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摘 要：本文对基于RCM的数控机床维修管理进行了研究，将RCM应用在数控设备中，可以保证设备可靠的运行，还可以提高数控机床维修的效率。为了降低设备出现故障的概率，相关工作人员应制定维修计划，确定维修的周期。RCM在设备维修中的应用收到了良好的效果，其提高了维修的准确度以及效率，在设备维修管理中发挥着重要的作用。
关键词：RCM；可靠性；数控机床；维修管理
当前社会，科技在不断的进步，数控机床设备的精密性越来越高，而且運行的系统越来越复杂，这给设备维修带来了一定难度。维修人员需要制定出最佳的维修测量，还要定期对设备进行检修，做好事后维修工作。RCM是一种以可靠性为中心的维修理念，其一开始是应用在航空领域，随着这项维修管理技术的不断完善，其应用的领域越来越广。本文对RCM在数据机床领域的应用进行了分析与介绍，在了解RCM的概念后，可以更好的应用在设备故障模式中，从而保证设备可靠的运行。
1 RCM概述
RCM是一种以预防为主的维修策略，其是以可靠性为原则，将其应用在设备维修中，可以优化维修制度。应用RCM理念，首先需要对系统的功能以及存在的故障隐患进行分析，然后确定故障隐患可能造成的后果，采用逻辑分析的方法制定出决断的策略，根据故障后果制定出具有预防性的维修策略。在故障分析时，相关工作人员需要做好相关数据的统计，确定好建模的类型，这样才能实现数控机床系统安全、稳定的运行，并保证设备的完好性。在维修的过程中，是以降低停机损失为原则的，对维修的策略进行了改进与优化，有效提高了维修的效率。
RCM应用在数控机床等设备的维修工作中，需要保证设备运行的可靠性，根据故障检测结果，确定出维修策略，检修人员需要进行结构性评价，还要制定出科学合理、经济节省的维修策略。检修人员需要对设备进行综合性评价，包括运行的安全性、运行的经济性、维修的成本等，然后制定出最佳的维修方案，保证停机检修给企业带来的损失最小。
2 基于RCM的维修管理分析
2.1 可靠性分析
应用RCM维修管理模式时，首先需要对数控设备的可靠度进行合理的分析，通过数据统计的方式，可以计算出故障率以及分布情况，然后可以得知设备的平均寿命。根据计算出的使用寿命，有利于分析出设备故障间隔的时间，这些数据也是评价设备可靠性主要参考的数据。RCM维修管理理念强调数控设备检修的可靠性，其在数控设备的应用中收到了良好的效果。
2.2 FMECA分析
FMECA是故障模式、影响及危害度分析的简称，在分析时，主要是对数控床进行故障分析，这可以了解到数控车床出现故障的部位，了解故障发生的原因。这种分析方法是站在整体的角度进行分析，针对出现故障次数比较多的设备，可以及时分析出故障产生的原因，制定出有效的解决措施。在危害度分析时，首先应确定设备易出故障的部位，然后按照系统中零部件功能对其进行分类，确定故障模式，做好后果分析工作，再对系统中重要的设备进行危害度分析。FMECA分析可以了解到系统最容易出现的故障，在综合考虑与全面分析后，可以得出系统内的关键故障。
2.3 维修方式
在确定数控机床维修的方式时，主要是选择最佳的维修时间，不同的部件应采用不同的维修方式，这样才能有效控制维修，提高维修管理的水平。基于RCM的数控机床维修方式主要有三种，分别是事后维修、定期维修以及状态维修。
2.3.1 事后维修属于非预防性的一种维修方式，其可以同时对多个项目进行维修分析，结合事后监控到的信息，确定最佳的维修措施。事后维修的适用范围是：突发故障、危害程度较低的故障。采用这种维修方式需要充分准备维修资源，这需要一定的经费支持。
2.3.2 定期维修属于预防性维修方式，其主要是针对一个项目进行维修，在定期检修的过程中，需要对相关部件进行更换，但是存在对不该维修设备进行维修的问题，增加了维修的成本。这种维修方式比较适合应用在故障严重，存在安全威胁，故障发展比较迅速，或者损耗较为严重的故障中。定期维修的费用与事后维修差不多，其需要准备的更换部件比较多。
2.3.3 状态维修也是一种预防性维修，其一般也是针对一个项目进行维修，维修前需要根据监控的结果了解到项目当前状况，然后根据严重长度维修或者更换部件。这种维修方式适合于影响严重、危害性比较大、发展缓慢的损耗型故障。状态维修的费用比较高，其属于经常性费用，需要较高的投资。
3 基于RCM的数控机床维修管理
3.1 数据机床可靠性分析
在数控设备运行的过程中，由于数据处理较为频繁，为了保证分析的准确性，检修人员应采用MATLAB进行计算，确定故障间隔时间以及故障信息。某数控机床故障间隔时间为一组154个数据，在可靠性分析以及数据处理时，应用RCM维修管理的具体措施是：
3.1.1 可靠性指标评定
首先结合可靠性数学知识，可以得到设备基本可靠性参数，数控机床平均无故障的工作时间为：
平均故障修复时间为：
可用度为：
故障率λ为：
3.1.2 故障间隔时间分布类型的估计
结合数控机床故障间隔的时间分布函数，在数据中找到最大及最小值，然后进行加总求平均值。在估计故障间隔时间分布类型时，还要做出故障间隔时间密度函数散点图，观察散点连接形成的曲线的形状，再与故障间隔时间分布模型的形状进行对照，这可以得到对数正态分布，从而判断出样本的故障信息。
3.2 采用FMECA分析法
数控系统是由多种零部件及子系统构成的，在综合分析故障数据信息后，得知系统出现故障比较频繁的部位主要是机械手，通过对比可以发现，机械手故障频率比其他零部件都要高。另外，液压系统、主轴箱以及整体防护系统也是故障频率较高的部位。
结束语
本文对RCM的概念进行了介绍，还对RCM在数控设备中应用进行了分析，对基于RCM的数控机床维修管理进行了探讨，通过实践证明，采用RCM维修管理理念，有效提高了维修的准确性，而且维修的效率也大大提高了。采用这种新型的维修管理技术，强度维修设备的可靠性，维修人员需要先确定维修的方式，然后做好危害程度的分析，制定出最佳的维修策略。采用RCM可以提高设备的使用性能，节省了维修的费用，可以保证企业的经济效益。总之，基于RCM的维修管理在数控领域有着良好的发展前景。
参考文献
[1]杨兆军，李小兵，许彬彬，陈菲，朱晓翠，郝庆波.加工中心时间动态可靠性建模[J].机械工程学报，2012（2）.
