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摘 要：化工行业属于高危行业，在化工企业生产过程当中，风险因素众多且成因复杂，所以十分容易出现安全风险。基于此，文章着眼于化工企业的安全风险防控问题，以湖南某化工公司为案例，对化工企业的安全風险类型进行了分析，并且论述了化工企业的安全风险控制策略，希望能够为相关工作人员带来参考。
关键词：化工企业;安全风险;火灾爆炸;风险防控
在化工企业生产过程中，非常容易引发火灾、爆炸、坠落等安全事故;一旦出现这些问题，必将会导致严重的人员伤亡和财产损失。因此，保证化工企业的生产安全，有效防控化工企业的安全风险十分必要。在实践工作当中，管理人员应从全局角度出发，强化多元风险控制。
1 化工企业安全风险和安全事故成因
文章选定生产高度易燃产品的湖南某化工公司作为案例，对化工企业的安全风险类型进行了分析。案例企业是一家生产精细化工产品的高新技术企业，主营产品为对孟烷、蒎烷、二氢松油醇、过氧化氢对孟烷、过氧化氢蒎烷;企业现有有62名员工，生产、技术、管理人员共39名，安全管理人员2名。当前，案例企业已经获得了安全生产许可证，且自公司建成投产以后，领导和员工都对安全问题极为重视。因此，在企业发展过程中未出现过重伤死亡、火灾爆炸、中毒或其他对社会造成不良影响的安全事故。但即便如此，该企业生产经营过程中也存在许多危险和有害因素。基于案例企业的生产经营和安全管理现状不难发现，化工企业的安全风险表现在以下几个方面：第一，火灾爆炸风险;第二，中毒窒息风险;第三，机械伤害风险;第四，灼烫腐蚀风险。
1.1 产品原料
一般来讲，化工产品生产有较高的生产风险，这种生产风险主要源于生产原料的危险性。大部分原料都是危险化学品，使用时容易出现燃爆、中毒和腐蚀问题。而且，在生产过程当中，许多化工半成品和废弃物都具有高危性，不对其进行妥善处理，将会引发极为严重的安全事故。现阶段，因化工生产原料能量的意外释放而引发的生产安全事故，大多造成了非常严重的人员伤亡、经济损失，更对生态环境造成了破坏。
同时，化工产品保存不当也会引发安全问题。化工产品的形态极为多样，化学品将会以气体、液体和固态等形式被储存在特定容器和库区当中，实现安全保存。若储存时出现储存条件不达标、库区管理混乱或乱动混放等情况，就会引发安全风险[1]。
1.2 生产设备
生产设备具有危险性，也是化工企业的一大生产特点，而这一特点也是引发化工企业安全事故的主要原因。化工生产流程众多，工艺复杂，所以需要应用到的专业生产设备相对较多。其中，高温、高压和高强度设备众多。在这种情况下，一旦出现设备操作不当的情况，作业或运维就容易引发安全事故。比如，锅炉操作不当容易引发火灾爆炸风险;空压机转动安全防护不力，容易引发机械伤害风险;用于保存可燃或有毒化学品的压力容器、管道安装不当或出现泄漏问题，就十分容易引发中毒、爆炸以及窒息等安全风险。以该企业为例，该厂采用自动化程度较高的先进生产设备，在液碱储罐周边设置围堤、在气瓶装置附近设置防倒措施、定期检查氢气罐、锅炉等重要设备的安全阀，同时做好标识工作，以此降低安全事故发生概率，实现企业数字化、自动化生产水平进一步提高的目标。
1.3 生产工艺
生产工艺复杂、专业性要求高，同样是化工生产的特点。在实践作业环节，化工生产往往依赖于多种化学反应，甚至同一产品在生产过程中会伴随多种副反应。这一系列反应将大幅提升化工生产的安全控制难度。与此同时，化工生产流程往往会被划分为多个生产单元，而各单元之间的有效衔接是保证生产安全和产品质量的关键。但在工序流转时，反应产物和半成品需要经过储存和输送才能进入下一工序，若在此过程中出现问题，必然导致整条生产线路瘫痪甚至引发安全问题。为保证生产设施的安全运行和各环节工艺科学有效，生产二氢松油醇、过氧化氢蒎烷、孟烷等的湖南某化工公司严格按照国家相关规定和行业标准进行工艺设计、施工和项目验收，且保证各单元有效衔接，重点加强生产时温度、湿度以及有效反应物质浓度的控制，真正实现安全生产与经营的目标，对保证化工生产的安全性和稳定性具有重要意义。
