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美克化工股份有限公司动力厂输煤系统为双侧系统，A侧和B侧各有4条皮带，输送能力： 110 吨/小时， B（带宽）=650mm，V（带速）=1.6m/s；输送煤时利用前端装载机或推土机将煤送入煤场中所设置的地下煤斗中，利用煤斗下的电机振动给料机将煤输送至1#带式输送机，通过转运，送至2#带式输送机上，再将煤输送到破碎楼中进行破碎。在煤进入破碎机前经过一级电磁除铁器除铁，由此来保证破碎机的正常工作。经破碎机破碎后的细煤粒落入3#带式输送机上，将煤运送至煤仓上的4#带式输送机上，其中在3#带式输送机上设置有一级电磁除铁器， 除去破碎后可能出现的铁块。4#带式输送机上附带有电动双侧犁式卸料器，加上头部卸料点，可分别将煤卸至三个煤仓中。
一、粉尘产生原因分析
1.新疆地区的气候条件与动力厂供应煤种的煤质是直接导致粉尘产生的客观自然因素之一。煤质变脆、易碎，煤层失水后，可增加粉尘产生的机率。主要体现在以下二个方面：
1.1原煤失水后，在自然干燥状态下，细颗粒粉尘在生产、运输和装卸过程中，不能粘附在粗颗粒上或从粗颗粒上脱落、分离出来，形成粉尘。原煤中过碎煤粉组分含量过大，而过碎煤粉组分（粒级<75μm）是粉尘的主要来源；
1.2动力厂使用原煤均为混合煤，对于近似于褐煤的较差煤种，由于原煤失水后，煤质变脆、易碎、机械性能下降，在运输装卸、转载、破碎加工过程中，多次跌落破碎，小于13mm以下粒级含量不断增加，其中：小于75um级粉尘量约占相当比重，一般达到3.5～8%，粉尘含量增大，起尘的量也随之加大。
2.动力厂在前期设计过程中，设计人员对输煤转载与破碎设备的粉尘治理缺乏设计思想与设计理念，粉尘治理设备的设计不尽人意，直接导致了选煤厂严重的粉尘污染。主要体现在以下四个方面：
2.1输煤设备上虽然设计有喷水装置，但是喷水除尘系统的工艺布置不符合科学技术设计要求，所设计的喷水除尘设备也存在着相当的缺陷，输煤设备在运行时粉尘肆逸；
2.2导料槽设计长度不足，直接导致导料槽内部的含尘气体在正压的作用下向导料槽出口处喷逸。再加之皮带机牵引风流的补强，加快了含尘气体向导料槽出口处的扩散速度，粉尘弥漫整个工作场所，造成生产现场严重的粉尘污染；
2.3在粉尘治理设备选型上存在设计差异，造成粉尘对生产现场的环境污染。
2.4粉尘治理设备在输煤设备上的工艺布置设计不符合科学技术要求，导致输煤设备内部负压不均或负压不足或局部产生正压，造成大量粉尘向设备外喷逸。
3.输煤转载皮带机的防尘设备和落煤管破损后不及时进行修复，导致煤屑和粉尘由上而下的掉落和飘扬，这也是其中造成生产工作粉尘污染的一个重要因素。
因此，我们针对上述产尘原因的分析，要彻底解决输煤过程中的粉尘污染，须对上述出现和产生的粉尘污染问题有针对性地进行技术改造。由此通过数值模拟计算和气固两相流理论进行科学计算与分析，最终对輸煤工艺与设备提出粉尘综合治理、技术设备与工程实施的综合设计方案，这样既可解决运行工人的现场劳动环境，减少职工矽肺病率，又可摆脱二次环境污染，节省人力，节约资金，实现经济、社会效益双丰收。
二、粉尘综合治理技术改造
动力厂输煤系统采用的是皮带输送机将燃料传送载卸至储煤仓的运煤方式。室内输煤皮带全长668米，布置着8台输煤皮带机，3处转运点，皮带带宽0.65米，出力110吨/时，带速1.6米/秒。
1.存在问题
由于在输煤系统设计施工时，未考虑降尘问题。输煤系统自投产以来，输煤栈桥粉尘浓度较高，远远高于国家规定的5mg/m3标准，输煤系统虽然经过几次改造，但都无法达到预期效果。
归纳起来存在问题在以下几个方面：
1.1原安装的导煤槽设计不合理，上煤时，原煤约以5m/s 的速度直落皮带胶面上，其间原煤由于高速冲击、转向引起大量的煤粉，造成导煤槽内气压相对比较高，煤尘颗粒呈喷射状从导料槽密封处喷出，
1.2采用普通挡煤皮用压条固定在槽体两侧，与胶带工作面贴合不好，使得导煤槽密封性较差，皮带运行时容易出现漏粉现象。同时洒漏的煤部分进入机尾滚筒，造成皮带在机尾跑偏，使洒煤现象加剧；而且进入滚筒的煤在胶带的挤压下逐渐粉碎，造成煤粉飞扬。
1.3由于无筛分设备，破碎机过破碎情况严重，导致破碎后煤质细粉成分偏高，在破碎机鼓风及下落煤流的诱导风双重作用下，煤尘污染更加严重。
1.4原煤仓有2 个落煤口。当煤较干燥时，其中一个原煤仓一台犁煤器上煤时，煤流以一定的速度冲向煤仓内，产生了较大扬尘，将从其他落煤口由内向外上翻煤粉，造成煤仓间的粉尘污染。
2.解决方案
2.1倒料槽处粉尘的治理
考虑输煤系统皮带机运行工况、特提出按下图对输煤皮带落料处的导料槽进行改造.
