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摘要：本文介绍了槽形梁在整个施工过程中需要关注的几个关键工序，地基处理，支架搭设，模板铺装及加固，支架预压，钢筋绑扎，预应力波纹管在平面和立面位置的固定，预应力钢束的穿束，混凝土的浇筑以及养护，为同类项目施工提供参考。
关键词：槽形梁；施工技术；施工工艺
Abstract: This paper introduces the Trough Girder in the whole process of construction needs to pay attention several key processes, foundation treatment, scaffold, template and Pavement Reinforcement, brackets preloading, reinforcement, prestressed corrugated pipe in plane and vertical position fixing, prestressed steel beam in beam, concrete pouring and curing, to to provide reference for similar project construction.
Key words: trough beam; construction technology; construction technology
中图分类号： TU74 文献标识码：A 文章编号：2095-2104（2012）
一、地基处理
挖除素填土，分层回填粒径在2～5cm之间的渗水土，每层厚度不大于30cm，用小型打夯机打夯密实，然后浇筑20cm厚的C20混凝土,混凝土表面必须保证平整，最大起伏高差不大于5mm，表面不能有裂缝。
河堤两侧边坡处理：河堤两侧边坡直接用人工将其挖成高度＜1m；宽度＞1.5m的台阶，然后用打夯机打夯密实，立模板后再浇筑竖向和横向混凝土20cm厚的C20混凝土，保证浇筑好的混凝土台阶竖面垂直，横面里侧比外侧高1cm以利于排水。其余空地清除表面浮土以后换填30cm厚的2～5cm之间的渗水料后，用小型打夯机打夯密实，然后浇筑20cm厚的C20混凝土。两侧修深度大于10cm，宽度大于20cm的简易排水沟，水沟两侧用C15混凝土硬化并顺坡光洁以使雨天水流能够顺利排出，不至于浸泡支架基础。地基承载力不小于120kpa。
二、支架搭设
本槽形梁采用满堂支架施工。满堂支架采用φ48mm、δ3.5mm的碗扣式脚手架；腹板（箱梁）底部按90cm（顺桥向）×60cm（横桥向）的间距布置，其余部分按90cm（顺桥向）×90cm（横桥向）的间距布置，横杆步距均为60cm；支架顶、底部分别设置顶、底托，以便调节支架及底模标高。支架底部距离地面0.3m处设置扫地杆；支架纵、横桥方向每隔4.5m由底至顶设置一道剪刀撑，剪刀撑采用φ48mm、δ2.0mm的普通钢管，与地面夹角在45°～60之间。支架顶部采用10cm×15cm的方木作为横梁，间距90cm；纵梁采用φ48mm、δ2.0mm的普通钢管，腹板（箱梁）底部间距7.5cm，其余部分间距15cm；底模采用1.8cm厚木芯板，置于纵梁钢管之上。
立杆的垂直度应严格按1/1000加以控制，且全高的垂直偏差应不大于5cm。脚手架拼装时，检查横杆的水平度和立杆的垂直度。并在无荷载情况下逐个检查立杆底座是否松动或空浮情况，并及时旋紧可调座和薄钢板调整垫实。
斜撑的网格与架子的尺寸相适应。斜撑杆为拉压杆，尽量与脚手架的节点相连，在满足受力的条件下，斜撑杆尽量布置在同一个平面，与打入地下可靠持力层一定深度的地锚用扣件相连，并且在顺梁长方向将所有斜撑用钢管扣件锁死互相连接；垂直于梁长方向将支架扫地杆与斜撑底部用钢管扣件锁死相连。使整个斜撑形成一个空间三角框架结构，对称、均匀布置与支架相连。
