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【摘要】水泥稳定碎石基层材料具有优良的路用性能，常作为路面结构中的基层材料。其施工的质量，直接影响路面的质量和寿命，故对施工技术水平提出了较高的要求。本文主要阐述水泥稳定碎石的基本原理，分析水泥稳定碎石的应用策略。
【关键词】公路工程;水泥稳定碎石;施工
【DOI】10.12334/j.issn.1002-8536.2021.
18.
路面结构中，基层主要起承重，扩散荷载应力等作用。目前，我国路面基层广泛采用水泥稳定碎石，该材料以级配碎石做骨料，水泥胶凝材料和灰浆填充骨料空隙，按嵌挤原理摊铺压实，具有良好的力学性能。其在公路路面结构中作为基层，以其整体性强、承载力高、刚度大、水稳性好等特点得到广泛应用，如何控制好水泥稳定级配碎石的施工质量，是施工中需重点解决的问题。
1、原材料控制及试验方法
1.1原材料的控制
严格进料程序，确保进料质量。水泥、碎石、砂砾等在进料前取样试验合格后进料。料场硬化，保证使其不被污染。各种材料均设置隔离墙分类存放，料场堆成一定的坡度以利于排水。各种材料均进行覆盖，避免雨淋及扬尘。
1.1.1水泥：选用初凝时间3h以上和终凝时间较长的水泥。采用散装水泥时，旋窑刚出炉的水泥要存放3天以后方能使用，以保证其安定性合格。夏季高温作业时水泥入罐温度不能高于50℃。
1.1.2碎石：必须严格控制碎石的级配，定破碎机筛孔尺寸，以保证源材料的稳定性，建议破碎机采用35mm、22mm、10mm的筛孔规格。控制3mm以下细集料粉尘含量要小于12%，小于0.6mm的颗粒必须测定其液限和塑性指数，要求液限小于28%，塑性指数小于9，以改善水稳碎基层的干缩性。碎石的压碎值≤20%，硫酸盐含量<0.25%，针片状含量≤18%。
1.2试验方法
根据监理工程师批准的原材料做筛分及级配试验，并分别做击实和强度试验，绘出强度曲线。然后确定各结构层的最佳目标配合比和最大干密度，编制配合比试验报告书及施工组织设计报监理工程师批复。
在满足设计强度的同时尽量限制水泥的用量，以减少基层的干、湿缩的等非荷载裂缝。对几种规格的碎石进行筛分试验，通过试算、试配确定满足级配要求的配比，同时按上述原则严格控制0.6mm档以下筛孔的通过率。
用以上比例水泥和碎石做击实试验确定最佳含水量和最大干密度。在规定条件下（保湿养生6h、浸水24h）作无侧限抗压强度试验满足35MPa要求。
2、施工方法
2.1施工准备
下承层按规范检验处理达标验收合格后，全站仪精确放出控制桩，然后用J2经纬仪按每10米放出细部桩位的引桩，并在引桩顶测设高程，以便挂线使用。挂线时根据设计标高到桩顶的高差和拟定的松铺系数挂好基准线，松铺系数根据试验段确定，挂线采用钢十字钎和钢丝绳，钢丝绳端头用倒链连接，用来控制钢丝绳拉力达到要求，以保证高程准确。
在进行水泥稳定碎石施工前，首先进行立模，并在路肩处培土，培土要求有一定的尺寸及外型，培土高度不得小于23cm，宽度为0.375 m，还要有足够的密实度，防止人员将其踩塌。中心一侧也采用土作摸板，在摊铺之前，对下承层进行清扫，清扫完毕用水将其表面湿润。模板与水泥稳定砂砾接触面敷一层塑料薄膜，以避免水稳料被土污染，并起到好的保水作用。
2.2拌合
按照规定的材料配比，根据试验段的验证配合比进行拌合，拌合采用600t/h强制式稳定土拌合设备，拌合机配备五个料斗，带电子计量，计量器具已经校核并经试验段验收证明，符合计量要求。
以出料单的形式进行操作，出料时间及出料数量由路段摊铺长度确定，防止因出料过晚而影响施工质量。开盘时，要连续对拌合料进行检查，直到含水量及混合料级配达到设计要求并正常时方可进行出料，在拌合过程中，每隔30分钟左右对拌合料进行检查，以保证拌料均匀，色泽一致，没有水泥颗粒窝且水分均匀，并测定含水量及水泥剂量，拌合过程中，视天气、材料含水量的变化等情况，及时调整用水量，确保混合料含水量均匀、合适，考虑到拌合料在运输过程中水分的损失，含水量控制略高于最佳含水量1%，并及时根据天气情况对含水量进行调整。水泥剂量按照规范规定的检测频率和方法进行检测。水泥剂量控制在允许范围之内，符合技术规范要求后，及时取样进行试件成型。
