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模具是工业之母，模具技术发展对中国制造至关重要。近年来，作为“模具之都”的宁波正在加速形成模具产业集群。2020年新冠肺炎疫情发生，制造业受到严重冲击。2020年3月29日，国家主席习近平来到宁波市北仑大碶高端汽配模具园区，考察调研模具企业的复工复产情况，给模具行业送来了春风、带来了信心。宁波市模具行业协会秘书长张小岩陪同。对于后疫情时代模具行业如何破局升级，张小岩有独到的见解。
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谈及宁波市模具行业的发展现状，张小岩表示，总体来说，宁波模具行业企业的技术水平仍处于较低阶段，大部分模具企业以满足模具设计为主，只有极少数的企业真正进行高端研发，且创新能力不够。因此，中国模具行业必须从技术升级出发，在人才、质量、市场和服务领域全面破局。
设立“2+2”学制，加速人才孵化
据张小岩介绍，目前宁波市共有4000多家模具厂，而当地高校模具专业的应届毕业生每年仅有600人左右，其中大部分毕业后还会选择跨行业择业，最终能留在模具行业的对口人才仅剩10%左右，即60多人。严重的人才短缺造成大部分模具企业缺乏创新研发所需专业人才。同时，由于模具行業专业人员的工资不均衡、不稳定，企业间“挖聘”现象屡见不鲜，使整个行业的招聘压力尤大。
为了解决专业人才缺失的问题，2019年，宁波模具协会联合浙江大学宁波研究院、浙江大学宁波理工学院共同打造了一个专门培养企业高端技术人员、研发人员的模具产业学院，并在当地建设了实践基地。模具学院采用“2+2”“学习+实践”的人才培养方式，前两年在学校学习专业的理论知识，后两年在实践基地接受由高校老师、经验丰富的工程师组成的落地培训，直接对接工厂的实际需求。
“两年的实践时间不仅使学生熟悉了模具行业的工作环境、增加了他们留下来的可能性，也降低了企业培养实习生的成本，可以说打通了工厂对接人才的最后一公里。”张小岩说。
摆脱“拼价格”时代，实现高质量发展
在疫情影响下，很多中小企业受到不同程度的影响和冲击，政府对中小企业的政策扶持有目共睹，但想要渡过难关，学会自救是企业最关键的生存之道。张小岩指出，大多数模具企业的单体体量较小，实力不足，在引导这些企业实现高质量发展的过程中，做到以下两点尤为重要。
提升企业管理能力，用内功度寒冬
对于企业而言，由于受疫情影响，企业业务、营销模式、产业链等各方面都迎来了不确定性，原本制定的管理计划无法执行，企业管理者出现了不同程度的焦虑、茫然、被动和困惑。特别是模具行业，体量小、资金不足、管理能力差，享受政府政策的能力也比较弱。企业只有活下去，才能谋未来。欲度寒冬，须练内功。趁着疫情给企业快速发展中带来的喘息时间，进行产业延伸、能力提升和管理优化，稳扎稳打，才能握住经营之舵，不至于迷失于被动中。
走专业化道路，打造品牌力量
敬业成就事业、专业成就品牌。企业在提升研发技术的同时，必须冷静思考，寻找自身优势，走专业化发展道路;而不是按部就班，盲目“拼价格”。无止境的低成本、低技术、低价格，只会造成千军万马过独木桥，形成行业的恶性循环。
张小岩提议，模具行业企业不要“一哄而上”去做同一件产品，而是要选择自身精通的技术，打造品牌的力量，让“行业多样化、产品细分化”逐渐成为模具市场的主旋律。对于规模小一点的企业，可以进行高质量研发，走专业化道路;而对于规模大一点的企业，可以开拓国际市场，往自动化、信息化的方向发展。只有做产业链中真正具有价值的企业，才能高质量持续发展。
抓住机遇，打外贸突围“持久战”
中国模具主要出口欧洲、美国、日本、韩国，出口量占生产总量的44.1%。新冠肺炎疫情“黑天鹅”事件发生，模具出口也受到了剧烈震荡。但是从目前看来，海外大部分企业对中国疫情控制能力持肯定态度，对比欧美国家对疫情的管控无力，张小岩预测，全球模具产业链中心可能会往中国转移。“美国的模具厂几乎停产，德国、日本也没有全面复工，而我国模具厂复工率高达98%，且全都在满负荷运转，完全可以消化国外的模具需求。” 张小岩说。
俗话说，危机并存，危中存机。我国模具企业如何瞄准市场，抓住契机？张小岩认为，第一，必须摸清国外企业追求低成本的痛点，把握价格优势;第二，虽然目前不能与客户面对面沟通，但是数字化技术普及，企业可以通过邮件、视频等各种网络方式达成交流合作，节约双方的交通、时间成本;第三，利用供应链竞争优势。趁着国外企业尚未复工的空窗期，提高客户黏性，推进全球制造网络。尽管目前形势不错，但企业仍然要做好长期过苦日子、紧日子的准备，本着平常心，把质量做好，打“持久战”，共渡艰难。
走出海外，供应链配套服务全球布局
目前，中国大约有3万多家模具厂，占全球总量的1/3，创造了超过2万亿元的工业产值，产业链遍及全球。但是中国在全球设立服务网点的模具企业少之甚少。而模具在使用过程中需要定期保养维护，才能延长使用寿命。张小岩提出：“中国模具企业要赢得海外市场，就必须要在当地有自己的服务基地。”
