论文部分内容阅读
[摘 要]本文就液环式真空泵故障分析,结合自己的工作经验谈了几点自己的看法。
[关键词]故障;液环式;真空泵
中图分类号:TB752 文献标识码:A 文章编号:1009-914X(2014)29-0086-01
一、故障发生
7月6日,醇解V列液环真空泵靠电机端着火,检查液环真空泵电机端机封泄漏,检修并更换两端机封及轴承7212两套;于7日开机运行,检查机封无泄漏。8日9时检查发现真空泵尾端轴承位异常发烫,其后真空泵前后端着火,停机检查检修。
二、拆卸检查情况
1、检查真空泵两端机封已泄漏。
2、拆卸前盘车,叶轮有点紧,轴向有窜位现象。
3、尾端机封损坏:两处裂纹,一处碎裂。
4、尾端轴承(7212):轴承表面已变色(蓝黑色)。
5、真空泵叶轮及分配板:电机端(前端)端面及叶轮外圆面无明显磨损痕迹,后端端面已磨损严重,叶轮及分配板磨痕各有3~5mm深(多道),磨痕在叶轮及分配板端面成环形状。
6、真空泵泵体内曾有焊渣存在。
三、故障分析
该液环真空泵用于抽吸甲醇溶液及甲醇气体,现场着火及轴承表面已变色说明,轴承及其附近部件因摩擦等原因产生高温,致使轴承变色及甲醇燃烧。
1、真空泵工作原理简述:
在泵体中装有适量的水(或其他液体如甲醇,本处以水为例)作为工作液。当叶轮按图中逆时针方向旋转时,水被叶轮抛向四周,由于离心力的作用,水形成了一个决定于泵腔形状的近似于等厚度的封闭圆环。此时叶轮轮毂与水环之间形成一个月牙形空间,而这一空间又被叶轮分成和叶片数目相等的若干个小腔。叶轮旋转时小腔的容积由小变大,此时气体被吸入;当叶轮继续旋转时,小腔由大变小,使气体被压缩排出泵外。
水在真空泵中主要起二个作用:1)起密封作用,使泵腔内形成小腔,并使其容积变化。2)起冷却压缩气体及泵体作用。
在泵腔内,叶轮与泵体之间由水密封,两者之间没有直接接触,正常运转时不存在摩擦发热现象。其次,由于气体的排出不断带走部分水分,外部新的水分继续补充,从而保持真空泵泵腔温度恒定不变。虽然泵体外部的轴承、机封旋转产生热量及电机发热传导给泵体,但正常运行时能保证适温动态平衡。
2、故障原因分析:
1)转子轴向窜动:
分配板与叶轮之间的间隙一般控制在0.3mm内,前分配板与叶轮无明显磨损痕迹,后分配板与叶轮端面已磨损严重,磨痕为3~5mm深环形状,说明:
(I)前分配板与叶轮不存在接触摩擦,前端轴向定位正常,转子(轴和叶轮组合件)不存在向前端轴向窜动。
(II)后分配板与叶轮存在接触摩擦而磨损,转子向后端轴向窜动。
(III)有3~5mm深环形状磨痕,说明后分配板与叶轮之间有异物(应为焊渣)进入,异物颗粒最大达到5mm,后分配板与叶轮之间间隙已大大超过0.3mm,转子向后端轴向窜动的窜动量也较大,后端轴向定位已失去作用。
(VI)由于轴向窜动和后分配板与叶轮碰撞,造成机封和轴承损坏,引起机封泄漏、轴承发热。
综上所述,此次故障原因主要原因:A.分配板与叶轮之间总间隙过大,使较大颗粒硬物进入分配板与叶轮端面之间;B.真空泵后端定位失去作用,使转子向后端轴向窜动。
四、解决措施
1、真空泵结构:
真空泵主要由七个部分组成,即:泵体、转子(叶轮与轴热装配)、分配板、阀板部件、轴封部件、侧盖、轴承及间隙调整垫圈(补偿垫圈和间隙垫圈)。真空泵出厂时厂家已调整好分配板与叶轮之间的间隙;泵体、叶轮尺寸已确定了分配板与叶轮之间的总间隙,这次故障真空泵总间隙的原因使叶轮长度因检修而变小。
2、防患措施:
1)分配板与叶轮之间的总间隙偏大:根据管道及泵体基座情况,重新修复叶轮、泵体长度。
2)分配板与叶轮之间的单面间隙:调整两侧补偿垫圈(如图件10)的厚度,调整分配板与叶轮的间隙,间隙一般控制在0.15~0.20mm内。
3)轴向定位:调整轴承部件(如图件8、件9)的厚度及间隙垫圈(如图件11)的厚度,使轴承与主轴、轴承与轴承座之间的装配位置准确定位,消除转子的轴向间隙。
五、结论
真空泵所出现故障,如:能力不足(压力低、流量小)、机封易损坏、轴承发热等,除了机械设备零配件本身质量外,主要的原因是:1)分配板与叶轮之间间隙的调整不合理;2)轴承与主轴、轴承与轴承座之间的装配位置不到位,造成轴向窜动。
