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摘 要：本文详细分析了我承包的作业19队精细施工的方法和方式，从返修井的原因入手，找出影响修井的主要因素，逐一进行解剖，逐步探索出降低返修井的对策和措施，在精心组织、优化设计、严把工具管材质量、合理运作、科学施工等方面进行了有益的探索，为积极营造出良好的施工氛围、减低返修率创造了良好的条件，达到了预期的效果，取得了良好的经济和社会效益。
关键词：返修率；因素；优化；施工；管材；工具
引 言
现河稀油作业区作业19队主要担负着现河庄、郝家、梁家楼、王岗、史南等油田油水井作业施工任务。近几年来，作业19队构筑全员、全过程、全方位的作业生产运行管理体系，作业施工质量连年上新台阶，综合返修率逐年下降，连续多年超额完成采油厂下达的各项生产经营指标。树立从采油厂大局出发，减少返修井，就是减少躺井数的观念。针对目前的现状和工作中存在的矛盾和问题。制订一系列提高施工质量，加大管理力度的办法和措施，最大限度的减少了作业井的返修，见到了良好的经济效益。
1分析作业井返修的主要因素
全年施工井79口，不足365天的返修井10口，返修率为12.66 %，其中因油管问题造成返修7口，占总数的70.0 %；因下井泵问题造成返修1口，占总数的10%；因下井工具问题的1口，占总数10 %；因地层问题造成返修的 1口，占总数 10%。其中：梁11断块的井都是一些老大难井，经常返修。从以上的数据中可以看出，造成返修的最主要因素。
1.1杆断脱的因素。造成杆断脱的主要因素有：腐蚀、偏磨、疲劳，蜡卡、砂卡、泵衬套乱卡活塞，抽油杆质量差、抽油杆组合不合理等因素造成杆断。
1.2管漏的因素。造成管漏的主要因素有：腐蚀、偏磨，有裂缝、砂眼等油管本身质量问题，丝扣没上满扣，抱钳过紧、扭矩过大，对油管造成损伤，以及不合理排放等因素造成管漏。
1.3泵漏的因素。造成泵漏的主要因素有：凡尔腐蚀、结蜡等密封不严，地层出砂，泵本身有砂眼、结头没上紧等因素造成泵漏。
1.4下井工具的因素。造成下井工具损坏的主要因素有：因质量、使用寿命、不规范操作等造成下井工具失效。从另一角度讲，就是管材质量、井筒因素（偏磨）、地层因素（腐蚀、出砂、结蜡）和施工质量，四方面因素造成油井达不到免修期。
2探索降低返修率的对策和措施
应从优化设计方面着手，减少设计缺陷，降低地层因素、井筒因素对油井生产寿命的影响，其次把好管材、施工质量关，确保下井工具、管材质量，从而延长油井免修期，降低作业返修率。
2.1精心组织，优化设计
先查找井史，充分掌握施工井的基本情况。接到油井设计后，要充分了解施工井的生产情况、油层情况、埋没深度、油套压力、泵挂深度、管杆组合、原油性质等基本数据；分析以前在施工中遇到的问题，解决的措施，更换管杆等井史情况，以及本次作业上修的原因，现场落实情况等。其次集思广益，加大反馈力度。组织队干部和职工骨干，结合油井地质、工艺设计要求，本次作业施工可能碰到的问题，以及解决的措施，形成施工方案，同时加大施工中的反馈力度，及时把工作中的问题反映到上级，为队上提供决策。第三落实方案，合理设计。在讨论之后，由工程技术员综合大家的意见，写出详细、合理的作业施工设计，组织生产，并对施工中碰到的问题，及时请示相关机构，然后变更设计，达到优化设计的目的。针对地层、井筒因素的影响，制定比较合理的设计方案，为相应施工打好了基础。如河31-斜7井3月份施工，原井设计仅仅是简单的检泵作业，查找以前的资料，发现该井偏磨严重，导致多次返修，在提出生产管柱后发现，原井底部200米管杆偏磨特别严重，部分油管本体有较长的劈缝，该井静液面比较浅，队长和技术员和到场的相应单位负责人商量后，决定上提泵挂200米，并给底部抽油杆加上扶正器，以减少管杆的磨擦。经过更改设计，该井目前生产正常，日产油5吨。
