论文部分内容阅读
摘 要：数控机床已广泛应用于机械工业，特别是设备工业。作为数控机床的加工中心，由于其刀具库、自动换刀装置和先进的多轴联动技术，工作方便，应受到用户的好评。这是确保产品质量、提高生产力和降低劳动强度的重要设备之一。机床导轨润滑技术对于确保每个轴的稳定运动和精确定位、提高控制精度和延长机床寿命至关重要。介绍了可编程控制器控制技术在加工中心轨道自动润滑控制中的应用。
关键词：加工中心;导轨润滑;定时定量;PLC控制器
前言
对于现有机床潤滑系统的常见故障和缺陷，在对旧系统分析的基础上，通过优化控制过程，增加操作提示，提高性能，实现机床导轨和铁条润滑的按需供油功能。
1.集中定量润滑系统结构特点
机械的基本润滑方法通常有四种，即数控工具：循环润滑、定期定量润滑、液压润滑和汽油滑动。对于机床导轨，大多数机床均使用固定数量的供油进行润滑。集中定量润滑系统是一种系统，它通过若干机油分配器和计量装置从供应来源分配润滑油，并根据需要向多个润滑点准确提供润滑油，主要包括运输、分配 以及用于监测诸如机油压力、机油水平、压力差、流量和汽车等参数的自动供油系统，可以在机械操作过程中提供定期、及时和定量的润滑，从而减少零件磨损 中央润滑系统可分为阻尼润滑系统、级进式润滑系统和容积润滑系统，具体取决于所使用的润滑组件;根据润滑方法，集中定量润滑系统可分为间歇供料系统和连续供料系统;根据润滑功能，可分为电阻式集中润滑系统和体积集中润滑系统。根据机床-目标刀具的结构和运动特性，提出了集中定量润滑系统，其中两个四向阀控制运动轴（XYZ）和平衡轴（AB）之间的润滑切换。泵压作用下，润滑油通过两个主要通道输送到定量分配器，两个主要通道的流动方向通过换向阀交替变化，定量分配器通过主要通道润滑油压力的交替升降运行，从而提供定量润滑油。
2.润滑系统流程设计与PLC程序
2.1润滑系统控制策略及流程设计
对于轨道和杆移动系统，测量运动距离的最直接和最有效的方法是考虑所需的润滑条件。因此，系统设计为在操作过程中控制轴的移动距离，并在达到机器定义的条件值时执行自动循环润滑。在此基础上，当机器启动时。机器运转时，系统开始主润滑以确保良好的润滑条件。为了提高润滑系统的可靠性，连续12小时不激活润滑系统，保证机床基本润滑条件强制自动润滑一次。如果需要，操作员可以使用MCP按钮在MDI模式或手动模式下执行手动润滑。在收到润滑系统的操作说明或检测到自动润滑条件得到满足后，对油泵启动的整个润滑系统操作过程进行检查，使止回阀到达该位置。系统将在一分钟内接收到压力到达信号——届时系统将切断油泵电源，延迟10秒后控制换向阀复位，等待下一个润滑周期。 在润滑过程中，检查油层和润滑时间，以确保润滑的效率和可靠性。如果油层较低，则会触发油层警报，从而使润滑系统无法对润滑手指做出反应。如果润滑时间超过指定的时间，系统将发出警告。如果系统在发动机启动后一分钟内未收到压力到达信号，则报警同时触发;如果压力未释放则2分钟内压力到达开关信号，则报警同时触发。任何报警只有在条件满足时，润滑系统才会在报警解除后启动。因此，通过设置报警清洗键重置报警信号，可以在故障排除后恢复润滑系统的功能。
2.2 PLC程序编程及实现过程
润滑系统的逻辑控制由可编程控制器程序执行。本文以西门子S7300 PLC为基础，采用结构化编程实现润滑系统功能——以上，控制逻辑存储在FC62中，由OB1循环调用。实践表明，在规划过程中考虑到了以下关键程序段，并不难实现润滑系统的控制功能。监控轴移动距离和驱动界面参数。每个运动轴（XYZ运动轴和AB摆动轴）的运动距离是通过计算轴界面参数（db3 .-dbx 76 . o）的脉冲得到的。DB34的上升度数。DBX76.0接口计算DB201中的存储。DBW30和累计轴位移距离是DB201的乘积。Bw30 *和md3050（机器轴参数值），其中md3050表示系统向DB201接口发送计数脉冲。DBW30按轴移动当前值的距离。润滑触发逻辑编程。润滑系统的主要逻辑程序是“应用”，没有润滑报警。在润滑条件下，首先启动泵马达。动轴润滑时，电磁换向阀同时打开，控制阀反转，旋转轴润滑时。只要启动泵的发动机。如果滑动轴和摆动轴满足润滑条件，则首先润滑摆动轴，然后5秒钟后润滑滑动轴。其中DB2.DBX200 。是润滑系统的报警接口信号;M41.4和M42.6分别是驱动轴和钟摆轴的有效润滑标志。Q48.4和Q48.5分别为泵电机输出接口和换向阀输出接口。
