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摘要：在金矿生产中，金矿的防渗处理以及含氰尾矿浆处理不善，会造成新尾矿库无法使用。所以矿产企业中，优化配置所有资源对选矿工艺进行技术上的改造，由全泥氰化炭浆提金工艺改造为浮选—金精矿氰化炭浆提金工艺并取得了明显的成效。
关键字：金矿；选矿工艺；改造；生产实践
前言：本文以陕西某金矿为例，针对金矿生产中新尾矿库不能启用的问题进行了详细的剖析，并取得了较为明显的效果。金回收率提高了4.836个百分点，该矿产企业经济收益增长了1973万元/年，氰化尾矿排放量降低了9711 t/d.
1 原矿性质
矿石工艺类型属少硫化物含金矿石。矿石中的金属矿物含量很少，占矿物相对含量的2.71%，金属氧化物仅占相对含量 0. 01%，金属硫化物主要为黄铁矿及少量磁黄铁矿，分别占矿物相对含量的2. 61%、0. 07%；非金属矿物主要为石英、钠长石，次为白云石、方解石，少量的绢云母、磷灰石。金矿物主要为自然金，少量银金矿，很少的碲金矿、碲金银矿。矿石中黄铁矿粒度相对较粗，粒级占88%，多嵌布在脉石粒间或脉石裂隙中，在磨矿过程中比较容易解离，矿石中金矿物与黄铁矿关系非常密切，比较适宜浮选工艺。
2 小型试验
2.1浮选试验
为了对生产现场工艺流程改造提供技术依据，对该矿含金矿石进行了小型试验研究。通过对原矿进行浮选单因素及综合条件试验，确定的试验流程及条件见图 1，
试验结果见表 1。
由表1可知：在一次粗选、三次精选、二次扫选及浮选尾矿重选的工艺条件下，浮选精矿金品位为17. 33 g/t，重选精矿金品位为101.50 g/t，尾矿金品位为 0.05 g/t，金浮选回收率为92.25%，重选回收率为2.31%，指标良好。
2.2浮选金精矿氰化试验
通过对原矿浮选所得金精矿进行氰化试验，确定最佳的试验条件为磨矿细度 -0.043mm占95 %，矿浆浓度40 %，用量20 kg/t，用量7 kg/t，浸出时间48 h。在最佳氰化条件下，浮选金精矿金浸出率为 80.73 %。在最佳的浮选及氰化试验条件下，金总回收率为76.78%（氰化部分按浸出液中金 100 %回收计算），试验指标比较理想，可进行现场工艺技术改造。
3 现场选矿工艺技术改造
在充分利用现有设备、设施及厂房的条件下进行现场选矿工艺技术改造，结合 3 座选矿厂的综合处理能力，基本沿用原有碎矿和磨矿流程，设计总处理能力为 5 200 t/d，其中一选厂与三选厂处理原矿，二选厂用于金精矿氰化。由于受多方面因素的影响，现场工艺技术改造暂不采用重选工艺，改造后选矿工艺流程见图 2。
3.1碎矿与磨矿流程改造
现场碎矿流程改造基本沿用一选厂与三选厂原工艺与设备，碎矿均采用三段一闭路流程。由于三选厂原流程碎矿产品粒度较粗（ -18 mm），为此新增细碎设备（ HP400 型圆锥破碎机），将原细碎设备（HP300 型圆锥破碎机）用于中碎，使最终碎矿产品粒度為 -12 mm，保证“多碎少磨”的同时，增加三选厂处理量。磨矿作业沿用原两段两闭路流程不变。
3.2选矿工艺流程改造
根据小型试验研究结果，选矿工艺由原全泥氰化炭浆工艺改造为浮选—金精矿氰化炭浆提金工艺。浮选工艺流程结构为一次粗选、三次精选、三次扫选作业，浮选金精矿经浓缩—过滤两段脱药后，进入二选厂的两段闭路再磨流程，再磨后的金精矿进行氰化浸出，氰化浸渣压滤后堆存待售。
4 生产实践及应用效果
4.1工艺优化