2.2严把管材、工具质量
要保证油井正常生产，就必须确保下井管材的质量。一是把好原井管杆质量关。在施工中，我们对偏磨、腐蚀严重，有砂眼、裂缝的油管，都要求采油队更换，采油队在现场落实之后，决定更换与否，并签字认可，采油队对不更换的管杆质量负连带责任，分清原井管杆的质量责任。二是把好更换管杆关。做好现场接收更换的管杆质量验收。查看管杆是否存在偏磨、腐蚀严重，是否有裂缝、砂眼，丝扣是否完好，管内是否畅通无阻，管杆是否弯曲变形等，和准备大队做好现场交接，并按设计要求下到相应位置，便于分清责任。三是把好下井工具关。对下井的工具，首先做好下井之前的检验，确保灵活好使，其次在下井施工过程中，平稳操作，避免对工具造成损害。四是把好试抽关。下完管材、工具后，按要求进行试压，达到规定压力、稳压时间，再进行试抽，正常后才算合格。经过这“四关”，基本上可以保证下井管材、工具的质量。
2.3合理运作，科学施工
设计合理，管材合格，施工就是关键。一方面严格岗位职责，要求各个岗位规范操作；排放管杆布局合理；运用作业工序质量责任跟踪卡，制定实施单井工序质量责任经手人负责制，根据单井施工设计要求，制定每道工序经手人员责任制度，严格把好准备工作检验、原井管柱检验、下井管材检验、完井检验及其他工序检验五关，指定当班班长为质量负责人，若出现质量问题，发生工序返工，则按超支成本的2%-5%处罚责任人，队上值班人员对整个工序负责，负有连带责任，为鼓励质量负责人的管理积极性，每月给质量负责人50元的奖励。在河31-斜162，河31-斜89井施工中，严格做好标准化现场，根据井场实际，合理布局，所下管材，数据准确，匹配合理，跟班干部和班组长，要巡回检查，及时处理施工中的问题，并对当班施工工序的质量负全责；为防止发生井喷，在提管柱时，及时向井内灌水，确保井内压力平衡。经过8天紧张施工，16趟施工工序，提下管杆超5000余根，未发生一起施工质量事故，一次顺利投产成功，日产油近100吨。
3细化管理考核、确保措施落实
按照岗位和职责，结合工序质量监控点、控制因素，细分了管理和考核职责14项、73条，做到了人人肩上有指标，强化了全员提高施工质量，降低作业返修率的责任心。
3.1强化队干部责任心。
对每一道工序质量负总责，解决现场施工中遇到的问题，拿出最佳的施工方案。立足于确保施工质量，不发生工序返工，延长油井免修期的角度，针对各个质量监控点，加强相应对策研究的力度。如河4-斜更50井，原井设计要求下d44mm杆式泵，查找以前资料，认为该井偏磨，泵挂又深，下杆式泵，不利于查找漏管，易造成工序返工，增加工作量，改下d44mm管式泵，采油矿接受建议，经过洗井试压，很容易找漏管，完井试抽一次合格。
3.2激发班组的质量监控积极性
班组长对本班施工的工序质量负总责，同时副班长、司机、资料员、一岗，又都有自己本岗位的质量考核点，各个岗位质量把握的好坏，直接对应着相应的工时、奖金奖惩，在经济利益的驱动下，调动了班组成员把好施工质量的责任心。
3.3达到对施工细化管理
工序质量监控点以及对应责任人的细分，为队上细化管理打好基础。采取分岗位工序质量因素考核方法后，明确岗位质量职责，处罚到人头，触动个人经济利益，不仅细化了管理，促进个人质量管理积极性。
4 结束语
降低返修率是一项系统工程。针对老大难井，及时反映情况，及时拿出有效的解决措施，才能真正的延长油井免修期，降低返修率。继续做好队—班组—个人的一线管理，确保各项工作的顺利开展。值班干部对整个油井施工负责，经手人对所接受的配套服务负责，各个岗位对本岗的施工质量负责，同时按照质量监控点对应考核办法，强化对班组、个人的考核，促进全队施工质量的提高。