3.润滑系统维护
计时器警报。油泵起动后一段时间内，机油压力到达信号未到达，或者机油压力到达信号到达后一段时间内未复位，可触发定时报警。在第一种情况下，必须检查泵是否正常工作，以及泵通电后是否加油;检查换向阀是否正常，是否堵塞;然后检查压力检测开关是否正常。如果是后者，请检查分配器或润滑点是否堵塞。检测油层可以避免润滑油不足造成的润滑异常，恢复油层后会自动消除报警。手动润滑必须通过使机器进入点模式或吸入模式进行。通过分析润滑系统的运行记录，维护人员可以了解一段时间内的润滑条件，例如润滑次数和时间。特别是，通过分析自动、手动和强制润滑的数量，可以了解润滑系统的工作方式，确定是否满足润滑要求，以及是否需要更改机器参数以改善润滑条件。
结束语
综上所述，文章利用可编程控制器技术实现注塑机中心轨道润滑自动控制的方法。可供机床设计人员使用的参数-数控刀具和加工中心维修人员。由于数控机床导轨通常复盖塑料导轨，因此具有良好的耐磨性和良好的润滑性能。因此，定期自动检查和定量润滑供油不仅可以减少漏油，而且可以保证机床润滑合理可靠。
参考文献：
[1]韩加好，陈颖.CAK数控车床导轨润滑控制分析及改进[J].液压与气动，2011（12）：102—104.
[2]林枝繁.数控机床液压润滑油路分析及特殊故障排除[J].改装与维修，2001（10）：33—34.
[3]李鹏德，李彬.压力机集中润滑控制系统的研究[J].锻压装备与制造技术，2014（6）：21—23.
[4]杜智敏，赖新建，李杰强.CimatronE7.0零件设计实例详解[M].北京：人民邮电出版社，2006.
[5]姚志强，章泳健.Cimatron模具设计与制造指导（进阶篇）[M].北京：清华大学出版社，2004.
（西诺控股集团有限公司，浙江 台州 318020）
关键词：加工中心;导轨润滑;定时定量;PLC控制器
前言
对于现有机床潤滑系统的常见故障和缺陷，在对旧系统分析的基础上，通过优化控制过程，增加操作提示，提高性能，实现机床导轨和铁条润滑的按需供油功能。
1.集中定量润滑系统结构特点
机械的基本润滑方法通常有四种，即数控工具：循环润滑、定期定量润滑、液压润滑和汽油滑动。对于机床导轨，大多数机床均使用固定数量的供油进行润滑。集中定量润滑系统是一种系统，它通过若干机油分配器和计量装置从供应来源分配润滑油，并根据需要向多个润滑点准确提供润滑油，主要包括运输、分配 以及用于监测诸如机油压力、机油水平、压力差、流量和汽车等参数的自动供油系统，可以在机械操作过程中提供定期、及时和定量的润滑，从而减少零件磨损 中央润滑系统可分为阻尼润滑系统、级进式润滑系统和容积润滑系统，具体取决于所使用的润滑组件;根据润滑方法，集中定量润滑系统可分为间歇供料系统和连续供料系统;根据润滑功能，可分为电阻式集中润滑系统和体积集中润滑系统。根据机床-目标刀具的结构和运动特性，提出了集中定量润滑系统，其中两个四向阀控制运动轴（XYZ）和平衡轴（AB）之间的润滑切换。泵压作用下，润滑油通过两个主要通道输送到定量分配器，两个主要通道的流动方向通过换向阀交替变化，定量分配器通过主要通道润滑油压力的交替升降运行，从而提供定量润滑油。
2.润滑系统流程设计与PLC程序
2.1润滑系统控制策略及流程设计
