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摘要：近年来，越来越多的公司将精益生产理念引入生产管理中，极大的降低了生产成本，增强了企业竞争能力。如何结合当前生产任务和实际情况，快速、有效地将精益理念引入装配生产的各个领域，进而落实在生产的各个环节，并在实际应用中进一步完善、优化，使公司的生产效率得以快速提升，加强公司在航空领域的竞争能力，将是我们在未来一段时间的追求目标。
关键词：精益生产；信息系统；装配生产
引言
随着精益思想在制造业中越来越多的被应用，机身装配厂也积极将其引入当前的飞机装配生产中。我们在做这件事前，必须清楚精益生产的内涵、目标是什么，进而才能为实现这一最终目的而努力。通过学习，我们知道了精益生产的实质是最大限度的减少企业生产所占用的资源和降低企业管理的运营成本，其目标则是重点强调消除浪费的一种经营理念、文化。
我们要将精益生产理念引入到公司每一个领域，若不包含产品设计、物料采购、信息管理、物流和财务的精益理念，车间所能实现的利润都是有限而又可能是暂时的。想要精益的管理，那么就必须走在这个过程的前面，并在企业层面上引导这一过程，而不是处处孤军作战，而且主焦点必须放在生产上。
精益生产是应用在整个系统组织中的理念，生产中为强化这一理念，就需要从大野耐一提出的7项致命的浪费“生产过剩、待工、停工期、不必要的产品移动、库存过剩、不必要的操作、缺陷产品”为切入点，结合当前公司是生产现状，进行细化分析和管理控制。
1.关注装配和信息管理
在装配领域成功实施精益制造的关键是要保证每一个零件在需要的时候处在需要的位置。如果不去设计一套信息系统来监控整个过程中的所有零件，将不可能达到对最基本操作的细节化控制。這就要求我们首先要让生产中各类信息流动畅通，通过对流动信息的及时监控、管理，从而达到对生产装配过程的实时控制。
在当前生产中，各类信息畅通流动是至关重要的。装配工作要顺利进行，就需对现场各类信息进行分类整理，并将整理结果进行及时反馈。尽管质量改进是精益生产的一项优势，可是还有过程以外的部分。如保证信息系统和装配生产过程都必须能够发现已经“脱节”的零件，接着重新排序并使该零件跟上装配过程。而以往的安全库存则是精益生产要求去除的，它已不再是实现正常装配生产这一能力而被接受的替代方案。
新的信息系统还必须能够自检，要能监控过程中每一处的整个材料清单，整个生产过程都要对零件进行监控，通常是在零件进入车间的时候通过扫描工作点上的单个标签来完成，并且随零件装配后组合件的站位移动，该零件的移动轨迹也一直要处在信息系统监控中。而在较小规模的操作中，使用可视化信号能降低或消除贴标和扫描的成本。在精益生产中，装配管理的首要条件是要在开始装配过程之前，通过信息管理确定用于制造产品的所有零件都已经各就各位。
2.装配区的物理布局
除信息系统必须完善外，装配区的选择和合理配置也是至关重要的。
在对装配区进行任何变换之前，需做出这一过程的价值流地图并拍照。我们的团队要记住这些流程照片，若有子部件装配，需将它们包括在价值流地图中。该地图必须包括过程的所有零部件-----包括完成最后组装所用的最小螺丝。这个在现场实施前需进行现场审核和评估，确保合理、可靠后可通过现场流程看板展示进行标注、阐明。
在装配区内，首先要求提供完成产品所需的所有零件，并将其放在操作人员易取到的地方是至关重要的。这就要求我们先准备一份详细的计划，包括每个零部件，以及他们在装配线上的位置和所需的数量。这个可在公司现场配置的电脑中设置零件移动查询功能进行跟踪。
在现场开始任何的重新配置以前，必须先利用点足够的时间，严格检查现有的装配区，找到杂乱之处-----这是装配区最常见而又浪费成本的主要因素之一，并对此进行详细统计。装配区最需要有以防万一的计划，详细计划好所有需要的零部件的现场放置区域，清理其他东西。
虽然我们现场使用的生产固定产品的装配单元与连续式装配的流水线不同，可两者仍有共同之处。装配单元分配的占地面积必须足够大，以便能有自由的移动和工作空间，但不能过多。提供的空间越大，就会带来越多的产品移动。在装配中零、组件必须放在够得着的地方，不必要的步骤和转弯都是多余操作。