参考文献
[1]成华国、张桂林等编.井下作业标准汇编.，中国石化出版社，2006年10月
关键词：返修率；因素；优化；施工；管材；工具
引 言
现河稀油作业区作业19队主要担负着现河庄、郝家、梁家楼、王岗、史南等油田油水井作业施工任务。近几年来，作业19队构筑全员、全过程、全方位的作业生产运行管理体系，作业施工质量连年上新台阶，综合返修率逐年下降，连续多年超额完成采油厂下达的各项生产经营指标。树立从采油厂大局出发，减少返修井，就是减少躺井数的观念。针对目前的现状和工作中存在的矛盾和问题。制订一系列提高施工质量，加大管理力度的办法和措施，最大限度的减少了作业井的返修，见到了良好的经济效益。
1分析作业井返修的主要因素
全年施工井79口，不足365天的返修井10口，返修率为12.66 %，其中因油管问题造成返修7口，占总数的70.0 %；因下井泵问题造成返修1口，占总数的10%；因下井工具问题的1口，占总数10 %；因地层问题造成返修的 1口，占总数 10%。其中：梁11断块的井都是一些老大难井，经常返修。从以上的数据中可以看出，造成返修的最主要因素。
1.1杆断脱的因素。造成杆断脱的主要因素有：腐蚀、偏磨、疲劳，蜡卡、砂卡、泵衬套乱卡活塞，抽油杆质量差、抽油杆组合不合理等因素造成杆断。
1.2管漏的因素。造成管漏的主要因素有：腐蚀、偏磨，有裂缝、砂眼等油管本身质量问题，丝扣没上满扣，抱钳过紧、扭矩过大，对油管造成损伤，以及不合理排放等因素造成管漏。
1.3泵漏的因素。造成泵漏的主要因素有：凡尔腐蚀、结蜡等密封不严，地层出砂，泵本身有砂眼、结头没上紧等因素造成泵漏。
1.4下井工具的因素。造成下井工具损坏的主要因素有：因质量、使用寿命、不规范操作等造成下井工具失效。从另一角度讲，就是管材质量、井筒因素（偏磨）、地层因素（腐蚀、出砂、结蜡）和施工质量，四方面因素造成油井达不到免修期。
2探索降低返修率的对策和措施
应从优化设计方面着手，减少设计缺陷，降低地层因素、井筒因素对油井生产寿命的影响，其次把好管材、施工质量关，确保下井工具、管材质量，从而延长油井免修期，降低作业返修率。
2.1精心组织，优化设计
先查找井史，充分掌握施工井的基本情况。接到油井设计后，要充分了解施工井的生产情况、油层情况、埋没深度、油套压力、泵挂深度、管杆组合、原油性质等基本数据；分析以前在施工中遇到的问题，解决的措施，更换管杆等井史情况，以及本次作业上修的原因，现场落实情况等。其次集思广益，加大反馈力度。组织队干部和职工骨干，结合油井地质、工艺设计要求，本次作业施工可能碰到的问题，以及解决的措施，形成施工方案，同时加大施工中的反馈力度，及时把工作中的问题反映到上级，为队上提供决策。第三落实方案，合理设计。在讨论之后，由工程技术员综合大家的意见，写出详细、合理的作业施工设计，组织生产，并对施工中碰到的问题，及时请示相关机构，然后变更设计，达到优化设计的目的。针对地层、井筒因素的影响，制定比较合理的设计方案，为相应施工打好了基础。如河31-斜7井3月份施工，原井设计仅仅是简单的检泵作业，查找以前的资料，发现该井偏磨严重，导致多次返修，在提出生产管柱后发现，原井底部200米管杆偏磨特别严重，部分油管本体有较长的劈缝，该井静液面比较浅，队长和技术员和到场的相应单位负责人商量后，决定上提泵挂200米，并给底部抽油杆加上扶正器，以减少管杆的磨擦。经过更改设计，该井目前生产正常，日产油5吨。
2.2严把管材、工具质量