顶托、底托在安装前进行质量检查，把不合格的清除；钢管的立杆必须垂直，槽形梁底板下的底托必须平整，安装支架前先在混凝土面画线，确定脚手架位置。然后在上面摆放一层枕木，并用砂浆把枕木和和混凝土基础面固定，使所有枕木在同一个水平面。再在枕木上面搭设钢管支架。
三、模板铺装
底板和腹板的模板在尽可能的条件下尽量选用1.8cm厚的新模板，拆模以后能保证混凝土表面的光洁。
（1）底模
支架预压结束后，全面检查梁体支架及底模，对预压后产生的错台进行修正，并根据预压结果调整底模标高。
（2）腹板侧模加固
安装腹板模板前先用全站仪按照已经计算好的梁的中心坐标以及底板两边最外侧在平面上的坐标。在底板模板上纵向每隔5m；在横向梁底板宽度范围内。按照“左、中、右”的布置放出3个点以确定梁底板的平面位置，每一个点用白油漆（这样更显眼）标定，打上直径为10cm的圆圈，并按 “左1、中1、右1”编号；纵向顺着梁长除两端横梁外，每隔5m按照“1、2、3、4、5…”编号。直到将梁长范围内编完。
腹板侧模采用1.8cm厚木芯板，对拉筋加固；竖肋采用5cm×10cm方木组成，间距30cm；横肋采用2根φ48mm、δ2.0mm的普通钢管，间距60cm；对拉筋采用φ16mm钢筋（带双螺帽），蝴蝶卡扣固定，间距60mm×60mm布置；底部位置加密。并与槽形梁内、外脚手架形成一个整体
（3）箱梁顶板底模安装
在腹板箱梁内搭设满堂支架将箱梁两腹板固定连接成整体。支架间距为90cm×90cm，步距1.2m；底托支在預制混凝土垫柱（与梁体混凝土同标号）上；顶托上方横向铺设10cm×10cm方木作为横梁，间距90cm；纵向铺设10cm×10cm方木作为纵梁，间距为30cm；顶部铺设1.8cm厚木芯板作为腹板箱梁顶板底模。
四、支架预压
（1）预压布置
预压时，采用梁体自重的1.2倍重量的砂袋进行压载，压载时基本模拟梁体混凝土浇筑时支架受力分布。
（2）预压流程
支架搭设—预压准备—支架全面检查—观测点布设标记—分级加载—观测读数记录—数据整理、分析—确定弹性形变—调整底模标高。
（3）观测点布置
加载前，按要求设置好观测点，并用红漆标记，纵向按1/2、1/4、1/8梁跨及端头位置布设，横向按1/2、1/4梁宽及端头位置布设观测点，如下图所示：
（4）加载
预压采用砂袋逐级堆载，按照分三次加载，预压时采用吊车对称加载，纵向按两端往中间加载，横向按两侧往中间加载。为防止砂袋压载时碰到雨天，砂袋吸湿重量增加后引起支架失稳，在砂袋加载过程中应避开雨天，砂袋全部加载后，天气变化时采用彩条布覆盖防雨。
每级加载完静压12小时后进行变形观测，支架预压荷载全部加载完成后，按照12h、24h、48h观测3次，相隔12小时的预压沉降量观测平均值相差不大于2mm，确认支架预压已达稳定，进行卸载，卸载后再次测量标高，根据加载前和卸载后的标高计算支架的变形量。
（5）数据处理
测量人员用专用表格对每次测量数据进行详细记录，并及时进行计算、分析、处理、修正，得出系统变化值。通过各级荷载下托架的变形值，消除非弹性变形，测出弹性变形，绘制沉降量观测曲线，弹性变形曲线，从而根据确定立模标高。
五、钢筋施工
1.钢筋加工
钢筋宜在常温状态下加工，不宜加热。弯制钢筋宜从两端向中部开始，逐步向两端，弯钩应一次弯成。用光圆钢筋制作箍筋，其末端应有弯钩，弯钩的弯曲直径应大于受力钢筋直径，且不应小于箍筋直径的2.5倍；弯钩平直部分的长度不小于箍筋直径的5倍。
钢筋在加工时应满足下列规定：
1> 钢筋加工前，把钢筋表面的油漆、漆污、水泥浆和用錘敲击能剥落的浮皮、铁锈等清除干净。
2> 保持钢筋平顺，无局部弯曲。
3> 加工后的钢筋，表面无消弱钢筋截面的伤痕。
4> 钢筋弯制和末端的弯钩弯制必须符合设计要求。
5> 钢筋加工允许偏差和检验方法如下表：
钢筋加工允许偏差和检验方法
2.钢筋安装
