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[摘 要]稠油的开采和处理，由于受其稠油物理性质的影响，处理成本较高，成为制约其开采的难点。我们通过抓住关键环节，从燃油、破乳劑、用电几方面着手进行控制从而达到降低其处理成本的目标。
[关键词]环节 降低 处理成本
中图分类号：F407.22 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2015）18-0017-01
引言
孤岛采油厂孤五联合站成立于1985年，担负着采油厂油藏四区、垦利区的原油综合处理及垦西区的原油转输任务，是中石化五星级站库。稠油处理成本过高一直是制约孤岛油区发展的一个瓶颈，如何降低稠油的吨液处理成本始终是联合站的工作重点。抓好主要生产环节的控制，成为降低稠油处理的突破点。
自2010年以来孤岛油区综合含水上升，总液量增大，同时伴随着集输公司在稀油管线中的减阻实验和井场的特殊工艺井的增加，我站为保证外输含水指标加大破乳剂用量，点两台加热炉提高温升等一系列措施，虽然保证了生产但同时直接影响运行成本。年处理液量287.61万吨，总成本1572.4万元，吨液处理费5.97元/吨。
1 合理分水提高加热炉温升，降低燃油成本
目前孤岛油区进入开采后期，综合含水增高，降低了加热炉的温升效果，造成原油脱水温度过低，致使外输含水增高。为了提高沉降温度，一般要点两台加热炉升温，从而造成燃油量增加，每天要烧掉10吨燃油。一个月就烧掉300吨，年累计3727吨合932万元。为了提高加热炉效率，我站今年更换三台高效分离器，使用两台分水量提高到4000——4800方/天，同时更换三台加热炉，提高热炉热效率。同时加强岗位职工的岗位责任制，每小时记录分水量和加热炉温度。根据来液和温升情况点两台加热炉就可保证出炉温度83℃以上，与同期2013年相比温度提高了17℃。为了节约燃油，使燃料完全燃烧班组加强了燃油温度、燃油压力、风比的调节，确定了最佳参数运行规律，将增压岗加热后的稀油通过流程改造引入燃油罐，提高燃油温度，从而也节约了部分燃料。由2013年和2014年的燃油统计表和温升表可以看出，在温升由原来的14℃提高至31℃，而燃油量2014年与2013年相比降低了233吨，合64.35万元。
2 提高脱水温度，降低破乳剂用量
孤岛油区是稠油区大多采用注蒸汽开采，而沥青质和胶质是一种天然乳化剂，在蒸汽热采过程中，极易吸附在油水界面上形成一层粘稠的厚膜，这层厚膜会阻止水滴的凝聚，从而形成稳定的油包水乳状液，导致稠油脱水十分困难。稠油脱水主要依靠添加破乳剂实施处理，随着原油开采时间的延长，原油含水上升，油品性质变差，处理难度加大，为了确保脱水效果，控制外输含水，不断加大破乳剂用量控制含水，从而导致原油处理成本增加。
2.1提高脱水温度降低破乳剂用量。通过合理分水可以达到所需的脱水温度。通过试验破乳剂的最佳破乳温度为80℃，
2.2制定来液油品监测机制，及时调整破乳剂配比。技术人员定期与矿生产组协调看有没有措施井开井。班组定期对来液做PH值监测，并记录在案。发现异常时及时与药剂厂家联系，及时调整药剂型号。每天上罐取三级样，及时掌握含水油层的变化情况，根据含水的高低及时调整加药浓度，减少药剂损耗。
2.3选择合适的加药点。实行多点分开式加药，在原有井排加药点基础上，增加分离器出口流量计处加药点和增压岗掺稀油管线处加药点。这样可以将破乳剂分散在不同阶段进行破乳脱水，提高破乳效果，降低破乳剂的用量。同时也可以单独使用增压掺稀油加药点，减少井排加药经分离器分水造成的药剂流失。
2.4精确加药量的调控。为了精确破乳剂的加入量，我们在药剂罐上装上刻度尺，要求职工每小时记录一次，每次都要精确到2mm。随着来液压力和液量以及含水的变化及时调整加药量。通过合理分水，调节加热炉燃烧器的燃烧状态，使加热的热效率得到提高，出炉温度提高到80℃以上从而确保了破乳剂的破乳效果。在保证破乳效果的同时，我们试着降低了破乳剂的用量，每天降低10kg，最终找到最佳用量单位。药剂费用同比下降24.4万元