由于现场生产中处理的矿石种类较多，包括原生矿、氧化矿、半氧化矿和堆浸渣等，且生产中又难以实行有效配矿，矿石性质与试验样品产生了较大的差异，导致新工艺运行初期未达预期生产指标。矿石性质的不稳定，尤其是当堆浸渣使用比例较高时，会对浮选产生十分不利的影响，为此根据生产实际，对改造后的磨矿、浮选及氰化浸出作业采取了行之有效的优化措施，具体如下：
（1）合理调整球磨机钢球充填率，适当降低分级给矿浓度，提高磨矿和分级效率。
（2）优化浮选作业药剂制度，包括捕收剂种类及用量、药剂添加地点和各药剂分配比例，以强化分选效果。
（3）调整浮选作业流程结构和操作参数，提高浮选回收率。
（4）优化金精矿浸出作业矿浆浓度和炭密度，并增设贫炭再生及回收粉炭装置，在强化浸吸过程的同时，有效减少金的流失。
4.2应用效果
以目前选矿厂设计处理能力 5200 t/d 计算，原全泥氰化炭浆工艺下排放氰化尾矿量为 10000 t/d。而改造后的浮选—金精矿氰化炭浆提金工艺，处理金精矿为260 t/d，排放的氰化尾矿量仅为 289 t/d，大大降低了氰化尾矿可能造成的环境破坏及安全生产隐患。工艺改造后金选矿回收率由74.478 % 提高79.314 %，以设计处理能力 5200 t/d，原矿金品位以生产稳定期的平均值0.849 g/t 计算，在年工作时间为 330 d 和当前黄金价格为 280 元/g（2016 年 9 月）的情况下，企业年增加经济效益 1 973 万元，经济效益显著。
结束语：
（1）通过小型试验的结果来看，金复选回收率、重选回收率、浮选精矿金浸出率以及金总回收率的指标都升高了，效果良好
（2）在金矿生产期间，有效利用了该企业的现有资源，比如生产设备、厂房条件、以及矿产生产的流程等，整体来说，改造周期短，投入资本有明显的缩减，为企业的整体经济效益贡献力量。
参考文献：
[1]李强，何建璋，王毓华，等.新疆某低品位难选黄铁矿型金矿提金试验研究[J].黄金，2014，35（12）：45 -49.
[2]代正和.青海某金矿浮选药剂制度改进及生产实践[J].有色金属（选矿部分），2016（1）：40 -42.
关键字：金矿；选矿工艺；改造；生产实践
前言：本文以陕西某金矿为例，针对金矿生产中新尾矿库不能启用的问题进行了详细的剖析，并取得了较为明显的效果。金回收率提高了4.836个百分点，该矿产企业经济收益增长了1973万元/年，氰化尾矿排放量降低了9711 t/d.
1 原矿性质
矿石工艺类型属少硫化物含金矿石。矿石中的金属矿物含量很少，占矿物相对含量的2.71%，金属氧化物仅占相对含量 0. 01%，金属硫化物主要为黄铁矿及少量磁黄铁矿，分别占矿物相对含量的2. 61%、0. 07%；非金属矿物主要为石英、钠长石，次为白云石、方解石，少量的绢云母、磷灰石。金矿物主要为自然金，少量银金矿，很少的碲金矿、碲金银矿。矿石中黄铁矿粒度相对较粗，粒级占88%，多嵌布在脉石粒间或脉石裂隙中，在磨矿过程中比较容易解离，矿石中金矿物与黄铁矿关系非常密切，比较适宜浮选工艺。
2 小型试验
2.1浮选试验
为了对生产现场工艺流程改造提供技术依据，对该矿含金矿石进行了小型试验研究。通过对原矿进行浮选单因素及综合条件试验，确定的试验流程及条件见图 1，
试验结果见表 1。
由表1可知：在一次粗选、三次精选、二次扫选及浮选尾矿重选的工艺条件下，浮选精矿金品位为17. 33 g/t，重选精矿金品位为101.50 g/t，尾矿金品位为 0.05 g/t，金浮选回收率为92.25%，重选回收率为2.31%，指标良好。
2.2浮选金精矿氰化试验
