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[摘 要]为解决储层纵向非均质性强，层间差异大的问题，提高压裂防砂效果，纯梁采油厂开展了分层压裂防砂技术的优化与应用，通过储层特征分析、分层管柱优化和施工参数优化等，形成一套适合纯梁采油厂的分层压裂防砂一体化工艺技术，并取得良好效果。
[關键词]分层压裂防砂 分层工具 一体化
中图分类号：TE625 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2017）36-0201-01
随着纯梁采油厂对出砂油藏开发水平的不断深入，原先单一的笼统压裂防砂储层改造工艺技术已不能完全适应于目前储层改造的要求，笼统压裂防砂只能对储层某一段位进行改造，对长井段出砂油藏起不到多段分级改造的目的，使得储层的动用程度严重下降。因此纯梁采油厂根据储层情况，通过多项优化，形成一套适合采油厂储层特点的分层压裂防砂一体化工艺技术。
1、区块特征分析
本文以高96块为例，高96块为构造-地层不整合油气藏，主力含油层系为沙四段，油气的聚集受地层不整合及构造控制。垂向上油气聚集在各砂体剥蚀面之下构造高部位，最高渗透率788×10-3μm2，最低渗透率45×10-3μm2，纵向非均质性强。区块储层总体弱水敏、中等速敏、弱酸敏、无碱敏、无盐敏。地面原油密度在0.9565～0.996g/cm3之间，平均0.9737g/cm3，地面原油粘度1426～2449mPa·s，平均1997.7mPa·s，凝固点-8～7℃，属低凝稠油（图1）。
综合上述特点，区块开发方案定为分层压裂防砂注气热采。
2、分层压裂防砂工艺优化
2.1 支撑剂优选
根据粒度中值实验，区块粒度中值最大为0.12mm，最小为0.08mm，平均0.095mm。分选中等，分选系数一般1.3-1.61，平均1.45。根据目前采油厂现场施工常用标准，支撑剂粒径为粒度中值的5-9倍[1]，因此区块支撑剂粒径选为0.425-0.85mm。
2.2 携砂液优化
从区块敏感性实验结果看，区块储层总体弱水敏、中等速敏、弱酸敏、无碱敏、无盐敏。在携砂液选取上，主要偏重于携砂液的残渣伤害方面。通过多种携砂液岩心实验对比，清洁携砂液对岩心的伤害率为7.5%，瓜胶压裂液对岩心的伤害率为21.8%，清洁携砂液伤害率明显低于瓜胶压裂液，因此现场施工采用清洁携砂液。
2.3 分层压裂防砂管柱优选
在分层压裂防砂管柱优化方面，采油厂优化了2套方案，方案一是通过在油层中部下入分层压裂工具，在压裂防砂施工完下层之后，投球打压关闭下层同时打开上层，之后再进行压裂防砂上层，最后解压上提起出管柱，之后再下绕丝管进行整体循环充填防砂。施工管柱示意图如图2：
方案二是通过采用充填滑套+绕丝管+隔离封隔器+充填滑套+绕丝管+顶部封隔器这样的管柱组合，首先下放管柱打开下步充填滑套进行下层位压裂防砂，之后上提管柱，打开上层充填滑套对上层进行压裂防砂，最后倒扣起出井内管柱，完成压裂改造及防砂全部储层改造工艺。该工艺使得储层改造和防砂能同时进行，能大量节省作业成本和作业时间，并能多次改造储层，大幅度提高储层的开发效果。施工管柱示意图如图3：
3、结论
从应用情况总结以下结论：（1）分层压裂防砂技术能够有效提高储层改造针对性，对纵向差异大、非均质性强的储层具有显著效果；截至目前，纯梁采油厂已在高96块、通38块等区块实施分层压裂防砂改造11井次，施工成功率100%，改造效果明显好于笼统压裂防砂。（2）分层压裂防砂一体化技术能够有效缩短作业施工时间和作业费用，提高作业施工效率。
参考文献
[1] 郭天魁，张士诚，王雷，贺甲元.疏松砂岩地层压裂充填支撑剂粒径优选[J].中国石油大学学报，2012，36（1）：94-100.
[2] 喬荣娜，费胜山，李家明，汤程辉，刘春晓，仵伟，张东.防砂卡分层压裂管柱研究与应用[J].钻采工艺， 2011，34（1）：52-54.