要保证油井正常生产，就必须确保下井管材的质量。一是把好原井管杆质量关。在施工中，我们对偏磨、腐蚀严重，有砂眼、裂缝的油管，都要求采油队更换，采油队在现场落实之后，决定更换与否，并签字认可，采油队对不更换的管杆质量负连带责任，分清原井管杆的质量责任。二是把好更换管杆关。做好现场接收更换的管杆质量验收。查看管杆是否存在偏磨、腐蚀严重，是否有裂缝、砂眼，丝扣是否完好，管内是否畅通无阻，管杆是否弯曲变形等，和准备大队做好现场交接，并按设计要求下到相应位置，便于分清责任。三是把好下井工具关。对下井的工具，首先做好下井之前的检验，确保灵活好使，其次在下井施工过程中，平稳操作，避免对工具造成损害。四是把好试抽关。下完管材、工具后，按要求进行试压，达到规定压力、稳压时间，再进行试抽，正常后才算合格。经过这“四关”，基本上可以保证下井管材、工具的质量。
2.3合理运作，科学施工
设计合理，管材合格，施工就是关键。一方面严格岗位职责，要求各个岗位规范操作；排放管杆布局合理；运用作业工序质量责任跟踪卡，制定实施单井工序质量责任经手人负责制，根据单井施工设计要求，制定每道工序经手人员责任制度，严格把好准备工作检验、原井管柱检验、下井管材检验、完井检验及其他工序检验五关，指定当班班长为质量负责人，若出现质量问题，发生工序返工，则按超支成本的2%-5%处罚责任人，队上值班人员对整个工序负责，负有连带责任，为鼓励质量负责人的管理积极性，每月给质量负责人50元的奖励。在河31-斜162，河31-斜89井施工中，严格做好标准化现场，根据井场实际，合理布局，所下管材，数据准确，匹配合理，跟班干部和班组长，要巡回检查，及时处理施工中的问题，并对当班施工工序的质量负全责；为防止发生井喷，在提管柱时，及时向井内灌水，确保井内压力平衡。经过8天紧张施工，16趟施工工序，提下管杆超5000余根，未发生一起施工质量事故，一次顺利投产成功，日产油近100吨。
3细化管理考核、确保措施落实
按照岗位和职责，结合工序质量监控点、控制因素，细分了管理和考核职责14项、73条，做到了人人肩上有指标，强化了全员提高施工质量，降低作业返修率的责任心。
3.1强化队干部责任心。
对每一道工序质量负总责，解决现场施工中遇到的问题，拿出最佳的施工方案。立足于确保施工质量，不发生工序返工，延长油井免修期的角度，针对各个质量监控点，加强相应对策研究的力度。如河4-斜更50井，原井设计要求下d44mm杆式泵，查找以前资料，认为该井偏磨，泵挂又深，下杆式泵，不利于查找漏管，易造成工序返工，增加工作量，改下d44mm管式泵，采油矿接受建议，经过洗井试压，很容易找漏管，完井试抽一次合格。
3.2激发班组的质量监控积极性
班组长对本班施工的工序质量负总责，同时副班长、司机、资料员、一岗，又都有自己本岗位的质量考核点，各个岗位质量把握的好坏，直接对应着相应的工时、奖金奖惩，在经济利益的驱动下，调动了班组成员把好施工质量的责任心。
3.3达到对施工细化管理
工序质量监控点以及对应责任人的细分，为队上细化管理打好基础。采取分岗位工序质量因素考核方法后，明确岗位质量职责，处罚到人头，触动个人经济利益，不仅细化了管理，促进个人质量管理积极性。
4 结束语
降低返修率是一项系统工程。针对老大难井，及时反映情况，及时拿出有效的解决措施，才能真正的延长油井免修期，降低返修率。继续做好队—班组—个人的一线管理，确保各项工作的顺利开展。值班干部对整个油井施工负责，经手人对所接受的配套服务负责，各个岗位对本岗的施工质量负责，同时按照质量监控点对应考核办法，强化对班组、个人的考核，促进全队施工质量的提高。
参考文献
[1]成华国、张桂林等编.井下作业标准汇编.，中国石化出版社，2006年10月