如果一个装配单元只能生产一种产品，那么可以有效地做到零件移动线路固定，方便操作者取用，且使操作者在取零件时的总路径达到最小。但是现场大多数装配单元都是制造多种产品，每个零件定位放置则是不可能的。在这些应用转换中，还要给操作人员提供空间，当任务改变时可沿装配线移动以相互帮助。一般习惯上是以直线形式或U型、L型配置装配线，我们还可以允许操作人员之间进行更好的交流，并支持团队作业。
此外还要避免凌乱。在现场装配线上只保留需要的东西，使用流程看板确定零件需要的数量。现场使用放置架的分流和等级存储有助于组织生产，但是要小心产生“视觉障碍”区块。监督人员或工长、班长应可以不受限制地看到装配线的所有区域。当装配线上存储有用于生产不同产品的相似部件时，需使用容易辨认的标记以确保操作人员获取正确的零件。如在复杂的应用中可用色标指示系统加以区别。
工具也要合理放置且都能够得着，那就必须设计好工具箱并布置好每个工具的放置位置，以便操作人员使用时能在同一位置取到工具。而且采用良好的人体工程学操作能避免操作工人因重复性动作带来的损伤和疲劳。
将装配线上的杂物最小化。用可循环的放置架将标准件和零部件送到装配线上，这些可循环放置架均有固定的安放位置，且各物件也在零件架上有固定的位置。
以上这些都是精益在装配中的应用，我们只要将精益的理念全方位的引入生产领域，就能有意料不到的收获和惊喜。当我们通过设计，不断回顾7项极其严重的浪费，并试着努力除掉它们，或许我们能做的更好？通过第一次，甚至是第二次、第三次实验，你可能都不会完成最好的配置，但会得到改善和提高，这是持续性改进方案的一部分--------同时我们也为整个组织带来了精益生产理念。
结束语
将精益生产理念引用于现场装配，并基于精益生产原理，设计并拥有一套合适现场装配生产的信息系统和重新配置的装配生产线是很关键的，它能让生产线在空间需求上有很大的降低，同时能够增加产量。在当前装配现场的生产管理过程中，各级领导应把精益生产与质量管理同等重视，并加快精益理念在全员中普及和精益生产在装配中的应用，就一定会让公司的管理和收益更上一层。
参考文献
[1]（美）詹姆斯P.沃麦克 .改变世界的机器：精益生产之道[M].机械工业出版社，2015-03-01.
[2]（日本）若松义人.大野耐一的十条训诫.机械工业出版社，2009-09
（作者单位：中航飞机股份有限公司）
关键词：精益生产；信息系统；装配生产
引言
随着精益思想在制造业中越来越多的被应用，机身装配厂也积极将其引入当前的飞机装配生产中。我们在做这件事前，必须清楚精益生产的内涵、目标是什么，进而才能为实现这一最终目的而努力。通过学习，我们知道了精益生产的实质是最大限度的减少企业生产所占用的资源和降低企业管理的运营成本，其目标则是重点强调消除浪费的一种经营理念、文化。
我们要将精益生产理念引入到公司每一个领域，若不包含产品设计、物料采购、信息管理、物流和财务的精益理念，车间所能实现的利润都是有限而又可能是暂时的。想要精益的管理，那么就必须走在这个过程的前面，并在企业层面上引导这一过程，而不是处处孤军作战，而且主焦点必须放在生产上。
精益生产是应用在整个系统组织中的理念，生产中为强化这一理念，就需要从大野耐一提出的7项致命的浪费“生产过剩、待工、停工期、不必要的产品移动、库存过剩、不必要的操作、缺陷产品”为切入点，结合当前公司是生产现状，进行细化分析和管理控制。
1.关注装配和信息管理
在装配领域成功实施精益制造的关键是要保证每一个零件在需要的时候处在需要的位置。如果不去设计一套信息系统来监控整个过程中的所有零件，将不可能达到对最基本操作的细节化控制。這就要求我们首先要让生产中各类信息流动畅通，通过对流动信息的及时监控、管理，从而达到对生产装配过程的实时控制。
在当前生产中，各类信息畅通流动是至关重要的。装配工作要顺利进行，就需对现场各类信息进行分类整理，并将整理结果进行及时反馈。尽管质量改进是精益生产的一项优势，可是还有过程以外的部分。如保证信息系统和装配生产过程都必须能够发现已经“脱节”的零件，接着重新排序并使该零件跟上装配过程。而以往的安全库存则是精益生产要求去除的，它已不再是实现正常装配生产这一能力而被接受的替代方案。