对于轨道和杆移动系统，测量运动距离的最直接和最有效的方法是考虑所需的润滑条件。因此，系统设计为在操作过程中控制轴的移动距离，并在达到机器定义的条件值时执行自动循环润滑。在此基础上，当机器启动时。机器运转时，系统开始主润滑以确保良好的润滑条件。为了提高润滑系统的可靠性，连续12小时不激活润滑系统，保证机床基本润滑条件强制自动润滑一次。如果需要，操作员可以使用MCP按钮在MDI模式或手动模式下执行手动润滑。在收到润滑系统的操作说明或检测到自动润滑条件得到满足后，对油泵启动的整个润滑系统操作过程进行检查，使止回阀到达该位置。系统将在一分钟内接收到压力到达信号——届时系统将切断油泵电源，延迟10秒后控制换向阀复位，等待下一个润滑周期。 在润滑过程中，检查油层和润滑时间，以确保润滑的效率和可靠性。如果油层较低，则会触发油层警报，从而使润滑系统无法对润滑手指做出反应。如果润滑时间超过指定的时间，系统将发出警告。如果系统在发动机启动后一分钟内未收到压力到达信号，则报警同时触发;如果压力未释放则2分钟内压力到达开关信号，则报警同时触发。任何报警只有在条件满足时，润滑系统才会在报警解除后启动。因此，通过设置报警清洗键重置报警信号，可以在故障排除后恢复润滑系统的功能。
2.2 PLC程序编程及实现过程
润滑系统的逻辑控制由可编程控制器程序执行。本文以西门子S7300 PLC为基础，采用结构化编程实现润滑系统功能——以上，控制逻辑存储在FC62中，由OB1循环调用。实践表明，在规划过程中考虑到了以下关键程序段，并不难实现润滑系统的控制功能。监控轴移动距离和驱动界面参数。每个运动轴（XYZ运动轴和AB摆动轴）的运动距离是通过计算轴界面参数（db3 .-dbx 76 . o）的脉冲得到的。DB34的上升度数。DBX76.0接口计算DB201中的存储。DBW30和累计轴位移距离是DB201的乘积。Bw30 *和md3050（机器轴参数值），其中md3050表示系统向DB201接口发送计数脉冲。DBW30按轴移动当前值的距离。润滑触发逻辑编程。润滑系统的主要逻辑程序是“应用”，没有润滑报警。在润滑条件下，首先启动泵马达。动轴润滑时，电磁换向阀同时打开，控制阀反转，旋转轴润滑时。只要启动泵的发动机。如果滑动轴和摆动轴满足润滑条件，则首先润滑摆动轴，然后5秒钟后润滑滑动轴。其中DB2.DBX200 。是润滑系统的报警接口信号;M41.4和M42.6分别是驱动轴和钟摆轴的有效润滑标志。Q48.4和Q48.5分别为泵电机输出接口和换向阀输出接口。
3.润滑系统维护
计时器警报。油泵起动后一段时间内，机油压力到达信号未到达，或者机油压力到达信号到达后一段时间内未复位，可触发定时报警。在第一种情况下，必须检查泵是否正常工作，以及泵通电后是否加油;检查换向阀是否正常，是否堵塞;然后检查压力检测开关是否正常。如果是后者，请检查分配器或润滑点是否堵塞。检测油层可以避免润滑油不足造成的润滑异常，恢复油层后会自动消除报警。手动润滑必须通过使机器进入点模式或吸入模式进行。通过分析润滑系统的运行记录，维护人员可以了解一段时间内的润滑条件，例如润滑次数和时间。特别是，通过分析自动、手动和强制润滑的数量，可以了解润滑系统的工作方式，确定是否满足润滑要求，以及是否需要更改机器参数以改善润滑条件。
结束语
综上所述，文章利用可编程控制器技术实现注塑机中心轨道润滑自动控制的方法。可供机床设计人员使用的参数-数控刀具和加工中心维修人员。由于数控机床导轨通常复盖塑料导轨，因此具有良好的耐磨性和良好的润滑性能。因此，定期自动检查和定量润滑供油不仅可以减少漏油，而且可以保证机床润滑合理可靠。
参考文献：
[1]韩加好，陈颖.CAK数控车床导轨润滑控制分析及改进[J].液压与气动，2011（12）：102—104.
[2]林枝繁.数控机床液压润滑油路分析及特殊故障排除[J].改装与维修，2001（10）：33—34.
[3]李鹏德，李彬.压力机集中润滑控制系统的研究[J].锻压装备与制造技术，2014（6）：21—23.
[4]杜智敏，赖新建，李杰强.CimatronE7.0零件设计实例详解[M].北京：人民邮电出版社，2006.
[5]姚志强，章泳健.Cimatron模具设计与制造指导（进阶篇）[M].北京：清华大学出版社，2004.
（西诺控股集团有限公司，浙江 台州 318020）