3、优化机泵参数运行，降低电耗
3.1峰平谷启停泵降低电耗。根据不同时段的电价，实行峰平谷启停泵。启双泵时，应尽量在用电谷期和平期，停泵时应选在峰期或平期。各时段电价不同，如果运行好了可以大幅减少用电成本。
3.2优化机泵的参数运行，合理启停泵。对每台泵的泵效进行测量，然后根据每台泵效率的高低，结合每天的交油量决定启那台以及启泵的台数。如果交油量低，我们就启一台低效率的泵，如果交油量刚好比一台高效率的泵多一点，我们就先启这台高效泵，在最后几小时再起另一台低效泵，完成交油量。通过合理搭配，优化运行减少启泵台数和次数从而降低电能损耗。
3.3使用低压变频泵。我站现在使用的是高电压大功率的泵机组三台，流量调节靠出口阀门控制，能量损耗很大。如果换成低压变频泵，这样就可以大幅减少电能消耗，降低用电成本。通过优化机泵的参数运行，合理启停泵，减少不必要的能源损耗使。我站处理原油属于稠油、超稠油，粘度大，原油输送难度大。温度低时必须启两台泵运行，加之受集输公司交油量的限制，每两小时排量都会有一固定值。为完成交油量必须启两台泵电耗增加。由表8看出电费比2014年增长了22万元，为了减少用电量我们采取以上措施从而使2014年电费比2013年节约18.4万元。通过抓好生产环节的参数运行，生产环节的节能降耗，从而使稠油的整体处理成本降低。2014年处理的液量比2013年增加了12.55万方，处理的油量增加了0.71万吨，而由于把握好关键环节的控制使电费节约18.4万元、药剂费24.4万元、燃油费64.35万元，总计节约成本107.15万元，吨液处理成本由原来的5.97元/吨降至5.34元/吨
4 结论
通过抓好环节控制，优化参数的运行，使燃油费用和破乳剂的使用量以及电力能量消耗都有所降低，从而使整个稠油吨液处理成本由2013年的5.97元/吨降至2014年的5.34元/吨。充分论证了抓好环节控制降低稠油处理成本。
参考文献
[1] 中国石油管道科技研究中心编：《石油实验室测试技术指南》.石油工业出版社（北京），2005.
[关键词]环节 降低 处理成本
中图分类号：F407.22 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2015）18-0017-01
引言
孤岛采油厂孤五联合站成立于1985年，担负着采油厂油藏四区、垦利区的原油综合处理及垦西区的原油转输任务，是中石化五星级站库。稠油处理成本过高一直是制约孤岛油区发展的一个瓶颈，如何降低稠油的吨液处理成本始终是联合站的工作重点。抓好主要生产环节的控制，成为降低稠油处理的突破点。
自2010年以来孤岛油区综合含水上升，总液量增大，同时伴随着集输公司在稀油管线中的减阻实验和井场的特殊工艺井的增加，我站为保证外输含水指标加大破乳剂用量，点两台加热炉提高温升等一系列措施，虽然保证了生产但同时直接影响运行成本。年处理液量287.61万吨，总成本1572.4万元，吨液处理费5.97元/吨。
1 合理分水提高加热炉温升，降低燃油成本
目前孤岛油区进入开采后期，综合含水增高，降低了加热炉的温升效果，造成原油脱水温度过低，致使外输含水增高。为了提高沉降温度，一般要点两台加热炉升温，从而造成燃油量增加，每天要烧掉10吨燃油。一个月就烧掉300吨，年累计3727吨合932万元。为了提高加热炉效率，我站今年更换三台高效分离器，使用两台分水量提高到4000——4800方/天，同时更换三台加热炉，提高热炉热效率。同时加强岗位职工的岗位责任制，每小时记录分水量和加热炉温度。根据来液和温升情况点两台加热炉就可保证出炉温度83℃以上，与同期2013年相比温度提高了17℃。为了节约燃油，使燃料完全燃烧班组加强了燃油温度、燃油压力、风比的调节，确定了最佳参数运行规律，将增压岗加热后的稀油通过流程改造引入燃油罐，提高燃油温度，从而也节约了部分燃料。由2013年和2014年的燃油统计表和温升表可以看出，在温升由原来的14℃提高至31℃，而燃油量2014年与2013年相比降低了233吨，合64.35万元。
