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摘 要：本文HXN5B机车关键电器主要指电器柜、操纵台及车体线束。本文旨在介绍其制造前的生产准备及过程中的组装工艺，并为新造机车关键电器制造提供经验。
关键词：生产准备；组装工艺；布线；测试
概述：HXN5B型内燃机车是中国铁路交流传动调车用内燃机车之一，是一款集现代化、重载化等为一体的和谐系列大功率干线车型。在关键电器生产前期，需准备各项生产资料，以使生产单位具备生产能力。
由于新造机车关键电器生产流程大同小异，后续机车此项内容新造均可参照此车型生产流程及工艺方法。
一、前期生产技术准备
1、根据电气原理图梳理线束制作表
由于软件导出的线束表存在较多误差，在生产技术准备阶段需要重新梳理线束制作表的正确性。线束制作表需详细标明：线缆型号、端子型号、线号、元件起始及终端位置、放线长度等。
2、梳理生产所需物料
首先，根据物料BOM表识别出本单位生产用料；其次，根据线束制作表及电器柜、操纵台装配图核对物料是否准确；最后，由于机车电器产品种类繁多而复杂，在生产准备阶段则需梳理出关键电器产品涉及的自带件清单。
3、对操作者进行培训
对于新车型推行的新工艺需对操作者进行培训，特别是新型连接器的制作工艺。工艺师需及时识别特殊型号连接器，收集连接器制作规范，梳理其适用的送针及退针工具等。
二、生产实施过程
1、编制中检检查项点
为保证机车关键电器制作质量，生产单位在做好员工质量培训的同时，应加强产品制造的过程控制。为此，工艺人员需编制适用本车型的中检检查项点，在操作者自查的情况下，充分发挥质量监督人员的作用。与此同时，还需制定切实的奖罚办法，确保办法的落实。
2、元件安装及线束制作验证
对于新车型试制在生产过程中需贯彻以下几点：
（1）分析电器柜、操纵台柜内元器件的位置布置关系，测算电器原理图走线的数量和成束的线束直径，从经济节约、美观、质量可靠的角度设计穿线孔、扎线杆等，以解决施工难、浪费多、不美观三大类问题。
（2）电器柜、操纵台线束在钢结构内进行布线，不可避免需要与钢结构进行接触。为此，必须采取措施充分保护线束，如：柜内布线工艺采用线槽布线工艺，接线布线完成后装上线槽盖板即可充分保护线束；选用编织网管、嵌条等辅助材料对小线束进行防护，防止其与钢结构接磨；在试制过程中，验证元件排布是否合理，在验证的条件下重新调整元件安装位置。
（3）电器柜内铜排连接时，需保证铜排与铜排之间、铜排非裸露部分与柜体之间间隙不低于4mm。试制机车可制作铜排模具验证铜排尺寸，验证后完善铜排安装尺寸，并增加铜排固定支座及压码等。
（4）电器柜、操纵台需甩出线束的，需根据电气原理图划定柜内甩出线范围，并结合机车各室布置，来确定甩出线走线方向，调整柜内最优走线及甩出位置，同时规定甩出长度规范化，固化线束基准点。这样既能解决大、小线交叉现象，也节约了线束成本及线束接线时回折过多等问题。
（5）由于柜内及车体线束根数巨大，且连接器数量太多，为保证电气线路的正确，组装后的测试是势在必行。电器柜、操纵台组装测试可通过动作试验或DITMCO测试来保证接线的正确性，而车体线束则需做连接器导通测试，减少车上连接器返工的时间，也能保证产品质量，提高工效。
（6）试制机车完成后，为提高生产效率可制作线束放线模板。将样品机车电器柜、操纵台样品线束拆下，在木板上测绘出线束实际尺寸，标明每根线的元件代号、端子型号等。这样可以适应机车批量生产时的线束制作，保证生产节点。
3、机车制造过程中改造的实施
机车制造过程由于客户的不同要求，会不可避免的产生部分适应性改造。特别是批量生产期间，生产单位需明确改造项目实施机制，记录改造机车车号，改造内容明确到具体责任人，并做好改造项目的互检。
4、试制后的工艺固化
由于产品限制，新产品试制前期没有详细的工艺文件作指导。产品工艺师需全程跟踪机车试制过程，收集资料，在解决现场问题的同时细化工艺内容。试制机车结束后，根据收集的资料进行工艺固化，编制符合工序内容的工艺文件、作业指导书或业务联系书等。
同时，试制机车完成后还需要固化机车的自检记录簿、工艺流程图、工序推移图等，这些均为指导后续机车生产不可或缺的技术资料。