2.1.1加高倒料槽侧板至0.40米。
2.1.2将倒料槽长度从4.5m延长至10米。
2.1.3在导料槽间隔2.5m增加扩容减压降尘区。
2.1.4落煤管与倒料槽连接处增加锁气器。
2.1.5导料槽的侧封
由于皮带运行中的跳动、跑偏以及相邻托辊之间的凸凹不平 ，使得侧封问题难以解决。采用超高分子耐磨滑板，取代导料槽下的侧面托辊，实现对皮带的连续支撑，在特殊的内防溢裙板和皮带下方耐磨滑板的双重作用下，实现了导料槽的侧面密封，从而防止粉尘的外泄和阻止了皮带的跑偏撒料。
2.2 破碎机下粉尘的治理
2.2.1在破碎机前增加滚筒筛，将小于8mm颗粒直接筛出不进破碎机，减少煤中过细颗粒，避免扬尘的发生。具体方案如下图：
2.2.2在3 号皮带机落煤口导料槽，加装布袋除尘器。
2.2.3在破碎机下方落煤口加装一块缓冲锁气器，提高了除尘效果。
2.3 煤仓间犁煤器落煤口处粉尘污染的治理
为了提高原煤仓的密封性，在原煤仓的落煤口（贴近地面处）各装一块缓冲锁气器，工作时将犁煤器连续卸下的煤先被锁气器的挡板截住，当煤重达到一定值克服了重锤块的压力时，压开锁气器的挡板而将煤卸到煤斗内，无煤时锁气器挡板自动封闭避免煤斗内大量粉尘溢出。另外，安装了缓冲锁气器，降低了煤流的下落速度并将煤流导向煤斗的侧壁，大大减少了扬尘。
2.4 1#及2#输煤皮带转运点粉尘污染的治理
由于运行中扬尘情况较轻，但由于处于地下通风不良，扬尘自然尘降较慢，通过更换延长倒料槽减少扬尘，并在室内加装通风换气设备进行治理。
2.5 4#带转运点点粉尘污染的治理
通过更换延长导料槽，并加装抽尘风机，将含尘风排入煤仓自然尘降。
三、结束语
通过输煤系统的治理工作开展，改善了输煤系统现场的作业环境，现场撒漏煤现象减少，粉尘浓度降低，达到国家规定的允许标准，有利于文明生产和职员工的身心健康，减少了职业危害，而且取得了较高的企业经济效益和良好的社会效益。
一、粉尘产生原因分析
1.新疆地区的气候条件与动力厂供应煤种的煤质是直接导致粉尘产生的客观自然因素之一。煤质变脆、易碎，煤层失水后，可增加粉尘产生的机率。主要体现在以下二个方面：
1.1原煤失水后，在自然干燥状态下，细颗粒粉尘在生产、运输和装卸过程中，不能粘附在粗颗粒上或从粗颗粒上脱落、分离出来，形成粉尘。原煤中过碎煤粉组分含量过大，而过碎煤粉组分（粒级<75μm）是粉尘的主要来源；
1.2动力厂使用原煤均为混合煤，对于近似于褐煤的较差煤种，由于原煤失水后，煤质变脆、易碎、机械性能下降，在运输装卸、转载、破碎加工过程中，多次跌落破碎，小于13mm以下粒级含量不断增加，其中：小于75um级粉尘量约占相当比重，一般达到3.5～8%，粉尘含量增大，起尘的量也随之加大。
2.动力厂在前期设计过程中，设计人员对输煤转载与破碎设备的粉尘治理缺乏设计思想与设计理念，粉尘治理设备的设计不尽人意，直接导致了选煤厂严重的粉尘污染。主要体现在以下四个方面：
2.1输煤设备上虽然设计有喷水装置，但是喷水除尘系统的工艺布置不符合科学技术设计要求，所设计的喷水除尘设备也存在着相当的缺陷，输煤设备在运行时粉尘肆逸；
2.2导料槽设计长度不足，直接导致导料槽内部的含尘气体在正压的作用下向导料槽出口处喷逸。再加之皮带机牵引风流的补强，加快了含尘气体向导料槽出口处的扩散速度，粉尘弥漫整个工作场所，造成生产现场严重的粉尘污染；
2.3在粉尘治理设备选型上存在设计差异，造成粉尘对生产现场的环境污染。
2.4粉尘治理设备在输煤设备上的工艺布置设计不符合科学技术要求，导致输煤设备内部负压不均或负压不足或局部产生正压，造成大量粉尘向设备外喷逸。
3.输煤转载皮带机的防尘设备和落煤管破损后不及时进行修复，导致煤屑和粉尘由上而下的掉落和飘扬，这也是其中造成生产工作粉尘污染的一个重要因素。