通过对原矿浮选所得金精矿进行氰化试验，确定最佳的试验条件为磨矿细度 -0.043mm占95 %，矿浆浓度40 %，用量20 kg/t，用量7 kg/t，浸出时间48 h。在最佳氰化条件下，浮选金精矿金浸出率为 80.73 %。在最佳的浮选及氰化试验条件下，金总回收率为76.78%（氰化部分按浸出液中金 100 %回收计算），试验指标比较理想，可进行现场工艺技术改造。
3 现场选矿工艺技术改造
在充分利用现有设备、设施及厂房的条件下进行现场选矿工艺技术改造，结合 3 座选矿厂的综合处理能力，基本沿用原有碎矿和磨矿流程，设计总处理能力为 5 200 t/d，其中一选厂与三选厂处理原矿，二选厂用于金精矿氰化。由于受多方面因素的影响，现场工艺技术改造暂不采用重选工艺，改造后选矿工艺流程见图 2。
3.1碎矿与磨矿流程改造
现场碎矿流程改造基本沿用一选厂与三选厂原工艺与设备，碎矿均采用三段一闭路流程。由于三选厂原流程碎矿产品粒度较粗（ -18 mm），为此新增细碎设备（ HP400 型圆锥破碎机），将原细碎设备（HP300 型圆锥破碎机）用于中碎，使最终碎矿产品粒度為 -12 mm，保证“多碎少磨”的同时，增加三选厂处理量。磨矿作业沿用原两段两闭路流程不变。
3.2选矿工艺流程改造
根据小型试验研究结果，选矿工艺由原全泥氰化炭浆工艺改造为浮选—金精矿氰化炭浆提金工艺。浮选工艺流程结构为一次粗选、三次精选、三次扫选作业，浮选金精矿经浓缩—过滤两段脱药后，进入二选厂的两段闭路再磨流程，再磨后的金精矿进行氰化浸出，氰化浸渣压滤后堆存待售。
4 生产实践及应用效果
4.1工艺优化
由于现场生产中处理的矿石种类较多，包括原生矿、氧化矿、半氧化矿和堆浸渣等，且生产中又难以实行有效配矿，矿石性质与试验样品产生了较大的差异，导致新工艺运行初期未达预期生产指标。矿石性质的不稳定，尤其是当堆浸渣使用比例较高时，会对浮选产生十分不利的影响，为此根据生产实际，对改造后的磨矿、浮选及氰化浸出作业采取了行之有效的优化措施，具体如下：
（1）合理调整球磨机钢球充填率，适当降低分级给矿浓度，提高磨矿和分级效率。
（2）优化浮选作业药剂制度，包括捕收剂种类及用量、药剂添加地点和各药剂分配比例，以强化分选效果。
（3）调整浮选作业流程结构和操作参数，提高浮选回收率。
（4）优化金精矿浸出作业矿浆浓度和炭密度，并增设贫炭再生及回收粉炭装置，在强化浸吸过程的同时，有效减少金的流失。
4.2应用效果
以目前选矿厂设计处理能力 5200 t/d 计算，原全泥氰化炭浆工艺下排放氰化尾矿量为 10000 t/d。而改造后的浮选—金精矿氰化炭浆提金工艺，处理金精矿为260 t/d，排放的氰化尾矿量仅为 289 t/d，大大降低了氰化尾矿可能造成的环境破坏及安全生产隐患。工艺改造后金选矿回收率由74.478 % 提高79.314 %，以设计处理能力 5200 t/d，原矿金品位以生产稳定期的平均值0.849 g/t 计算，在年工作时间为 330 d 和当前黄金价格为 280 元/g（2016 年 9 月）的情况下，企业年增加经济效益 1 973 万元，经济效益显著。
结束语：
（1）通过小型试验的结果来看，金复选回收率、重选回收率、浮选精矿金浸出率以及金总回收率的指标都升高了，效果良好
（2）在金矿生产期间，有效利用了该企业的现有资源，比如生产设备、厂房条件、以及矿产生产的流程等，整体来说，改造周期短，投入资本有明显的缩减，为企业的整体经济效益贡献力量。
参考文献：
[1]李强，何建璋，王毓华，等.新疆某低品位难选黄铁矿型金矿提金试验研究[J].黄金，2014，35（12）：45 -49.
[2]代正和.青海某金矿浮选药剂制度改进及生产实践[J].有色金属（选矿部分），2016（1）：40 -42.