1.4 生产管理
由于化工生产原料和设备的危险性高，生产工艺复杂，所以对化工生产人员的专业素养和实践操作能力提出了极高要求。实际上，许多化工企业从业人员的专业素养并不足以胜任本职工作，且大多缺乏安全意识。因此，企业管理者频频出现安全防护措施不到位、实践操作不规范以及疲劳作业等问题，大大加剧了化工企业的生产安全风险。
2 化工企业安全风险控制措施
为了化工企业生产安全，避免出现重大人员伤亡与经济损失，相关管理人员必须加强化工企业安全风险控制工作。在此环节，安全管理人员需从全局管控角度出发，构建完善的管理制度和模式，重点围绕化工企业的主要安全风险制定针对性控制措施和方案，切实提升化工企业的生产经营安全性。
2.1 完善安全管理制度
化工企业的安全风险主要源于安全管理模式漏洞和安全管理制度缺失，因此，完备的安全管理制度和先进的安全管理模式能有效降低生产安全风险系数。
在化工企业中，相关工作人员需要整合安全管理注意事项，明确安全管理需求，制定有针对性的安全管理制度和操作规程，通过培训强化作业人员的安全意识。比如，建立安全生产责任制，保障安全生产主体责任能落实到个人，为实现有效追责和安全风险管控做好充足准备;建立红线预警机制，明确生产安全底线和标准，实现有效监管，降低生产危险系数;构建动态监管机制，对化工企业的所有生产工艺进行全面监管，为有效预防和控制风险奠定基础。此外，还应建立风险告知和紧急预案机制，确保企业人员能够第一时间了解风险情况，并及时作出反应，将安全风险带来的不良影响降到最低。
2.2 强化设备、人才管理 加强化工生产设备和人才管理，同样是保障化工企业安全生产的重要方式。在设备管理环节，化工企业管理人员必须掌握化工生产设备的危险性，并对各类设备的危险部位进行有效防护，必要时更换先进设备，实现本质安全。此外，还应熟悉化工生产设备的正确操作方法和环境要求，掌握设备常见故障及成因，对不同生产设备可能引发的安全事故类型进行全面分析和整理，以便高质高效地应对因化工生产设备而引发的安全风险。化工生产设备的危险性大多源自其自身缺陷和员工操作问题，因此设备风险防控应从这两方面着手。就设备质量问题而言，需定期进行质量检测，提高质检要求。比如，深化质量检测、提高质检要求，确保设备安全性达标。同时，强化设备使用过程管理，定期开展设备故障检修，禁止带病设备运行，严惩违规操作，规避因人为操作不当而引发的设备使用安全风险。
在人才管理方面，化工企业应兼顾思想和技术两个层面的人才管理。此时，应保证企业员工高度重视安全生产问题，并拥有极高的专业素养和实践能力。企业应重视安全生产意识培养，全面提升企业在职员工的安全意识和责任意识，积极普及安全教育，保证所有生产人员能够做好个人防护。比如，开展安全教育培训，渗透安全生产理念，帮助员工建立安全生产责任意识;强化个人防护管理，保证个人防护用品供应充足且员工能正确佩戴防护用品;深化化工理论与实践技能培训，帮助员工掌握化工生产机械的使用方法，提高其实践应用能力等。
2.3 制定针对性方案
面对火灾爆炸、中毒窒息、机械伤害和灼烫腐蚀等常见的化工企业安全风险，相关工作人员应从实际出发，着力提升风险预警和防控能力，防范和化解安全事故。