拌合后的混合料要尽快摊铺，自第一次在拌合机内加水拌合到完成压实工作时间不超过3小时，并小于初凝时间。
2.3运输
拌合料在出厂前填写发料单并注明车号、施工部位及拌合料出厂时间。自卸汽车的数量根据生产能力和运距有适当富余车辆。车辆在运输过程中应采用彩条布覆盖，以保证碾压时拌合料处于最佳含水量状态。
2.4摊铺
摊铺开始前，摊铺机前有3辆以上的运料车等候，保证摊铺工作连续进行，尽量避免停顿。配专人指挥车辆，严禁运料车撞击摊铺机。
摊铺采用拉钢丝走基准线方法来控制摊铺厚度、平整度、标高、横坡。如果因作业面太宽，需要两辆摊铺机同时施工时，则摊铺机按一前一后相隔5-10米同步梯队摊铺，且摊铺速度、松铺系数、振动频率基本一致，并一起进行碾压。摊铺机在摊铺过程中，摊铺速度控制在1.5～2m/min，保持匀速前进，尽量减少停止或非匀速行驶。
2.5碾压
压路机紧跟及时碾压，由低向高在全幅宽内碾压。机械组合大致为：先静压，再振压，最后用胶轮压路机碾压。在振压阶段，根据试验段的压实情况，一般采用振压4遍的压实组合。在碾压过程中，为防止设备对拌合料的推赶，设备要驱动轮在前，从动轮在后，在前进时先静压，后退时再振压，压路机时速控制在3-5km/h，保证在最佳含水量下进行压实。严禁振动压路机原地面起振或在作业段上带振停顿，并且严禁施工机械在铺筑完成的承面上调头、急转弯等不规范操作。
2.6接头处理
一天摊铺工作将要完成时，需处理好横向摊铺端头以便第二天端头的衔接，确保二次摊铺厚度、平整度、宽度等检测指标一致，处理好接头。人工将用与基层压实厚度及宽度相等的方木作支撐，方木紧靠水泥稳定碎石混合料端头，将混合料弄整齐，另一侧用碎石填3m长且略高出方木几厘米，并将混合料碾压密实。
2.7养生
作业完成后，采用碾压完成后2小时内洒布封层乳化沥青，洒布量为1.2kg/m2。
结语：
随着公路事业的发展，水泥稳定碎石技术的不断完善，更加突显其重要的应用价值。本文对公路工程中水泥稳定碎石的应用进行了粗浅的探讨，希望对该技术的应用提供有益的经验。
参考文献：
[1]李丽.道路施工中水泥稳定碎石基层施工技术[J].大科技，2020，000（008）：124.
【关键词】公路工程;水泥稳定碎石;施工
【DOI】10.12334/j.issn.1002-8536.2021.
18.
路面结构中，基层主要起承重，扩散荷载应力等作用。目前，我国路面基层广泛采用水泥稳定碎石，该材料以级配碎石做骨料，水泥胶凝材料和灰浆填充骨料空隙，按嵌挤原理摊铺压实，具有良好的力学性能。其在公路路面结构中作为基层，以其整体性强、承载力高、刚度大、水稳性好等特点得到广泛应用，如何控制好水泥稳定级配碎石的施工质量，是施工中需重点解决的问题。
1、原材料控制及试验方法
1.1原材料的控制
严格进料程序，确保进料质量。水泥、碎石、砂砾等在进料前取样试验合格后进料。料场硬化，保证使其不被污染。各种材料均设置隔离墙分类存放，料场堆成一定的坡度以利于排水。各种材料均进行覆盖，避免雨淋及扬尘。
1.1.1水泥：选用初凝时间3h以上和终凝时间较长的水泥。采用散装水泥时，旋窑刚出炉的水泥要存放3天以后方能使用，以保证其安定性合格。夏季高温作业时水泥入罐温度不能高于50℃。
1.1.2碎石：必须严格控制碎石的级配，定破碎机筛孔尺寸，以保证源材料的稳定性，建议破碎机采用35mm、22mm、10mm的筛孔规格。控制3mm以下细集料粉尘含量要小于12%，小于0.6mm的颗粒必须测定其液限和塑性指数，要求液限小于28%，塑性指数小于9，以改善水稳碎基层的干缩性。碎石的压碎值≤20%，硫酸盐含量<0.25%，针片状含量≤18%。
1.2试验方法
根据监理工程师批准的原材料做筛分及级配试验，并分别做击实和强度试验，绘出强度曲线。然后确定各结构层的最佳目标配合比和最大干密度，编制配合比试验报告书及施工组织设计报监理工程师批复。
在满足设计强度的同时尽量限制水泥的用量，以减少基层的干、湿缩的等非荷载裂缝。对几种规格的碎石进行筛分试验，通过试算、试配确定满足级配要求的配比，同时按上述原则严格控制0.6mm档以下筛孔的通过率。