[关键词]故障;液环式;真空泵
中图分类号:TB752 文献标识码:A 文章编号:1009-914X(2014)29-0086-01
一、故障发生
7月6日,醇解V列液环真空泵靠电机端着火,检查液环真空泵电机端机封泄漏,检修并更换两端机封及轴承7212两套;于7日开机运行,检查机封无泄漏。8日9时检查发现真空泵尾端轴承位异常发烫,其后真空泵前后端着火,停机检查检修。
二、拆卸检查情况
1、检查真空泵两端机封已泄漏。
2、拆卸前盘车,叶轮有点紧,轴向有窜位现象。
3、尾端机封损坏:两处裂纹,一处碎裂。
4、尾端轴承(7212):轴承表面已变色(蓝黑色)。
5、真空泵叶轮及分配板:电机端(前端)端面及叶轮外圆面无明显磨损痕迹,后端端面已磨损严重,叶轮及分配板磨痕各有3~5mm深(多道),磨痕在叶轮及分配板端面成环形状。
6、真空泵泵体内曾有焊渣存在。
三、故障分析
该液环真空泵用于抽吸甲醇溶液及甲醇气体,现场着火及轴承表面已变色说明,轴承及其附近部件因摩擦等原因产生高温,致使轴承变色及甲醇燃烧。
1、真空泵工作原理简述:
在泵体中装有适量的水(或其他液体如甲醇,本处以水为例)作为工作液。当叶轮按图中逆时针方向旋转时,水被叶轮抛向四周,由于离心力的作用,水形成了一个决定于泵腔形状的近似于等厚度的封闭圆环。此时叶轮轮毂与水环之间形成一个月牙形空间,而这一空间又被叶轮分成和叶片数目相等的若干个小腔。叶轮旋转时小腔的容积由小变大,此时气体被吸入;当叶轮继续旋转时,小腔由大变小,使气体被压缩排出泵外。
水在真空泵中主要起二个作用:1)起密封作用,使泵腔内形成小腔,并使其容积变化。2)起冷却压缩气体及泵体作用。
在泵腔内,叶轮与泵体之间由水密封,两者之间没有直接接触,正常运转时不存在摩擦发热现象。其次,由于气体的排出不断带走部分水分,外部新的水分继续补充,从而保持真空泵泵腔温度恒定不变。虽然泵体外部的轴承、机封旋转产生热量及电机发热传导给泵体,但正常运行时能保证适温动态平衡。
2、故障原因分析:
1)转子轴向窜动:
分配板与叶轮之间的间隙一般控制在0.3mm内,前分配板与叶轮无明显磨损痕迹,后分配板与叶轮端面已磨损严重,磨痕为3~5mm深环形状,说明:
(I)前分配板与叶轮不存在接触摩擦,前端轴向定位正常,转子(轴和叶轮组合件)不存在向前端轴向窜动。
(II)后分配板与叶轮存在接触摩擦而磨损,转子向后端轴向窜动。
(III)有3~5mm深环形状磨痕,说明后分配板与叶轮之间有异物(应为焊渣)进入,异物颗粒最大达到5mm,后分配板与叶轮之间间隙已大大超过0.3mm,转子向后端轴向窜动的窜动量也较大,后端轴向定位已失去作用。
(VI)由于轴向窜动和后分配板与叶轮碰撞,造成机封和轴承损坏,引起机封泄漏、轴承发热。
综上所述,此次故障原因主要原因:A.分配板与叶轮之间总间隙过大,使较大颗粒硬物进入分配板与叶轮端面之间;B.真空泵后端定位失去作用,使转子向后端轴向窜动。
四、解决措施
1、真空泵结构:
真空泵主要由七个部分组成,即:泵体、转子(叶轮与轴热装配)、分配板、阀板部件、轴封部件、侧盖、轴承及间隙调整垫圈(补偿垫圈和间隙垫圈)。真空泵出厂时厂家已调整好分配板与叶轮之间的间隙;泵体、叶轮尺寸已确定了分配板与叶轮之间的总间隙,这次故障真空泵总间隙的原因使叶轮长度因检修而变小。
2、防患措施:
1)分配板与叶轮之间的总间隙偏大:根据管道及泵体基座情况,重新修复叶轮、泵体长度。
2)分配板与叶轮之间的单面间隙:调整两侧补偿垫圈(如图件10)的厚度,调整分配板与叶轮的间隙,间隙一般控制在0.15~0.20mm内。
3)轴向定位:调整轴承部件(如图件8、件9)的厚度及间隙垫圈(如图件11)的厚度,使轴承与主轴、轴承与轴承座之间的装配位置准确定位,消除转子的轴向间隙。
五、结论
真空泵所出现故障,如:能力不足(压力低、流量小)、机封易损坏、轴承发热等,除了机械设备零配件本身质量外,主要的原因是:1)分配板与叶轮之间间隙的调整不合理;2)轴承与主轴、轴承与轴承座之间的装配位置不到位,造成轴向窜动。