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摘 要：本文对培养基模拟灌装进行综述。
关键词：无菌；粉针；验证
随着GMP工作的开展，科技的进步，药品生产企业工艺验证的水平在不断提高，工艺验证的要求也越来越高[1-5]。培养基灌装是指在无菌生产工艺验证中，以培养基替代实际生产介质，模拟实际产品灌装过程，以检验无菌生产线能否达到无菌保证水平[6-9]。无菌生产工艺是制药领域难度最大的工艺之一。由于许多药品无法最终灭菌，它们在进行配制、灌装等暴露作业时就必须尽可能避免被微生物污染，影响产品是否无菌的因素相当多， 并且每一个环节对最终产品的质量都举足轻重。本文对培养基模拟灌装进行综述。
1 验证目的
培养基模拟灌装试验是用与实际生产工艺相同的条件与操作方法，然后将此模拟制品在适当条件下培养，以确认无菌工艺过程的可靠性。证明生产线具有防止微生物污染的水平达到可接受的合格标准的能力，同时评价生产操作人员的行为规范性。
2 验证项目和标准
本次培养基模拟灌装试验连续进行三批次作为验证。均采用最差条件叠加，进行最差工艺条件培养基灌装实验，用于证明在最多允许人数时，最差的生产环境、工艺和操作下，仍然能够有效地防止微生物污染，所生产的无菌产品仍然可以达到可接受的合格标准。培养基模拟灌装试验的首次验证，每班次应当连续进行3次合格试验。培养基模拟灌装试验通常应当按照生产工艺每班次半年进行1次，每次至少一批。培养基灌装容器的数量应当足以保证评价的有效性。批量较小的产品，培养基灌装的数量应当至少等于产品的批量。培养基模拟灌装试验的目标是零污染，应当遵循以下要求：（1）灌装数量少于5000支时，不得检出污染品。（2）灌装数量在5000至10000支时：有1支污染，需调查，可考虑重复试验；2.有2支污染，需调查后，进行再验证。（3）灌装数量超过10000支时：有1支污染，需调查；有2支污染，需调查后，进行再验证。（4）发生任何微生物污染时，均应当进行调查。
3 生产设备
培养基模拟灌装所用厂房、公用系统及主要设备均经验证，符合生产工艺的要求。
4 验证项目、评价方法及结果
4.1 人员
4.1.1 培训。生产操作人員及检验人员，评价其培训及健康检查情况是否符合GMP及操作的要求。
4.1.2 标准。上岗操作人员已经接受了相关的知识及操作技术培训，并经考核合格。
4.1.3 健康检查。查阅生产操作人员健康档案，考察参加生产操作的所有人员是否进行了健康检查，身体健康。标准：参加生产操作的人员均进行了规定项目的健康检查，各项指标正常，身体健康，健康检查结果在有效期内；参加生产操作的人员验证期间应无伤风、感冒、咳嗽、体表无创伤、无皮肤病。
4.1.4 人员行为评估。由QA人员在验证期间观察每个参加生产操作人员的个人行为及着装、无菌操作的规范性。标准：所有参加生产的操作人员的个人行为及着装、无菌操作均符合要求。
4.1.5 关键区域员工更衣确认检查。查阅人员无菌更衣验证，确认每位进入关键区域的员工、QA、管理人员、维修人员都能严格按SOP穿无菌服，已通过，并在有效期内。标准：每位参加培养基无菌灌装验证的员工都已通过无菌更衣确认，证明其穿衣过程带来的污染在可接受范围内。
4.2 生产环境
（1）压差：洁净区与非洁净区之间、不同等级洁净区之间的压差应不低于10Pa，相同洁净度等级不同功能的操作间之间应保持适当的压差梯度。
（2）尘粒。
（3）沉降菌、浮游菌、接触碟（动态）。
（4）温湿度：A，B级温度控制在20℃～24℃，相对湿度控制在45%～60%。C，D级温度控制在18℃～26℃，相对湿度控制在45%～65%。
（5）风速：A级风速0.36-0.54（m/s）。
4.3 模拟灌装生产最差条件分析及确定
模拟最大允许进入无菌区的人数，风险大于正常生产；采用大豆胰蛋白液体培养基，增加了微生物生产的营养环境，无菌风险大于正常生产；采用冷却的注射用水，增加药液的微生物污染水平，增加除菌过滤的负载；降低灌装速度后，增加药液在环境中的暴露时间，无菌风险大于正常生产；模拟因设备故障原因造成停机维修，无菌风险高于正常生产。
4.4 微生物培养