张小岩表示，单打独斗的时代已经过去，中国模具需要走向集团化。从设计到技术，中国模具与西方相比均存在较大的差距。因此，中国模具企业只有有组织性地“抱团”，才能共同升级、一起开发庞大的海外市场。我们也要相信，“中国制造”的水平正在不断进步，中国产业结构正在经历显著的变化，赶上欧美制造、登上世界第一梯队，指日可待。
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谈及宁波市模具行业的发展现状，张小岩表示，总体来说，宁波模具行业企业的技术水平仍处于较低阶段，大部分模具企业以满足模具设计为主，只有极少数的企业真正进行高端研发，且创新能力不够。因此，中国模具行业必须从技术升级出发，在人才、质量、市场和服务领域全面破局。
设立“2+2”学制，加速人才孵化
据张小岩介绍，目前宁波市共有4000多家模具厂，而当地高校模具专业的应届毕业生每年仅有600人左右，其中大部分毕业后还会选择跨行业择业，最终能留在模具行业的对口人才仅剩10%左右，即60多人。严重的人才短缺造成大部分模具企业缺乏创新研发所需专业人才。同时，由于模具行業专业人员的工资不均衡、不稳定，企业间“挖聘”现象屡见不鲜，使整个行业的招聘压力尤大。
为了解决专业人才缺失的问题，2019年，宁波模具协会联合浙江大学宁波研究院、浙江大学宁波理工学院共同打造了一个专门培养企业高端技术人员、研发人员的模具产业学院，并在当地建设了实践基地。模具学院采用“2+2”“学习+实践”的人才培养方式，前两年在学校学习专业的理论知识，后两年在实践基地接受由高校老师、经验丰富的工程师组成的落地培训，直接对接工厂的实际需求。
“两年的实践时间不仅使学生熟悉了模具行业的工作环境、增加了他们留下来的可能性，也降低了企业培养实习生的成本，可以说打通了工厂对接人才的最后一公里。”张小岩说。
摆脱“拼价格”时代，实现高质量发展
在疫情影响下，很多中小企业受到不同程度的影响和冲击，政府对中小企业的政策扶持有目共睹，但想要渡过难关，学会自救是企业最关键的生存之道。张小岩指出，大多数模具企业的单体体量较小，实力不足，在引导这些企业实现高质量发展的过程中，做到以下两点尤为重要。
提升企业管理能力，用内功度寒冬
对于企业而言，由于受疫情影响，企业业务、营销模式、产业链等各方面都迎来了不确定性，原本制定的管理计划无法执行，企业管理者出现了不同程度的焦虑、茫然、被动和困惑。特别是模具行业，体量小、资金不足、管理能力差，享受政府政策的能力也比较弱。企业只有活下去，才能谋未来。欲度寒冬，须练内功。趁着疫情给企业快速发展中带来的喘息时间，进行产业延伸、能力提升和管理优化，稳扎稳打，才能握住经营之舵，不至于迷失于被动中。
走专业化道路，打造品牌力量
敬业成就事业、专业成就品牌。企业在提升研发技术的同时，必须冷静思考，寻找自身优势，走专业化发展道路;而不是按部就班，盲目“拼价格”。无止境的低成本、低技术、低价格，只会造成千军万马过独木桥，形成行业的恶性循环。
张小岩提议，模具行业企业不要“一哄而上”去做同一件产品，而是要选择自身精通的技术，打造品牌的力量，让“行业多样化、产品细分化”逐渐成为模具市场的主旋律。对于规模小一点的企业，可以进行高质量研发，走专业化道路;而对于规模大一点的企业，可以开拓国际市场，往自动化、信息化的方向发展。只有做产业链中真正具有价值的企业，才能高质量持续发展。
抓住机遇，打外贸突围“持久战”
中国模具主要出口欧洲、美国、日本、韩国，出口量占生产总量的44.1%。新冠肺炎疫情“黑天鹅”事件发生，模具出口也受到了剧烈震荡。但是从目前看来，海外大部分企业对中国疫情控制能力持肯定态度，对比欧美国家对疫情的管控无力，张小岩预测，全球模具产业链中心可能会往中国转移。“美国的模具厂几乎停产，德国、日本也没有全面复工，而我国模具厂复工率高达98%，且全都在满负荷运转，完全可以消化国外的模具需求。” 张小岩说。
俗话说，危机并存，危中存机。我国模具企业如何瞄准市场，抓住契机？张小岩认为，第一，必须摸清国外企业追求低成本的痛点，把握价格优势;第二，虽然目前不能与客户面对面沟通，但是数字化技术普及，企业可以通过邮件、视频等各种网络方式达成交流合作，节约双方的交通、时间成本;第三，利用供应链竞争优势。趁着国外企业尚未复工的空窗期，提高客户黏性，推进全球制造网络。尽管目前形势不错，但企业仍然要做好长期过苦日子、紧日子的准备，本着平常心，把质量做好，打“持久战”，共渡艰难。
走出海外，供应链配套服务全球布局
目前，中国大约有3万多家模具厂，占全球总量的1/3，创造了超过2万亿元的工业产值，产业链遍及全球。但是中国在全球设立服务网点的模具企业少之甚少。而模具在使用过程中需要定期保养维护，才能延长使用寿命。张小岩提出：“中国模具企业要赢得海外市场，就必须要在当地有自己的服务基地。”
张小岩表示，单打独斗的时代已经过去，中国模具需要走向集团化。从设计到技术，中国模具与西方相比均存在较大的差距。因此，中国模具企业只有有组织性地“抱团”，才能共同升级、一起开发庞大的海外市场。我们也要相信，“中国制造”的水平正在不断进步，中国产业结构正在经历显著的变化，赶上欧美制造、登上世界第一梯队，指日可待。