新的信息系统还必须能够自检，要能监控过程中每一处的整个材料清单，整个生产过程都要对零件进行监控，通常是在零件进入车间的时候通过扫描工作点上的单个标签来完成，并且随零件装配后组合件的站位移动，该零件的移动轨迹也一直要处在信息系统监控中。而在较小规模的操作中，使用可视化信号能降低或消除贴标和扫描的成本。在精益生产中，装配管理的首要条件是要在开始装配过程之前，通过信息管理确定用于制造产品的所有零件都已经各就各位。
2.装配区的物理布局
除信息系统必须完善外，装配区的选择和合理配置也是至关重要的。
在对装配区进行任何变换之前，需做出这一过程的价值流地图并拍照。我们的团队要记住这些流程照片，若有子部件装配，需将它们包括在价值流地图中。该地图必须包括过程的所有零部件-----包括完成最后组装所用的最小螺丝。这个在现场实施前需进行现场审核和评估，确保合理、可靠后可通过现场流程看板展示进行标注、阐明。
在装配区内，首先要求提供完成产品所需的所有零件，并将其放在操作人员易取到的地方是至关重要的。这就要求我们先准备一份详细的计划，包括每个零部件，以及他们在装配线上的位置和所需的数量。这个可在公司现场配置的电脑中设置零件移动查询功能进行跟踪。
在现场开始任何的重新配置以前，必须先利用点足够的时间，严格检查现有的装配区，找到杂乱之处-----这是装配区最常见而又浪费成本的主要因素之一，并对此进行详细统计。装配区最需要有以防万一的计划，详细计划好所有需要的零部件的现场放置区域，清理其他东西。
虽然我们现场使用的生产固定产品的装配单元与连续式装配的流水线不同，可两者仍有共同之处。装配单元分配的占地面积必须足够大，以便能有自由的移动和工作空间，但不能过多。提供的空间越大，就会带来越多的产品移动。在装配中零、组件必须放在够得着的地方，不必要的步骤和转弯都是多余操作。
如果一个装配单元只能生产一种产品，那么可以有效地做到零件移动线路固定，方便操作者取用，且使操作者在取零件时的总路径达到最小。但是现场大多数装配单元都是制造多种产品，每个零件定位放置则是不可能的。在这些应用转换中，还要给操作人员提供空间，当任务改变时可沿装配线移动以相互帮助。一般习惯上是以直线形式或U型、L型配置装配线，我们还可以允许操作人员之间进行更好的交流，并支持团队作业。
此外还要避免凌乱。在现场装配线上只保留需要的东西，使用流程看板确定零件需要的数量。现场使用放置架的分流和等级存储有助于组织生产，但是要小心产生“视觉障碍”区块。监督人员或工长、班长应可以不受限制地看到装配线的所有区域。当装配线上存储有用于生产不同产品的相似部件时，需使用容易辨认的标记以确保操作人员获取正确的零件。如在复杂的应用中可用色标指示系统加以区别。
工具也要合理放置且都能够得着，那就必须设计好工具箱并布置好每个工具的放置位置，以便操作人员使用时能在同一位置取到工具。而且采用良好的人体工程学操作能避免操作工人因重复性动作带来的损伤和疲劳。
将装配线上的杂物最小化。用可循环的放置架将标准件和零部件送到装配线上，这些可循环放置架均有固定的安放位置，且各物件也在零件架上有固定的位置。
以上这些都是精益在装配中的应用，我们只要将精益的理念全方位的引入生产领域，就能有意料不到的收获和惊喜。当我们通过设计，不断回顾7项极其严重的浪费，并试着努力除掉它们，或许我们能做的更好？通过第一次，甚至是第二次、第三次实验，你可能都不会完成最好的配置，但会得到改善和提高，这是持续性改进方案的一部分--------同时我们也为整个组织带来了精益生产理念。
结束语
将精益生产理念引用于现场装配，并基于精益生产原理，设计并拥有一套合适现场装配生产的信息系统和重新配置的装配生产线是很关键的，它能让生产线在空间需求上有很大的降低，同时能够增加产量。在当前装配现场的生产管理过程中，各级领导应把精益生产与质量管理同等重视，并加快精益理念在全员中普及和精益生产在装配中的应用，就一定会让公司的管理和收益更上一层。
参考文献
[1]（美）詹姆斯P.沃麦克 .改变世界的机器：精益生产之道[M].机械工业出版社，2015-03-01.
[2]（日本）若松义人.大野耐一的十条训诫.机械工业出版社，2009-09
（作者单位：中航飞机股份有限公司）