因此，我们针对上述产尘原因的分析，要彻底解决输煤过程中的粉尘污染，须对上述出现和产生的粉尘污染问题有针对性地进行技术改造。由此通过数值模拟计算和气固两相流理论进行科学计算与分析，最终对輸煤工艺与设备提出粉尘综合治理、技术设备与工程实施的综合设计方案，这样既可解决运行工人的现场劳动环境，减少职工矽肺病率，又可摆脱二次环境污染，节省人力，节约资金，实现经济、社会效益双丰收。
二、粉尘综合治理技术改造
动力厂输煤系统采用的是皮带输送机将燃料传送载卸至储煤仓的运煤方式。室内输煤皮带全长668米，布置着8台输煤皮带机，3处转运点，皮带带宽0.65米，出力110吨/时，带速1.6米/秒。
1.存在问题
由于在输煤系统设计施工时，未考虑降尘问题。输煤系统自投产以来，输煤栈桥粉尘浓度较高，远远高于国家规定的5mg/m3标准，输煤系统虽然经过几次改造，但都无法达到预期效果。
归纳起来存在问题在以下几个方面：
1.1原安装的导煤槽设计不合理，上煤时，原煤约以5m/s 的速度直落皮带胶面上，其间原煤由于高速冲击、转向引起大量的煤粉，造成导煤槽内气压相对比较高，煤尘颗粒呈喷射状从导料槽密封处喷出，
1.2采用普通挡煤皮用压条固定在槽体两侧，与胶带工作面贴合不好，使得导煤槽密封性较差，皮带运行时容易出现漏粉现象。同时洒漏的煤部分进入机尾滚筒，造成皮带在机尾跑偏，使洒煤现象加剧；而且进入滚筒的煤在胶带的挤压下逐渐粉碎，造成煤粉飞扬。
1.3由于无筛分设备，破碎机过破碎情况严重，导致破碎后煤质细粉成分偏高，在破碎机鼓风及下落煤流的诱导风双重作用下，煤尘污染更加严重。
1.4原煤仓有2 个落煤口。当煤较干燥时，其中一个原煤仓一台犁煤器上煤时，煤流以一定的速度冲向煤仓内，产生了较大扬尘，将从其他落煤口由内向外上翻煤粉，造成煤仓间的粉尘污染。
2.解决方案
2.1倒料槽处粉尘的治理
考虑输煤系统皮带机运行工况、特提出按下图对输煤皮带落料处的导料槽进行改造.
2.1.1加高倒料槽侧板至0.40米。
2.1.2将倒料槽长度从4.5m延长至10米。
2.1.3在导料槽间隔2.5m增加扩容减压降尘区。
2.1.4落煤管与倒料槽连接处增加锁气器。
2.1.5导料槽的侧封
由于皮带运行中的跳动、跑偏以及相邻托辊之间的凸凹不平 ，使得侧封问题难以解决。采用超高分子耐磨滑板，取代导料槽下的侧面托辊，实现对皮带的连续支撑，在特殊的内防溢裙板和皮带下方耐磨滑板的双重作用下，实现了导料槽的侧面密封，从而防止粉尘的外泄和阻止了皮带的跑偏撒料。
2.2 破碎机下粉尘的治理
2.2.1在破碎机前增加滚筒筛，将小于8mm颗粒直接筛出不进破碎机，减少煤中过细颗粒，避免扬尘的发生。具体方案如下图：
2.2.2在3 号皮带机落煤口导料槽，加装布袋除尘器。
2.2.3在破碎机下方落煤口加装一块缓冲锁气器，提高了除尘效果。
2.3 煤仓间犁煤器落煤口处粉尘污染的治理
为了提高原煤仓的密封性，在原煤仓的落煤口（贴近地面处）各装一块缓冲锁气器，工作时将犁煤器连续卸下的煤先被锁气器的挡板截住，当煤重达到一定值克服了重锤块的压力时，压开锁气器的挡板而将煤卸到煤斗内，无煤时锁气器挡板自动封闭避免煤斗内大量粉尘溢出。另外，安装了缓冲锁气器，降低了煤流的下落速度并将煤流导向煤斗的侧壁，大大减少了扬尘。
2.4 1#及2#输煤皮带转运点粉尘污染的治理
由于运行中扬尘情况较轻，但由于处于地下通风不良，扬尘自然尘降较慢，通过更换延长倒料槽减少扬尘，并在室内加装通风换气设备进行治理。
2.5 4#带转运点点粉尘污染的治理
通过更换延长导料槽，并加装抽尘风机，将含尘风排入煤仓自然尘降。
三、结束语
通过输煤系统的治理工作开展，改善了输煤系统现场的作业环境，现场撒漏煤现象减少，粉尘浓度降低，达到国家规定的允许标准，有利于文明生产和职员工的身心健康，减少了职业危害，而且取得了较高的企业经济效益和良好的社会效益。