[3] 智勤功，谢金川，吴琼，高雪峰等.疏松砂岩油藏压裂防砂一体化技术[J].石油钻采工艺， 2007，29（2）：57-60.
[關键词]分层压裂防砂 分层工具 一体化
中图分类号：TE625 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2017）36-0201-01
随着纯梁采油厂对出砂油藏开发水平的不断深入，原先单一的笼统压裂防砂储层改造工艺技术已不能完全适应于目前储层改造的要求，笼统压裂防砂只能对储层某一段位进行改造，对长井段出砂油藏起不到多段分级改造的目的，使得储层的动用程度严重下降。因此纯梁采油厂根据储层情况，通过多项优化，形成一套适合采油厂储层特点的分层压裂防砂一体化工艺技术。
1、区块特征分析
本文以高96块为例，高96块为构造-地层不整合油气藏，主力含油层系为沙四段，油气的聚集受地层不整合及构造控制。垂向上油气聚集在各砂体剥蚀面之下构造高部位，最高渗透率788×10-3μm2，最低渗透率45×10-3μm2，纵向非均质性强。区块储层总体弱水敏、中等速敏、弱酸敏、无碱敏、无盐敏。地面原油密度在0.9565～0.996g/cm3之间，平均0.9737g/cm3，地面原油粘度1426～2449mPa·s，平均1997.7mPa·s，凝固点-8～7℃，属低凝稠油（图1）。
综合上述特点，区块开发方案定为分层压裂防砂注气热采。
2、分层压裂防砂工艺优化
2.1 支撑剂优选
根据粒度中值实验，区块粒度中值最大为0.12mm，最小为0.08mm，平均0.095mm。分选中等，分选系数一般1.3-1.61，平均1.45。根据目前采油厂现场施工常用标准，支撑剂粒径为粒度中值的5-9倍[1]，因此区块支撑剂粒径选为0.425-0.85mm。
2.2 携砂液优化
从区块敏感性实验结果看，区块储层总体弱水敏、中等速敏、弱酸敏、无碱敏、无盐敏。在携砂液选取上，主要偏重于携砂液的残渣伤害方面。通过多种携砂液岩心实验对比，清洁携砂液对岩心的伤害率为7.5%，瓜胶压裂液对岩心的伤害率为21.8%，清洁携砂液伤害率明显低于瓜胶压裂液，因此现场施工采用清洁携砂液。
2.3 分层压裂防砂管柱优选
在分层压裂防砂管柱优化方面，采油厂优化了2套方案，方案一是通过在油层中部下入分层压裂工具，在压裂防砂施工完下层之后，投球打压关闭下层同时打开上层，之后再进行压裂防砂上层，最后解压上提起出管柱，之后再下绕丝管进行整体循环充填防砂。施工管柱示意图如图2：
方案二是通过采用充填滑套+绕丝管+隔离封隔器+充填滑套+绕丝管+顶部封隔器这样的管柱组合，首先下放管柱打开下步充填滑套进行下层位压裂防砂，之后上提管柱，打开上层充填滑套对上层进行压裂防砂，最后倒扣起出井内管柱，完成压裂改造及防砂全部储层改造工艺。该工艺使得储层改造和防砂能同时进行，能大量节省作业成本和作业时间，并能多次改造储层，大幅度提高储层的开发效果。施工管柱示意图如图3：
3、结论
从应用情况总结以下结论：（1）分层压裂防砂技术能够有效提高储层改造针对性，对纵向差异大、非均质性强的储层具有显著效果；截至目前，纯梁采油厂已在高96块、通38块等区块实施分层压裂防砂改造11井次，施工成功率100%，改造效果明显好于笼统压裂防砂。（2）分层压裂防砂一体化技术能够有效缩短作业施工时间和作业费用，提高作业施工效率。
参考文献
[1] 郭天魁，张士诚，王雷，贺甲元.疏松砂岩地层压裂充填支撑剂粒径优选[J].中国石油大学学报，2012，36（1）：94-100.
[2] 喬荣娜，费胜山，李家明，汤程辉，刘春晓，仵伟，张东.防砂卡分层压裂管柱研究与应用[J].钻采工艺， 2011，34（1）：52-54.
[3] 智勤功，谢金川，吴琼，高雪峰等.疏松砂岩油藏压裂防砂一体化技术[J].石油钻采工艺， 2007，29（2）：57-60.