[摘 要]本文就液环式真空泵故障分析，结合自己的工作经验谈了几点自己的看法。
　　[关键词]故障；液环式；真空泵
　　中图分类号：TB752 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2014）29-0086-01
　　一、故障发生
　　7月6日，醇解V列液环真空泵靠电机端着火，检查液环真空泵电机端机封泄漏，检修并更换两端机封及轴承7212两套；于7日开机运行，检查机封无泄漏。8日9时检查发现真空泵尾端轴承位异常发烫，其后真空泵前后端着火，停机检查检修。
　　二、拆卸检查情况
　　1、检查真空泵两端机封已泄漏。
　　2、拆卸前盘车，叶轮有点紧，轴向有窜位现象。
　　3、尾端机封损坏：两处裂纹，一处碎裂。
　　4、尾端轴承（7212）：轴承表面已变色（蓝黑色）。
　　5、真空泵叶轮及分配板：电机端（前端）端面及叶轮外圆面无明显磨损痕迹，后端端面已磨损严重，叶轮及分配板磨痕各有3～5mm深（多道），磨痕在叶轮及分配板端面成环形状。
　　6、真空泵泵体内曾有焊渣存在。
　　三、故障分析
　　该液环真空泵用于抽吸甲醇溶液及甲醇气体，现场着火及轴承表面已变色说明，轴承及其附近部件因摩擦等原因产生高温，致使轴承变色及甲醇燃烧。
　　1、真空泵工作原理简述：
　　在泵体中装有适量的水（或其他液体如甲醇，本处以水为例）作为工作液。当叶轮按图中逆时针方向旋转时，水被叶轮抛向四周，由于离心力的作用，水形成了一个决定于泵腔形状的近似于等厚度的封闭圆环。此时叶轮轮毂与水环之间形成一个月牙形空间，而这一空间又被叶轮分成和叶片数目相等的若干个小腔。叶轮旋转时小腔的容积由小变大，此时气体被吸入；当叶轮继续旋转时，小腔由大变小，使气体被压缩排出泵外。
　　水在真空泵中主要起二个作用：1）起密封作用，使泵腔内形成小腔，并使其容积变化。2）起冷却压缩气体及泵体作用。
　　在泵腔内，叶轮与泵体之间由水密封，两者之间没有直接接触，正常运转时不存在摩擦发热现象。其次，由于气体的排出不断带走部分水分，外部新的水分继续补充，从而保持真空泵泵腔温度恒定不变。虽然泵体外部的轴承、机封旋转产生热量及电机发热传导给泵体，但正常运行时能保证适温动态平衡。
　　2、故障原因分析：
　　1）转子轴向窜动：
　　分配板与叶轮之间的间隙一般控制在0.3mm内，前分配板与叶轮无明显磨损痕迹，后分配板与叶轮端面已磨损严重，磨痕为3～5mm深环形状，说明：
　　（I）前分配板与叶轮不存在接触摩擦，前端轴向定位正常，转子（轴和叶轮组合件）不存在向前端轴向窜动。
　　（II）后分配板与叶轮存在接触摩擦而磨损，转子向后端轴向窜动。
　　（III）有3～5mm深环形状磨痕，说明后分配板与叶轮之间有异物（应为焊渣）进入，异物颗粒最大达到5mm，后分配板与叶轮之间间隙已大大超过0.3mm，转子向后端轴向窜动的窜动量也较大，后端轴向定位已失去作用。
　　（VI）由于轴向窜动和后分配板与叶轮碰撞，造成机封和轴承损坏，引起机封泄漏、轴承发热。
　　综上所述，此次故障原因主要原因：A.分配板与叶轮之间总间隙过大，使较大颗粒硬物进入分配板与叶轮端面之间；B.真空泵后端定位失去作用，使转子向后端轴向窜动。
　　四、解决措施
　　1、真空泵结构：
　　真空泵主要由七个部分组成，即：泵体、转子（叶轮与轴热装配）、分配板、阀板部件、轴封部件、侧盖、轴承及间隙调整垫圈（补偿垫圈和间隙垫圈）。真空泵出厂时厂家已调整好分配板与叶轮之间的间隙；泵体、叶轮尺寸已确定了分配板与叶轮之间的总间隙，这次故障真空泵总间隙的原因使叶轮长度因检修而变小。
　　2、防患措施：
　　1）分配板与叶轮之间的总间隙偏大：根据管道及泵体基座情况，重新修复叶轮、泵体长度。
　　2）分配板与叶轮之间的单面间隙：调整两侧补偿垫圈（如图件10）的厚度，调整分配板与叶轮的间隙，间隙一般控制在0.15～0.20mm内。
　　3）轴向定位：调整轴承部件（如图件8、件9）的厚度及间隙垫圈（如图件11）的厚度，使轴承与主轴、轴承与轴承座之间的装配位置准确定位，消除转子的轴向间隙。
　　五、结论
　　真空泵所出现故障，如：能力不足（压力低、流量小）、机封易损坏、轴承发热等，除了机械设备零配件本身质量外，主要的原因是：1）分配板与叶轮之间间隙的调整不合理；2）轴承与主轴、轴承与轴承座之间的装配位置不到位，造成轴向窜动。