槽形梁钢筋分底板钢筋、腹板钢筋和顶板钢筋三部分。钢筋在钢筋棚加工好后，分类编号码放整齐，现场绑扎成型。梁体钢筋应整体绑扎，先进行底板及腹板的钢筋绑扎，然后进行顶板钢筋绑扎。当梁体钢筋与预应力钢筋相碰时，可适当移动梁体钢筋或进行适当弯折。
为保证波纹管位置准确，纵向直线段每100cm，曲线段每50cm设置一道定位网，定位网采用φ8mm的井字钢筋固定，井字钢筋与底、腹及顶板主筋点焊固定。钢筋安装时，应采用同梁体混凝土强度等级相同的预制混凝土垫块将钢筋及模板隔离，以保证钢筋保护层厚度，防止“露筋”。
六、预应力管道施工
（1）波纹管采用汽车运输至现场，不能使波纹管变形、开裂，并保证尺寸，管道存放要顺直。
（2）波纹管及备用孔道波纹管按设计位置进行安装；波纹管安装前应检查管道质量及两端截面形状，遇到可能漏浆部分应割除、整形和除去两端毛刺后使用；钢束管道位置用定位钢筋固定，定位钢筋牢固焊接在钢筋骨架上，定位钢筋间距直线段不大于1.0m，曲线段适当加密至不大于0.5m。
（3）锚垫板及喇叭管尺寸应保证安装正确，喇叭管中心线应与锚垫板严格垂直，喇叭管与波纹管的衔接要平顺不得漏浆，并杜绝堵孔道。在管道密集及锚头处必须加强振捣，确保混凝土质量。
（4）当波纹管位置与非预应力钢筋发生矛盾时，适当移动钢筋保证管道位置的正确。
（5）为防止混凝土施工过程中波纹管堵塞，波纹管内应穿插采用塑料衬管，待混凝土终凝后将衬管拔出。
（6）混凝土振捣时，振动棒不得碰撞管道。
（7）浇筑混凝土之前对管道仔细检查，主要检查管道壁上是否有孔洞，接头是否连接牢固、密封，管道位置是否有偏差，严格检查无误后，采用空压机通风法清除管道内杂物，保证管道畅通。
七、混凝土的浇筑
由于该槽形梁体积巨大，方量在609方，因而在槽形梁顺桥向前后两侧各设置1台混凝土泵车，从前后两端向中间浇筑，待底板浇筑完成以后，再同时从一端等高，同步浇筑两侧箱梁的倒角，梁内侧倒角由于倾角较小再加上钢筋密实，因而混凝土不易振捣密实容易留有空洞，需要顺着梁长方向在倒角模板2/3高度处每隔1m设置1个10cm×10cm的方洞以备观察和用手提式小型振动棒振捣倒角混凝土，直到混凝土由于振捣从方洞中缓缓溢出时，再用预先做好的15cm×15cm×1.8cm的木板将方洞钉死。
浇筑倒角时每侧箱梁均安排2人观察倒角模板以及腹板模板以及支架的变形，同时用4磅小锤均匀，力度适中的敲打倒角模板，以确认倒角混凝土已浇筑密实，以防倒角留有孔洞。由于全梁长48.85m,浇筑完倒角混凝土时，底板混凝土已过了终凝时间急需浇水养生，可将已经浇筑好的底板顺桥向两端用粘土筑一个高10cm的“小土坝”然后放水养生。浇筑箱梁腹板混凝土时，箱梁外侧放灰的人和里面振捣的人均配备对讲机以保证两个箱梁的浇筑能够“同时、同步、同一横截面、同一浇筑厚度”每一次混凝土的摊铺厚度切不可大于30cm,顺着梁长来回浇筑，直到浇筑完全梁高。
八、结语
通过对槽形梁的施工工艺和施工方法的简介，使我们在今后槽形梁的施工中，对整个施工流程有了明确的认识，为以后相同或相近项目施工提供参考和借鉴。
关键词：槽形梁；施工技术；施工工艺
Abstract: This paper introduces the Trough Girder in the whole process of construction needs to pay attention several key processes, foundation treatment, scaffold, template and Pavement Reinforcement, brackets preloading, reinforcement, prestressed corrugated pipe in plane and vertical position fixing, prestressed steel beam in beam, concrete pouring and curing, to to provide reference for similar project construction.