用以上比例水泥和碎石做击实试验确定最佳含水量和最大干密度。在规定条件下（保湿养生6h、浸水24h）作无侧限抗压强度试验满足35MPa要求。
2、施工方法
2.1施工准备
下承层按规范检验处理达标验收合格后，全站仪精确放出控制桩，然后用J2经纬仪按每10米放出细部桩位的引桩，并在引桩顶测设高程，以便挂线使用。挂线时根据设计标高到桩顶的高差和拟定的松铺系数挂好基准线，松铺系数根据试验段确定，挂线采用钢十字钎和钢丝绳，钢丝绳端头用倒链连接，用来控制钢丝绳拉力达到要求，以保证高程准确。
在进行水泥稳定碎石施工前，首先进行立模，并在路肩处培土，培土要求有一定的尺寸及外型，培土高度不得小于23cm，宽度为0.375 m，还要有足够的密实度，防止人员将其踩塌。中心一侧也采用土作摸板，在摊铺之前，对下承层进行清扫，清扫完毕用水将其表面湿润。模板与水泥稳定砂砾接触面敷一层塑料薄膜，以避免水稳料被土污染，并起到好的保水作用。
2.2拌合
按照规定的材料配比，根据试验段的验证配合比进行拌合，拌合采用600t/h强制式稳定土拌合设备，拌合机配备五个料斗，带电子计量，计量器具已经校核并经试验段验收证明，符合计量要求。
以出料单的形式进行操作，出料时间及出料数量由路段摊铺长度确定，防止因出料过晚而影响施工质量。开盘时，要连续对拌合料进行检查，直到含水量及混合料级配达到设计要求并正常时方可进行出料，在拌合过程中，每隔30分钟左右对拌合料进行检查，以保证拌料均匀，色泽一致，没有水泥颗粒窝且水分均匀，并测定含水量及水泥剂量，拌合过程中，视天气、材料含水量的变化等情况，及时调整用水量，确保混合料含水量均匀、合适，考虑到拌合料在运输过程中水分的损失，含水量控制略高于最佳含水量1%，并及时根据天气情况对含水量进行调整。水泥剂量按照规范规定的检测频率和方法进行检测。水泥剂量控制在允许范围之内，符合技术规范要求后，及时取样进行试件成型。
拌合后的混合料要尽快摊铺，自第一次在拌合机内加水拌合到完成压实工作时间不超过3小时，并小于初凝时间。
2.3运输
拌合料在出厂前填写发料单并注明车号、施工部位及拌合料出厂时间。自卸汽车的数量根据生产能力和运距有适当富余车辆。车辆在运输过程中应采用彩条布覆盖，以保证碾压时拌合料处于最佳含水量状态。
2.4摊铺
摊铺开始前，摊铺机前有3辆以上的运料车等候，保证摊铺工作连续进行，尽量避免停顿。配专人指挥车辆，严禁运料车撞击摊铺机。
摊铺采用拉钢丝走基准线方法来控制摊铺厚度、平整度、标高、横坡。如果因作业面太宽，需要两辆摊铺机同时施工时，则摊铺机按一前一后相隔5-10米同步梯队摊铺，且摊铺速度、松铺系数、振动频率基本一致，并一起进行碾压。摊铺机在摊铺过程中，摊铺速度控制在1.5～2m/min，保持匀速前进，尽量减少停止或非匀速行驶。
2.5碾压
压路机紧跟及时碾压，由低向高在全幅宽内碾压。机械组合大致为：先静压，再振压，最后用胶轮压路机碾压。在振压阶段，根据试验段的压实情况，一般采用振压4遍的压实组合。在碾压过程中，为防止设备对拌合料的推赶，设备要驱动轮在前，从动轮在后，在前进时先静压，后退时再振压，压路机时速控制在3-5km/h，保证在最佳含水量下进行压实。严禁振动压路机原地面起振或在作业段上带振停顿，并且严禁施工机械在铺筑完成的承面上调头、急转弯等不规范操作。
2.6接头处理
一天摊铺工作将要完成时，需处理好横向摊铺端头以便第二天端头的衔接，确保二次摊铺厚度、平整度、宽度等检测指标一致，处理好接头。人工将用与基层压实厚度及宽度相等的方木作支撐，方木紧靠水泥稳定碎石混合料端头，将混合料弄整齐，另一侧用碎石填3m长且略高出方木几厘米，并将混合料碾压密实。
2.7养生
作业完成后，采用碾压完成后2小时内洒布封层乳化沥青，洒布量为1.2kg/m2。
结语：
随着公路事业的发展，水泥稳定碎石技术的不断完善，更加突显其重要的应用价值。本文对公路工程中水泥稳定碎石的应用进行了粗浅的探讨，希望对该技术的应用提供有益的经验。
参考文献：
[1]李丽.道路施工中水泥稳定碎石基层施工技术[J].大科技，2020，000（008）：124.