阴性对照：在模拟灌装整个过程中，按照时间段随机取出20瓶装有培养基西林瓶（灌装的四个阶段每阶段取4支，冻干出箱后取4支）取作为阴性对照品。阳性对照：在模拟灌装过程中，按照时间段随机取出用于阳性对照实验的20支装有培养基西林瓶（灌装的四个阶段每阶段取4支，冻干出箱后取4支），其中10支接种浓度<100CFU枯草芽孢杆菌，另10支接种浓度<100CFU白色念珠菌，接种后分别在30-35℃，20-25℃培养7天，7天内西林瓶应有明显微生物生长。可接受标准：阴性的所有样品均应无菌生长，阳性的样品应有明显微生物生长。
4.5 试验样品培养
将轧完盖的培养基上下颠倒几次以使培养基与胶塞及整个容器内壁充分接触。全部样品先置于20-25℃环境中至少培养7天，然后在30-35℃环境中至少培养7天。若发现污染应明确记录盘号、瓶数。全部样品放在恒温培养箱中。
4.6 试验样品培养完成后的培养基微生物性能实验
取28瓶已经在恒温培养箱培养完成的样品，其中4支不接种作为空白对照、4支接种金黄色葡萄球菌（<100cfu）、4支接种枯草芽孢杆菌（<100cfu）、4支接种铜绿假单胞菌（<100cfu）、4支接种生孢梭菌（<100cfu）、4支接种白念珠球菌（<100cfu），4支接种黑曲霉（<100cfu）前四种菌在30～35℃培养7天，后两种在20～25℃培养7天，空白试验分别在30～35℃和20～25℃培养7天，培养时间内观察并记录。
参考文献
[1]李妮勇，刘智勇.新版GMP中对无菌工艺验证要求的探讨[J].机电信息，2011（35）.
[2]李幼平，文进，王莉.药品风险管理：概念、原则、研究方法与实践[J].中国循证医学杂志，2007（12）.
[3]丁恩峰，高海燕，陈军丽.FDA最新工艺验证指南正式版解析[J].医药工程设计，2011（3）.
[4]杨林英，曾慧兰，张明红.粉针剂无菌分装验证[J].海峡药学，2006（3）.
[5]李瑞丹.药品生产工艺验证的思考[J].中国药业，2010（20）.
[6]李慧，杨忠华.药品生产工艺验证的应用思考[J].才智，2011（22）.
[7]高海燕，陈军丽，丁恩峰.原料药无菌工艺模拟验证国际认证要求[J].医药工程设计，2011（2）.
[8]苏忠隆.粉针剂工艺模拟分装过程验证探讨[J].海峡药学，2011（11）.
[9]梁书臣，张素霞，刘树林，贾瑞江.无菌原料药的无菌工艺验证探讨[J].机电信息，2009（2）.
关键词：无菌；粉针；验证
随着GMP工作的开展，科技的进步，药品生产企业工艺验证的水平在不断提高，工艺验证的要求也越来越高[1-5]。培养基灌装是指在无菌生产工艺验证中，以培养基替代实际生产介质，模拟实际产品灌装过程，以检验无菌生产线能否达到无菌保证水平[6-9]。无菌生产工艺是制药领域难度最大的工艺之一。由于许多药品无法最终灭菌，它们在进行配制、灌装等暴露作业时就必须尽可能避免被微生物污染，影响产品是否无菌的因素相当多， 并且每一个环节对最终产品的质量都举足轻重。本文对培养基模拟灌装进行综述。
1 验证目的
培养基模拟灌装试验是用与实际生产工艺相同的条件与操作方法，然后将此模拟制品在适当条件下培养，以确认无菌工艺过程的可靠性。证明生产线具有防止微生物污染的水平达到可接受的合格标准的能力，同时评价生产操作人员的行为规范性。
2 验证项目和标准
本次培养基模拟灌装试验连续进行三批次作为验证。均采用最差条件叠加，进行最差工艺条件培养基灌装实验，用于证明在最多允许人数时，最差的生产环境、工艺和操作下，仍然能够有效地防止微生物污染，所生产的无菌产品仍然可以达到可接受的合格标准。培养基模拟灌装试验的首次验证，每班次应当连续进行3次合格试验。培养基模拟灌装试验通常应当按照生产工艺每班次半年进行1次，每次至少一批。培养基灌装容器的数量应当足以保证评价的有效性。批量较小的产品，培养基灌装的数量应当至少等于产品的批量。培养基模拟灌装试验的目标是零污染，应当遵循以下要求：（1）灌装数量少于5000支时，不得检出污染品。（2）灌装数量在5000至10000支时：有1支污染，需调查，可考虑重复试验；2.有2支污染，需调查后，进行再验证。（3）灌装数量超过10000支时：有1支污染，需调查；有2支污染，需调查后，进行再验证。（4）发生任何微生物污染时，均应当进行调查。
3 生产设备
培养基模拟灌装所用厂房、公用系统及主要设备均经验证，符合生产工艺的要求。
4 验证项目、评价方法及结果
4.1 人员
4.1.1 培训。生产操作人員及检验人员，评价其培训及健康检查情况是否符合GMP及操作的要求。