首先，火灾爆炸风险控制。化工生产原料以及产品中的易燃易爆品种类繁多，为有效控制火灾爆炸风险，必须保障风险预防、常规管理和风险应对工作质效。比如，在厂区内布设火警防控系统，对生产区域的温度、易燃易爆品浓度以及空气湿度进行实时检测，精准预判安全风险;制定火灾爆炸事故处理和救援方案，做好设备防爆处理和生产区域防火设计，预设防火逃生通道等。
其次，中毒窒息风险控制。深化化学品泄漏管理，实现有毒有害物质的密封保存，尽可能选择无毒或低毒的原料。同时，定期对化学品的浓度进行检测，强化防毒面具和防护工具的配置管理，降低中毒窒息风险。必要时可通过提升工艺的自动化和智能化水平，尽量以机械代替人工，减少中毒窒息风险。
再次，机械伤害风险控制。出现此类型风险的原因主要有两种，机械设备年久失修;工作人员操作失误。定期开展设备检修和维护，可有效防控机械伤害风险，保证设备使用的安全性。同时，强调规范操作、安全生产，杜绝操作失误和疲劳作业等。此外，为了降低机械伤害带来的不良影响，企业员工必须学习和掌握急救措施，以及时有效地保障员工的生命安全。
最后，灼烫腐蚀风险控制。化工生产中，高温高压环境以及相关设备都十分常见。一旦高温气体或腐蚀性物质泄漏，就容易引发安全风险。为此，化工企业应加强设备管理和环境管控，确保企业生产环境安全。同时，着力提升安全系统智能化水平，为提升风险监测精确性做好充足准备。此外，为避免灼烫腐蚀风险，还应在生产前做好防腐蚀和防高温处理[2]。
3 结语
总而言之，化工企业生产经营环节所面临的安全风险十分多样，为保障企业平稳运行，降低人员伤亡、减少经济损失，相关工作人员必须深入分析风险成因，有的放矢地对风险进行防控。化工企业安全风险防控的重点应放在爆炸、火灾、中毒窒息和腐蚀危害等方面[3]。
参考文献
[1] 田蘇明，张静.化工企业生产系统中的风险监控和安全管理[J].化工设计通讯，2020，46（11）：122-123.
[2] 许振斌.石油化工安全技术与安全控制研究[J].中国石油和化工标准与质量，2020，40（15）：213-214.
[3] 梁一铭.对钦州石化园区火灾风险防控工作的几点思考[J].中国石油和化工标准与质量，2019，39（23）：80-81.
关键词：化工企业;安全风险;火灾爆炸;风险防控
在化工企业生产过程中，非常容易引发火灾、爆炸、坠落等安全事故;一旦出现这些问题，必将会导致严重的人员伤亡和财产损失。因此，保证化工企业的生产安全，有效防控化工企业的安全风险十分必要。在实践工作当中，管理人员应从全局角度出发，强化多元风险控制。
1 化工企业安全风险和安全事故成因
文章选定生产高度易燃产品的湖南某化工公司作为案例，对化工企业的安全风险类型进行了分析。案例企业是一家生产精细化工产品的高新技术企业，主营产品为对孟烷、蒎烷、二氢松油醇、过氧化氢对孟烷、过氧化氢蒎烷;企业现有有62名员工，生产、技术、管理人员共39名，安全管理人员2名。当前，案例企业已经获得了安全生产许可证，且自公司建成投产以后，领导和员工都对安全问题极为重视。因此，在企业发展过程中未出现过重伤死亡、火灾爆炸、中毒或其他对社会造成不良影响的安全事故。但即便如此，该企业生产经营过程中也存在许多危险和有害因素。基于案例企业的生产经营和安全管理现状不难发现，化工企业的安全风险表现在以下几个方面：第一，火灾爆炸风险;第二，中毒窒息风险;第三，机械伤害风险;第四，灼烫腐蚀风险。
1.1 产品原料
一般来讲，化工产品生产有较高的生产风险，这种生产风险主要源于生产原料的危险性。大部分原料都是危险化学品，使用时容易出现燃爆、中毒和腐蚀问题。而且，在生产过程当中，许多化工半成品和废弃物都具有高危性，不对其进行妥善处理，将会引发极为严重的安全事故。现阶段，因化工生产原料能量的意外释放而引发的生产安全事故，大多造成了非常严重的人员伤亡、经济损失，更对生态环境造成了破坏。