Key words: trough beam; construction technology; construction technology
中图分类号： TU74 文献标识码：A 文章编号：2095-2104（2012）
一、地基处理
挖除素填土，分层回填粒径在2～5cm之间的渗水土，每层厚度不大于30cm，用小型打夯机打夯密实，然后浇筑20cm厚的C20混凝土,混凝土表面必须保证平整，最大起伏高差不大于5mm，表面不能有裂缝。
河堤两侧边坡处理：河堤两侧边坡直接用人工将其挖成高度＜1m；宽度＞1.5m的台阶，然后用打夯机打夯密实，立模板后再浇筑竖向和横向混凝土20cm厚的C20混凝土，保证浇筑好的混凝土台阶竖面垂直，横面里侧比外侧高1cm以利于排水。其余空地清除表面浮土以后换填30cm厚的2～5cm之间的渗水料后，用小型打夯机打夯密实，然后浇筑20cm厚的C20混凝土。两侧修深度大于10cm，宽度大于20cm的简易排水沟，水沟两侧用C15混凝土硬化并顺坡光洁以使雨天水流能够顺利排出，不至于浸泡支架基础。地基承载力不小于120kpa。
二、支架搭设
本槽形梁采用满堂支架施工。满堂支架采用φ48mm、δ3.5mm的碗扣式脚手架；腹板（箱梁）底部按90cm（顺桥向）×60cm（横桥向）的间距布置，其余部分按90cm（顺桥向）×90cm（横桥向）的间距布置，横杆步距均为60cm；支架顶、底部分别设置顶、底托，以便调节支架及底模标高。支架底部距离地面0.3m处设置扫地杆；支架纵、横桥方向每隔4.5m由底至顶设置一道剪刀撑，剪刀撑采用φ48mm、δ2.0mm的普通钢管，与地面夹角在45°～60之间。支架顶部采用10cm×15cm的方木作为横梁，间距90cm；纵梁采用φ48mm、δ2.0mm的普通钢管，腹板（箱梁）底部间距7.5cm，其余部分间距15cm；底模采用1.8cm厚木芯板，置于纵梁钢管之上。
立杆的垂直度应严格按1/1000加以控制，且全高的垂直偏差应不大于5cm。脚手架拼装时，检查横杆的水平度和立杆的垂直度。并在无荷载情况下逐个检查立杆底座是否松动或空浮情况，并及时旋紧可调座和薄钢板调整垫实。
斜撑的网格与架子的尺寸相适应。斜撑杆为拉压杆，尽量与脚手架的节点相连，在满足受力的条件下，斜撑杆尽量布置在同一个平面，与打入地下可靠持力层一定深度的地锚用扣件相连，并且在顺梁长方向将所有斜撑用钢管扣件锁死互相连接；垂直于梁长方向将支架扫地杆与斜撑底部用钢管扣件锁死相连。使整个斜撑形成一个空间三角框架结构，对称、均匀布置与支架相连。
顶托、底托在安装前进行质量检查，把不合格的清除；钢管的立杆必须垂直，槽形梁底板下的底托必须平整，安装支架前先在混凝土面画线，确定脚手架位置。然后在上面摆放一层枕木，并用砂浆把枕木和和混凝土基础面固定，使所有枕木在同一个水平面。再在枕木上面搭设钢管支架。
三、模板铺装
底板和腹板的模板在尽可能的条件下尽量选用1.8cm厚的新模板，拆模以后能保证混凝土表面的光洁。
（1）底模
支架预压结束后，全面检查梁体支架及底模，对预压后产生的错台进行修正，并根据预压结果调整底模标高。
（2）腹板侧模加固
