利用燃料回收线，每到一个单元，就将排放火炬的物料回收至燃料系统，但开车阶段物料回收燃料系统应把握一个平衡，即在裂解炉炉温可控的范围内回收物料进入燃料气系统，从而满足裂解炉正常燃料消耗，剩余的部分物料排放火炬，降低了物料损失，节约燃料。3）装置分离新区开车时，装置运行负荷提至160吨/小时，一方面满足了装置老区分离系统裂解气进料量，保证了老区分离系统平稳运行，生产合格的乙烯产品，另一方面满足新区分离系统碳二加氢单元36吨/小时进料负荷，通过将裂解气20吨/小时不合格碳二组分物料返回至裂解气压缩机系统，10吨/小时不合格碳二组分物料送至燃料系统，剩余6吨/小时物料排放至火炬，保证了碳二加氢反应器正常升温，逐步将碳二物料中乙炔加氢合格，通过此项操作即满足了碳二加氢反应器最小进料负荷，又减少了物料损失。待碳二加氢反应器出口碳二组分物料中乙炔含量合格后，进入新区分离深冷系统进行系统降温。
结束语
通过分析，乙烯装置大检修停开车过程方案制定合理，通过装置检修停车实施逐步降负荷运行，最大限度的回收物料；检修过程中控制好乙烯储存罐压力，减少物料排放损失；检修后装置开车实施氮气预冷开车，打通装置运行流程，逐步上提装置运行负荷，引实物料开车，同时通过配制引乙烯开车线，提前建立乙烯循环，缩短了开车时间，减少物料排放，降低了开车风险，对节能减排、绿色开车有着不可或缺的重要意义，也为乙烯装置进一步优化调整积累了宝贵的操作经验，为装置的节能减排提供了新的思路与方法。
参考文献
[1]吴伟，叶会亮，侯维，等.裂解装置氮气预冷开车实践[J].乙烯工业，2014，26（4）35–39.