总之，新造机车关键电器工艺研究与制造，主要涉及到工艺人员分解设计技术文件及生产现场工艺细化内容的优化与固化，最大化缩短试制到批量生产的周期。■
关键词：生产准备；组装工艺；布线；测试
概述：HXN5B型内燃机车是中国铁路交流传动调车用内燃机车之一，是一款集现代化、重载化等为一体的和谐系列大功率干线车型。在关键电器生产前期，需准备各项生产资料，以使生产单位具备生产能力。
由于新造机车关键电器生产流程大同小异，后续机车此项内容新造均可参照此车型生产流程及工艺方法。
一、前期生产技术准备
1、根据电气原理图梳理线束制作表
由于软件导出的线束表存在较多误差，在生产技术准备阶段需要重新梳理线束制作表的正确性。线束制作表需详细标明：线缆型号、端子型号、线号、元件起始及终端位置、放线长度等。
2、梳理生产所需物料
首先，根据物料BOM表识别出本单位生产用料；其次，根据线束制作表及电器柜、操纵台装配图核对物料是否准确；最后，由于机车电器产品种类繁多而复杂，在生产准备阶段则需梳理出关键电器产品涉及的自带件清单。
3、对操作者进行培训
对于新车型推行的新工艺需对操作者进行培训，特别是新型连接器的制作工艺。工艺师需及时识别特殊型号连接器，收集连接器制作规范，梳理其适用的送针及退针工具等。
二、生产实施过程
1、编制中检检查项点
为保证机车关键电器制作质量，生产单位在做好员工质量培训的同时，应加强产品制造的过程控制。为此，工艺人员需编制适用本车型的中检检查项点，在操作者自查的情况下，充分发挥质量监督人员的作用。与此同时，还需制定切实的奖罚办法，确保办法的落实。
2、元件安装及线束制作验证
对于新车型试制在生产过程中需贯彻以下几点：
（1）分析电器柜、操纵台柜内元器件的位置布置关系，测算电器原理图走线的数量和成束的线束直径，从经济节约、美观、质量可靠的角度设计穿线孔、扎线杆等，以解决施工难、浪费多、不美观三大类问题。
（2）电器柜、操纵台线束在钢结构内进行布线，不可避免需要与钢结构进行接触。为此，必须采取措施充分保护线束，如：柜内布线工艺采用线槽布线工艺，接线布线完成后装上线槽盖板即可充分保护线束；选用编织网管、嵌条等辅助材料对小线束进行防护，防止其与钢结构接磨；在试制过程中，验证元件排布是否合理，在验证的条件下重新调整元件安装位置。
（3）电器柜内铜排连接时，需保证铜排与铜排之间、铜排非裸露部分与柜体之间间隙不低于4mm。试制机车可制作铜排模具验证铜排尺寸，验证后完善铜排安装尺寸，并增加铜排固定支座及压码等。
（4）电器柜、操纵台需甩出线束的，需根据电气原理图划定柜内甩出线范围，并结合机车各室布置，来确定甩出线走线方向，调整柜内最优走线及甩出位置，同时规定甩出长度规范化，固化线束基准点。这样既能解决大、小线交叉现象，也节约了线束成本及线束接线时回折过多等问题。
（5）由于柜内及车体线束根数巨大，且连接器数量太多，为保证电气线路的正确，组装后的测试是势在必行。电器柜、操纵台组装测试可通过动作试验或DITMCO测试来保证接线的正确性，而车体线束则需做连接器导通测试，减少车上连接器返工的时间，也能保证产品质量，提高工效。
（6）试制机车完成后，为提高生产效率可制作线束放线模板。将样品机车电器柜、操纵台样品线束拆下，在木板上测绘出线束实际尺寸，标明每根线的元件代号、端子型号等。这样可以适应机车批量生产时的线束制作，保证生产节点。
3、机车制造过程中改造的实施
机车制造过程由于客户的不同要求，会不可避免的产生部分适应性改造。特别是批量生产期间，生产单位需明确改造项目实施机制，记录改造机车车号，改造内容明确到具体责任人，并做好改造项目的互检。
4、试制后的工艺固化
由于产品限制，新产品试制前期没有详细的工艺文件作指导。产品工艺师需全程跟踪机车试制过程，收集资料，在解决现场问题的同时细化工艺内容。试制机车结束后，根据收集的资料进行工艺固化，编制符合工序内容的工艺文件、作业指导书或业务联系书等。
同时，试制机车完成后还需要固化机车的自检记录簿、工艺流程图、工序推移图等，这些均为指导后续机车生产不可或缺的技术资料。
总之，新造机车关键电器工艺研究与制造，主要涉及到工艺人员分解设计技术文件及生产现场工艺细化内容的优化与固化，最大化缩短试制到批量生产的周期。■