同时，化工产品保存不当也会引发安全问题。化工产品的形态极为多样，化学品将会以气体、液体和固态等形式被储存在特定容器和库区当中，实现安全保存。若储存时出现储存条件不达标、库区管理混乱或乱动混放等情况，就会引发安全风险[1]。
1.2 生产设备
生产设备具有危险性，也是化工企业的一大生产特点，而这一特点也是引发化工企业安全事故的主要原因。化工生产流程众多，工艺复杂，所以需要应用到的专业生产设备相对较多。其中，高温、高压和高强度设备众多。在这种情况下，一旦出现设备操作不当的情况，作业或运维就容易引发安全事故。比如，锅炉操作不当容易引发火灾爆炸风险;空压机转动安全防护不力，容易引发机械伤害风险;用于保存可燃或有毒化学品的压力容器、管道安装不当或出现泄漏问题，就十分容易引发中毒、爆炸以及窒息等安全风险。以该企业为例，该厂采用自动化程度较高的先进生产设备，在液碱储罐周边设置围堤、在气瓶装置附近设置防倒措施、定期检查氢气罐、锅炉等重要设备的安全阀，同时做好标识工作，以此降低安全事故发生概率，实现企业数字化、自动化生产水平进一步提高的目标。
1.3 生产工艺
生产工艺复杂、专业性要求高，同样是化工生产的特点。在实践作业环节，化工生产往往依赖于多种化学反应，甚至同一产品在生产过程中会伴随多种副反应。这一系列反应将大幅提升化工生产的安全控制难度。与此同时，化工生产流程往往会被划分为多个生产单元，而各单元之间的有效衔接是保证生产安全和产品质量的关键。但在工序流转时，反应产物和半成品需要经过储存和输送才能进入下一工序，若在此过程中出现问题，必然导致整条生产线路瘫痪甚至引发安全问题。为保证生产设施的安全运行和各环节工艺科学有效，生产二氢松油醇、过氧化氢蒎烷、孟烷等的湖南某化工公司严格按照国家相关规定和行业标准进行工艺设计、施工和项目验收，且保证各单元有效衔接，重点加强生产时温度、湿度以及有效反应物质浓度的控制，真正实现安全生产与经营的目标，对保证化工生产的安全性和稳定性具有重要意义。
1.4 生产管理
由于化工生产原料和设备的危险性高，生产工艺复杂，所以对化工生产人员的专业素养和实践操作能力提出了极高要求。实际上，许多化工企业从业人员的专业素养并不足以胜任本职工作，且大多缺乏安全意识。因此，企业管理者频频出现安全防护措施不到位、实践操作不规范以及疲劳作业等问题，大大加剧了化工企业的生产安全风险。
2 化工企业安全风险控制措施
为了化工企业生产安全，避免出现重大人员伤亡与经济损失，相关管理人员必须加强化工企业安全风险控制工作。在此环节，安全管理人员需从全局管控角度出发，构建完善的管理制度和模式，重点围绕化工企业的主要安全风险制定针对性控制措施和方案，切实提升化工企业的生产经营安全性。
2.1 完善安全管理制度
化工企业的安全风险主要源于安全管理模式漏洞和安全管理制度缺失，因此，完备的安全管理制度和先进的安全管理模式能有效降低生产安全风险系数。
在化工企业中，相关工作人员需要整合安全管理注意事项，明确安全管理需求，制定有针对性的安全管理制度和操作规程，通过培训强化作业人员的安全意识。比如，建立安全生产责任制，保障安全生产主体责任能落实到个人，为实现有效追责和安全风险管控做好充足准备;建立红线预警机制，明确生产安全底线和标准，实现有效监管，降低生产危险系数;构建动态监管机制，对化工企业的所有生产工艺进行全面监管，为有效预防和控制风险奠定基础。此外，还应建立风险告知和紧急预案机制，确保企业人员能够第一时间了解风险情况，并及时作出反应，将安全风险带来的不良影响降到最低。
