钢铁企业无人化料场的设计与实现

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为满足对料场无人化作业的需求,在料场建立料位三维空间数据,通过优化计算获得行车的取料或上料位置,形成作业指令,将作业指令发送到PLC,通知相应的行车,由行车进行无人驾驶的上料、取料、倒垛作业.无人料场的实现,减少了操作人员数量,降低了生产成本,优化了生产过程,实现了无人化智能工厂.
其他文献
介绍了高废钢比条件下钢水增氮原理.通过对炼钢各工序冶炼增氮情况的分析,找到了影响钢水氮含量的主要因素.通过采用规范转炉废钢料型、分钢种采用不同底吹氩控制模式、合理控制终点氧含量、分阶段控制LF精炼除尘开度及送电档位、使用铸余渣加强埋弧、延长RH处理前期脱氮时间以及减少RH一次软吹时间等控氮措施,将钢水氮含量降低0.0007%,汽车用钢控氮合格率提高至96.09%.
选择2500 m3高炉的卡鲁金顶燃式热风炉燃烧器为研究对象,开发设计助燃空气分级燃烧器以降低NOx的排放.研究结果表明,空气分级燃烧器,先使高炉煤气在缺氧的环境中燃烧,燃烧后再通过下层的空气进一步燃烧,使燃烧室出口最高NOx浓度由308.74 mg/m3降到193.7 mg/m3,降低了37.26%.
针对中低碳马氏体不锈钢20Cr13、30Cr13,通过差异化成分配比,开发了6个牌号系列化产品,满足不同使用需求.采用高洁净度冶炼工艺、钢板坯纵裂优化控制措施、动态轻压法及电磁搅拌、消除碳化物偏析等冶炼技术,有效降低了钢中有害重金属残余量,使产品符合欧盟食品级检测标准,质量达到国际先进水平.
分析65Mn钢奥氏体连续冷却过程中的转变曲线及转变产物的组织,得到不同冷却速度下65Mn钢的CCT曲线和相应的金相组织.分析认为65Mn钢卷取下线后发生奥氏体向铁素体+珠光体的转变导致体积发生膨胀,进而产生松卷倾向,高温卷取有利于抑制扁卷缺陷的发生.实际生产中将65Mn热轧宽钢带的卷取温度设定为700~ 740℃,高温卷取工艺下的扁卷缺陷发生率由15%降低至1%,钢材成材率明显提升.
根据热连轧高速钢工作辊使用次数增加后易出现换辊开轧活套角度偏高的现象,分析并指出了原有辊缝模型存在的局限性,即原有辊缝模型未能考虑轧辊磨损对开轧第一块零点辊缝位置及秒流量的影响.通过分析轧机标定压力下高速钢工作辊弹性变形规律,明确了高速钢工作辊磨损程度对零点辊缝的影响规律,并将磨损形状对秒流量影响简化为磨损形状影响因子,同时考虑影响工作辊磨损的相关因素,建立了高速钢工作辊零点辊缝修正模型.结果 表明,该模型可使换辊开轧1#~3#活套角度>40°,比例从41%左右降至12%左右.
以不同Ti含量的Ti-Mo微合金钢为研究对象,利用OM、SEM及EDS对试验钢夹杂物进行了研究,探索Ti含量对Ti-Mo微合金钢TiN形成的影响规律.结果 表明:TiN尺寸大小与Ti含量有较大关系,其尺寸随Ti含量升高而增大;N含量过高也会产生较多大尺寸的TiN及Ti(N,C)夹杂;本实验条件下,当Ti含量≤0.1%,降低N含量至0.0030%以下时,可有效控制大尺寸TiN形成,TiN夹杂尺寸<3μm.
使用热模拟试验机对F460海工钢的轧制过程进行模拟,分别对终轧温度为830、850和870 ℃进行试验,研究终轧温度对其相变区间、组织和硬度的影响.结果 表明:终轧温度在830~ 870℃范围内,随着终轧温度的升高,相变的开始温度持续在降低,组织中的铁素体的含量在减少,贝氏体的含量在增加,硬度值在升高.
针对30Cr13边裂缺陷样品进行分析,发现开裂的根本原因是组织中存在碳化物偏析.对热轧板碳化物偏析、铸坯低倍检测和金相检测结果、电磁搅拌电流等进行分析,发现造成碳化物偏析的主要原因是电磁搅拌工艺参数不当,电磁搅拌电流降低至250 A后碳化物偏析现象得到了明显改善.
通过对高碳铬轴承钢GCr15采用不同的实验室球化退火工艺进行模拟试验研究,分析不同的球化退火工艺对GCr15轴承钢球化组织及碳化物带状的影响,以寻求GCr15轴承钢最优的球化退火工艺.试验结果表明:在保证GCr15能够球化的前提下,在奥氏体化温度的保温时间越短,从奥氏体化温度到等温温度的冷却速度越快,相对应的GCr15轴承钢球化组织越细化,且碳化物带状控制越好.
介绍了基于PLC的变电站无功控制装置.系统控制部分主要由PLC控制器、并联电容器、有载调压变压器组成;参数检测单元由电压传感器、功率因数传感器组成,分三相采集电压和功率因数.对无功功率的补偿采用对每相无功都进行补偿的方式.