4.1.2 标准。上岗操作人员已经接受了相关的知识及操作技术培训，并经考核合格。
4.1.3 健康检查。查阅生产操作人员健康档案，考察参加生产操作的所有人员是否进行了健康检查，身体健康。标准：参加生产操作的人员均进行了规定项目的健康检查，各项指标正常，身体健康，健康检查结果在有效期内；参加生产操作的人员验证期间应无伤风、感冒、咳嗽、体表无创伤、无皮肤病。
4.1.4 人员行为评估。由QA人员在验证期间观察每个参加生产操作人员的个人行为及着装、无菌操作的规范性。标准：所有参加生产的操作人员的个人行为及着装、无菌操作均符合要求。
4.1.5 关键区域员工更衣确认检查。查阅人员无菌更衣验证，确认每位进入关键区域的员工、QA、管理人员、维修人员都能严格按SOP穿无菌服，已通过，并在有效期内。标准：每位参加培养基无菌灌装验证的员工都已通过无菌更衣确认，证明其穿衣过程带来的污染在可接受范围内。
4.2 生产环境
（1）压差：洁净区与非洁净区之间、不同等级洁净区之间的压差应不低于10Pa，相同洁净度等级不同功能的操作间之间应保持适当的压差梯度。
（2）尘粒。
（3）沉降菌、浮游菌、接触碟（动态）。
（4）温湿度：A，B级温度控制在20℃～24℃，相对湿度控制在45%～60%。C，D级温度控制在18℃～26℃，相对湿度控制在45%～65%。
（5）风速：A级风速0.36-0.54（m/s）。
4.3 模拟灌装生产最差条件分析及确定
模拟最大允许进入无菌区的人数，风险大于正常生产；采用大豆胰蛋白液体培养基，增加了微生物生产的营养环境，无菌风险大于正常生产；采用冷却的注射用水，增加药液的微生物污染水平，增加除菌过滤的负载；降低灌装速度后，增加药液在环境中的暴露时间，无菌风险大于正常生产；模拟因设备故障原因造成停机维修，无菌风险高于正常生产。
4.4 微生物培养
阴性对照：在模拟灌装整个过程中，按照时间段随机取出20瓶装有培养基西林瓶（灌装的四个阶段每阶段取4支，冻干出箱后取4支）取作为阴性对照品。阳性对照：在模拟灌装过程中，按照时间段随机取出用于阳性对照实验的20支装有培养基西林瓶（灌装的四个阶段每阶段取4支，冻干出箱后取4支），其中10支接种浓度<100CFU枯草芽孢杆菌，另10支接种浓度<100CFU白色念珠菌，接种后分别在30-35℃，20-25℃培养7天，7天内西林瓶应有明显微生物生长。可接受标准：阴性的所有样品均应无菌生长，阳性的样品应有明显微生物生长。
4.5 试验样品培养
将轧完盖的培养基上下颠倒几次以使培养基与胶塞及整个容器内壁充分接触。全部样品先置于20-25℃环境中至少培养7天，然后在30-35℃环境中至少培养7天。若发现污染应明确记录盘号、瓶数。全部样品放在恒温培养箱中。
4.6 试验样品培养完成后的培养基微生物性能实验
取28瓶已经在恒温培养箱培养完成的样品，其中4支不接种作为空白对照、4支接种金黄色葡萄球菌（<100cfu）、4支接种枯草芽孢杆菌（<100cfu）、4支接种铜绿假单胞菌（<100cfu）、4支接种生孢梭菌（<100cfu）、4支接种白念珠球菌（<100cfu），4支接种黑曲霉（<100cfu）前四种菌在30～35℃培养7天，后两种在20～25℃培养7天，空白试验分别在30～35℃和20～25℃培养7天，培养时间内观察并记录。
参考文献
[1]李妮勇，刘智勇.新版GMP中对无菌工艺验证要求的探讨[J].机电信息，2011（35）.
[2]李幼平，文进，王莉.药品风险管理：概念、原则、研究方法与实践[J].中国循证医学杂志，2007（12）.
[3]丁恩峰，高海燕，陈军丽.FDA最新工艺验证指南正式版解析[J].医药工程设计，2011（3）.
[4]杨林英，曾慧兰，张明红.粉针剂无菌分装验证[J].海峡药学，2006（3）.
[5]李瑞丹.药品生产工艺验证的思考[J].中国药业，2010（20）.
[6]李慧，杨忠华.药品生产工艺验证的应用思考[J].才智，2011（22）.
[7]高海燕，陈军丽，丁恩峰.原料药无菌工艺模拟验证国际认证要求[J].医药工程设计，2011（2）.
[8]苏忠隆.粉针剂工艺模拟分装过程验证探讨[J].海峡药学，2011（11）.
[9]梁书臣，张素霞，刘树林，贾瑞江.无菌原料药的无菌工艺验证探讨[J].机电信息，2009（2）.