2 提高脱水温度，降低破乳剂用量
孤岛油区是稠油区大多采用注蒸汽开采，而沥青质和胶质是一种天然乳化剂，在蒸汽热采过程中，极易吸附在油水界面上形成一层粘稠的厚膜，这层厚膜会阻止水滴的凝聚，从而形成稳定的油包水乳状液，导致稠油脱水十分困难。稠油脱水主要依靠添加破乳剂实施处理，随着原油开采时间的延长，原油含水上升，油品性质变差，处理难度加大，为了确保脱水效果，控制外输含水，不断加大破乳剂用量控制含水，从而导致原油处理成本增加。
2.1提高脱水温度降低破乳剂用量。通过合理分水可以达到所需的脱水温度。通过试验破乳剂的最佳破乳温度为80℃，
2.2制定来液油品监测机制，及时调整破乳剂配比。技术人员定期与矿生产组协调看有没有措施井开井。班组定期对来液做PH值监测，并记录在案。发现异常时及时与药剂厂家联系，及时调整药剂型号。每天上罐取三级样，及时掌握含水油层的变化情况，根据含水的高低及时调整加药浓度，减少药剂损耗。
2.3选择合适的加药点。实行多点分开式加药，在原有井排加药点基础上，增加分离器出口流量计处加药点和增压岗掺稀油管线处加药点。这样可以将破乳剂分散在不同阶段进行破乳脱水，提高破乳效果，降低破乳剂的用量。同时也可以单独使用增压掺稀油加药点，减少井排加药经分离器分水造成的药剂流失。
2.4精确加药量的调控。为了精确破乳剂的加入量，我们在药剂罐上装上刻度尺，要求职工每小时记录一次，每次都要精确到2mm。随着来液压力和液量以及含水的变化及时调整加药量。通过合理分水，调节加热炉燃烧器的燃烧状态，使加热的热效率得到提高，出炉温度提高到80℃以上从而确保了破乳剂的破乳效果。在保证破乳效果的同时，我们试着降低了破乳剂的用量，每天降低10kg，最终找到最佳用量单位。药剂费用同比下降24.4万元
3、优化机泵参数运行，降低电耗
3.1峰平谷启停泵降低电耗。根据不同时段的电价，实行峰平谷启停泵。启双泵时，应尽量在用电谷期和平期，停泵时应选在峰期或平期。各时段电价不同，如果运行好了可以大幅减少用电成本。
3.2优化机泵的参数运行，合理启停泵。对每台泵的泵效进行测量，然后根据每台泵效率的高低，结合每天的交油量决定启那台以及启泵的台数。如果交油量低，我们就启一台低效率的泵，如果交油量刚好比一台高效率的泵多一点，我们就先启这台高效泵，在最后几小时再起另一台低效泵，完成交油量。通过合理搭配，优化运行减少启泵台数和次数从而降低电能损耗。
3.3使用低压变频泵。我站现在使用的是高电压大功率的泵机组三台，流量调节靠出口阀门控制，能量损耗很大。如果换成低压变频泵，这样就可以大幅减少电能消耗，降低用电成本。通过优化机泵的参数运行，合理启停泵，减少不必要的能源损耗使。我站处理原油属于稠油、超稠油，粘度大，原油输送难度大。温度低时必须启两台泵运行，加之受集输公司交油量的限制，每两小时排量都会有一固定值。为完成交油量必须启两台泵电耗增加。由表8看出电费比2014年增长了22万元，为了减少用电量我们采取以上措施从而使2014年电费比2013年节约18.4万元。通过抓好生产环节的参数运行，生产环节的节能降耗，从而使稠油的整体处理成本降低。2014年处理的液量比2013年增加了12.55万方，处理的油量增加了0.71万吨，而由于把握好关键环节的控制使电费节约18.4万元、药剂费24.4万元、燃油费64.35万元，总计节约成本107.15万元，吨液处理成本由原来的5.97元/吨降至5.34元/吨
4 结论
通过抓好环节控制，优化参数的运行，使燃油费用和破乳剂的使用量以及电力能量消耗都有所降低，从而使整个稠油吨液处理成本由2013年的5.97元/吨降至2014年的5.34元/吨。充分论证了抓好环节控制降低稠油处理成本。
参考文献
[1] 中国石油管道科技研究中心编：《石油实验室测试技术指南》.石油工业出版社（北京），2005.