安装腹板模板前先用全站仪按照已经计算好的梁的中心坐标以及底板两边最外侧在平面上的坐标。在底板模板上纵向每隔5m；在横向梁底板宽度范围内。按照“左、中、右”的布置放出3个点以确定梁底板的平面位置，每一个点用白油漆（这样更显眼）标定，打上直径为10cm的圆圈，并按 “左1、中1、右1”编号；纵向顺着梁长除两端横梁外，每隔5m按照“1、2、3、4、5…”编号。直到将梁长范围内编完。
腹板侧模采用1.8cm厚木芯板，对拉筋加固；竖肋采用5cm×10cm方木组成，间距30cm；横肋采用2根φ48mm、δ2.0mm的普通钢管，间距60cm；对拉筋采用φ16mm钢筋（带双螺帽），蝴蝶卡扣固定，间距60mm×60mm布置；底部位置加密。并与槽形梁内、外脚手架形成一个整体
（3）箱梁顶板底模安装
在腹板箱梁内搭设满堂支架将箱梁两腹板固定连接成整体。支架间距为90cm×90cm，步距1.2m；底托支在預制混凝土垫柱（与梁体混凝土同标号）上；顶托上方横向铺设10cm×10cm方木作为横梁，间距90cm；纵向铺设10cm×10cm方木作为纵梁，间距为30cm；顶部铺设1.8cm厚木芯板作为腹板箱梁顶板底模。
四、支架预压
（1）预压布置
预压时，采用梁体自重的1.2倍重量的砂袋进行压载，压载时基本模拟梁体混凝土浇筑时支架受力分布。
（2）预压流程
支架搭设—预压准备—支架全面检查—观测点布设标记—分级加载—观测读数记录—数据整理、分析—确定弹性形变—调整底模标高。
（3）观测点布置
加载前，按要求设置好观测点，并用红漆标记，纵向按1/2、1/4、1/8梁跨及端头位置布设，横向按1/2、1/4梁宽及端头位置布设观测点，如下图所示：
（4）加载
预压采用砂袋逐级堆载，按照分三次加载，预压时采用吊车对称加载，纵向按两端往中间加载，横向按两侧往中间加载。为防止砂袋压载时碰到雨天，砂袋吸湿重量增加后引起支架失稳，在砂袋加载过程中应避开雨天，砂袋全部加载后，天气变化时采用彩条布覆盖防雨。
每级加载完静压12小时后进行变形观测，支架预压荷载全部加载完成后，按照12h、24h、48h观测3次，相隔12小时的预压沉降量观测平均值相差不大于2mm，确认支架预压已达稳定，进行卸载，卸载后再次测量标高，根据加载前和卸载后的标高计算支架的变形量。
（5）数据处理
测量人员用专用表格对每次测量数据进行详细记录，并及时进行计算、分析、处理、修正，得出系统变化值。通过各级荷载下托架的变形值，消除非弹性变形，测出弹性变形，绘制沉降量观测曲线，弹性变形曲线，从而根据确定立模标高。
五、钢筋施工
1.钢筋加工
钢筋宜在常温状态下加工，不宜加热。弯制钢筋宜从两端向中部开始，逐步向两端，弯钩应一次弯成。用光圆钢筋制作箍筋，其末端应有弯钩，弯钩的弯曲直径应大于受力钢筋直径，且不应小于箍筋直径的2.5倍；弯钩平直部分的长度不小于箍筋直径的5倍。
钢筋在加工时应满足下列规定：
1> 钢筋加工前，把钢筋表面的油漆、漆污、水泥浆和用錘敲击能剥落的浮皮、铁锈等清除干净。
2> 保持钢筋平顺，无局部弯曲。
3> 加工后的钢筋，表面无消弱钢筋截面的伤痕。
4> 钢筋弯制和末端的弯钩弯制必须符合设计要求。