2.2 强化设备、人才管理 加强化工生产设备和人才管理，同样是保障化工企业安全生产的重要方式。在设备管理环节，化工企业管理人员必须掌握化工生产设备的危险性，并对各类设备的危险部位进行有效防护，必要时更换先进设备，实现本质安全。此外，还应熟悉化工生产设备的正确操作方法和环境要求，掌握设备常见故障及成因，对不同生产设备可能引发的安全事故类型进行全面分析和整理，以便高质高效地应对因化工生产设备而引发的安全风险。化工生产设备的危险性大多源自其自身缺陷和员工操作问题，因此设备风险防控应从这两方面着手。就设备质量问题而言，需定期进行质量检测，提高质检要求。比如，深化质量检测、提高质检要求，确保设备安全性达标。同时，强化设备使用过程管理，定期开展设备故障检修，禁止带病设备运行，严惩违规操作，规避因人为操作不当而引发的设备使用安全风险。
在人才管理方面，化工企业应兼顾思想和技术两个层面的人才管理。此时，应保证企业员工高度重视安全生产问题，并拥有极高的专业素养和实践能力。企业应重视安全生产意识培养，全面提升企业在职员工的安全意识和责任意识，积极普及安全教育，保证所有生产人员能够做好个人防护。比如，开展安全教育培训，渗透安全生产理念，帮助员工建立安全生产责任意识;强化个人防护管理，保证个人防护用品供应充足且员工能正确佩戴防护用品;深化化工理论与实践技能培训，帮助员工掌握化工生产机械的使用方法，提高其实践应用能力等。
2.3 制定针对性方案
面对火灾爆炸、中毒窒息、机械伤害和灼烫腐蚀等常见的化工企业安全风险，相关工作人员应从实际出发，着力提升风险预警和防控能力，防范和化解安全事故。
首先，火灾爆炸风险控制。化工生产原料以及产品中的易燃易爆品种类繁多，为有效控制火灾爆炸风险，必须保障风险预防、常规管理和风险应对工作质效。比如，在厂区内布设火警防控系统，对生产区域的温度、易燃易爆品浓度以及空气湿度进行实时检测，精准预判安全风险;制定火灾爆炸事故处理和救援方案，做好设备防爆处理和生产区域防火设计，预设防火逃生通道等。
其次，中毒窒息风险控制。深化化学品泄漏管理，实现有毒有害物质的密封保存，尽可能选择无毒或低毒的原料。同时，定期对化学品的浓度进行检测，强化防毒面具和防护工具的配置管理，降低中毒窒息风险。必要时可通过提升工艺的自动化和智能化水平，尽量以机械代替人工，减少中毒窒息风险。
再次，机械伤害风险控制。出现此类型风险的原因主要有两种，机械设备年久失修;工作人员操作失误。定期开展设备检修和维护，可有效防控机械伤害风险，保证设备使用的安全性。同时，强调规范操作、安全生产，杜绝操作失误和疲劳作业等。此外，为了降低机械伤害带来的不良影响，企业员工必须学习和掌握急救措施，以及时有效地保障员工的生命安全。
最后，灼烫腐蚀风险控制。化工生产中，高温高压环境以及相关设备都十分常见。一旦高温气体或腐蚀性物质泄漏，就容易引发安全风险。为此，化工企业应加强设备管理和环境管控，确保企业生产环境安全。同时，着力提升安全系统智能化水平，为提升风险监测精确性做好充足准备。此外，为避免灼烫腐蚀风险，还应在生产前做好防腐蚀和防高温处理[2]。
3 结语
总而言之，化工企业生产经营环节所面临的安全风险十分多样，为保障企业平稳运行，降低人员伤亡、减少经济损失，相关工作人员必须深入分析风险成因，有的放矢地对风险进行防控。化工企业安全风险防控的重点应放在爆炸、火灾、中毒窒息和腐蚀危害等方面[3]。
参考文献
[1] 田蘇明，张静.化工企业生产系统中的风险监控和安全管理[J].化工设计通讯，2020，46（11）：122-123.
[2] 许振斌.石油化工安全技术与安全控制研究[J].中国石油和化工标准与质量，2020，40（15）：213-214.
[3] 梁一铭.对钦州石化园区火灾风险防控工作的几点思考[J].中国石油和化工标准与质量，2019，39（23）：80-81.