5> 钢筋加工允许偏差和检验方法如下表：
钢筋加工允许偏差和检验方法
2.钢筋安装
槽形梁钢筋分底板钢筋、腹板钢筋和顶板钢筋三部分。钢筋在钢筋棚加工好后，分类编号码放整齐，现场绑扎成型。梁体钢筋应整体绑扎，先进行底板及腹板的钢筋绑扎，然后进行顶板钢筋绑扎。当梁体钢筋与预应力钢筋相碰时，可适当移动梁体钢筋或进行适当弯折。
为保证波纹管位置准确，纵向直线段每100cm，曲线段每50cm设置一道定位网，定位网采用φ8mm的井字钢筋固定，井字钢筋与底、腹及顶板主筋点焊固定。钢筋安装时，应采用同梁体混凝土强度等级相同的预制混凝土垫块将钢筋及模板隔离，以保证钢筋保护层厚度，防止“露筋”。
六、预应力管道施工
（1）波纹管采用汽车运输至现场，不能使波纹管变形、开裂，并保证尺寸，管道存放要顺直。
（2）波纹管及备用孔道波纹管按设计位置进行安装；波纹管安装前应检查管道质量及两端截面形状，遇到可能漏浆部分应割除、整形和除去两端毛刺后使用；钢束管道位置用定位钢筋固定，定位钢筋牢固焊接在钢筋骨架上，定位钢筋间距直线段不大于1.0m，曲线段适当加密至不大于0.5m。
（3）锚垫板及喇叭管尺寸应保证安装正确，喇叭管中心线应与锚垫板严格垂直，喇叭管与波纹管的衔接要平顺不得漏浆，并杜绝堵孔道。在管道密集及锚头处必须加强振捣，确保混凝土质量。
（4）当波纹管位置与非预应力钢筋发生矛盾时，适当移动钢筋保证管道位置的正确。
（5）为防止混凝土施工过程中波纹管堵塞，波纹管内应穿插采用塑料衬管，待混凝土终凝后将衬管拔出。
（6）混凝土振捣时，振动棒不得碰撞管道。
（7）浇筑混凝土之前对管道仔细检查，主要检查管道壁上是否有孔洞，接头是否连接牢固、密封，管道位置是否有偏差，严格检查无误后，采用空压机通风法清除管道内杂物，保证管道畅通。
七、混凝土的浇筑
由于该槽形梁体积巨大，方量在609方，因而在槽形梁顺桥向前后两侧各设置1台混凝土泵车，从前后两端向中间浇筑，待底板浇筑完成以后，再同时从一端等高，同步浇筑两侧箱梁的倒角，梁内侧倒角由于倾角较小再加上钢筋密实，因而混凝土不易振捣密实容易留有空洞，需要顺着梁长方向在倒角模板2/3高度处每隔1m设置1个10cm×10cm的方洞以备观察和用手提式小型振动棒振捣倒角混凝土，直到混凝土由于振捣从方洞中缓缓溢出时，再用预先做好的15cm×15cm×1.8cm的木板将方洞钉死。
浇筑倒角时每侧箱梁均安排2人观察倒角模板以及腹板模板以及支架的变形，同时用4磅小锤均匀，力度适中的敲打倒角模板，以确认倒角混凝土已浇筑密实，以防倒角留有孔洞。由于全梁长48.85m,浇筑完倒角混凝土时，底板混凝土已过了终凝时间急需浇水养生，可将已经浇筑好的底板顺桥向两端用粘土筑一个高10cm的“小土坝”然后放水养生。浇筑箱梁腹板混凝土时，箱梁外侧放灰的人和里面振捣的人均配备对讲机以保证两个箱梁的浇筑能够“同时、同步、同一横截面、同一浇筑厚度”每一次混凝土的摊铺厚度切不可大于30cm,顺着梁长来回浇筑，直到浇筑完全梁高。
八、结语
通过对槽形梁的施工工艺和施工方法的简介，使我们在今后槽形梁的施工中，对整个施工流程有了明确的认识，为以后相同或相近项目施工提供参考和借鉴。