[2]祁鑫，左德承，张展，杨孝宗.多态系统中具有非一致状态的元件重要度评价[J].清华大学学报（自然科学版），2011（S1）.
[3]许彬彬，杨兆军，陈菲，郝庆波，赵宏伟，李国发.非齐次泊松过程的数控机床可靠性建模[J].吉林大学学报（工学版），2011（S2）.
关键词：RCM；可靠性；数控机床；维修管理
当前社会，科技在不断的进步，数控机床设备的精密性越来越高，而且運行的系统越来越复杂，这给设备维修带来了一定难度。维修人员需要制定出最佳的维修测量，还要定期对设备进行检修，做好事后维修工作。RCM是一种以可靠性为中心的维修理念，其一开始是应用在航空领域，随着这项维修管理技术的不断完善，其应用的领域越来越广。本文对RCM在数据机床领域的应用进行了分析与介绍，在了解RCM的概念后，可以更好的应用在设备故障模式中，从而保证设备可靠的运行。
1 RCM概述
RCM是一种以预防为主的维修策略，其是以可靠性为原则，将其应用在设备维修中，可以优化维修制度。应用RCM理念，首先需要对系统的功能以及存在的故障隐患进行分析，然后确定故障隐患可能造成的后果，采用逻辑分析的方法制定出决断的策略，根据故障后果制定出具有预防性的维修策略。在故障分析时，相关工作人员需要做好相关数据的统计，确定好建模的类型，这样才能实现数控机床系统安全、稳定的运行，并保证设备的完好性。在维修的过程中，是以降低停机损失为原则的，对维修的策略进行了改进与优化，有效提高了维修的效率。
RCM应用在数控机床等设备的维修工作中，需要保证设备运行的可靠性，根据故障检测结果，确定出维修策略，检修人员需要进行结构性评价，还要制定出科学合理、经济节省的维修策略。检修人员需要对设备进行综合性评价，包括运行的安全性、运行的经济性、维修的成本等，然后制定出最佳的维修方案，保证停机检修给企业带来的损失最小。
2 基于RCM的维修管理分析
2.1 可靠性分析
应用RCM维修管理模式时，首先需要对数控设备的可靠度进行合理的分析，通过数据统计的方式，可以计算出故障率以及分布情况，然后可以得知设备的平均寿命。根据计算出的使用寿命，有利于分析出设备故障间隔的时间，这些数据也是评价设备可靠性主要参考的数据。RCM维修管理理念强调数控设备检修的可靠性，其在数控设备的应用中收到了良好的效果。
2.2 FMECA分析
FMECA是故障模式、影响及危害度分析的简称，在分析时，主要是对数控床进行故障分析，这可以了解到数控车床出现故障的部位，了解故障发生的原因。这种分析方法是站在整体的角度进行分析，针对出现故障次数比较多的设备，可以及时分析出故障产生的原因，制定出有效的解决措施。在危害度分析时，首先应确定设备易出故障的部位，然后按照系统中零部件功能对其进行分类，确定故障模式，做好后果分析工作，再对系统中重要的设备进行危害度分析。FMECA分析可以了解到系统最容易出现的故障，在综合考虑与全面分析后，可以得出系统内的关键故障。
2.3 维修方式
在确定数控机床维修的方式时，主要是选择最佳的维修时间，不同的部件应采用不同的维修方式，这样才能有效控制维修，提高维修管理的水平。基于RCM的数控机床维修方式主要有三种，分别是事后维修、定期维修以及状态维修。
2.3.1 事后维修属于非预防性的一种维修方式，其可以同时对多个项目进行维修分析，结合事后监控到的信息，确定最佳的维修措施。事后维修的适用范围是：突发故障、危害程度较低的故障。采用这种维修方式需要充分准备维修资源，这需要一定的经费支持。
2.3.2 定期维修属于预防性维修方式，其主要是针对一个项目进行维修，在定期检修的过程中，需要对相关部件进行更换，但是存在对不该维修设备进行维修的问题，增加了维修的成本。这种维修方式比较适合应用在故障严重，存在安全威胁，故障发展比较迅速，或者损耗较为严重的故障中。定期维修的费用与事后维修差不多，其需要准备的更换部件比较多。
2.3.3 状态维修也是一种预防性维修，其一般也是针对一个项目进行维修，维修前需要根据监控的结果了解到项目当前状况，然后根据严重长度维修或者更换部件。这种维修方式适合于影响严重、危害性比较大、发展缓慢的损耗型故障。状态维修的费用比较高，其属于经常性费用，需要较高的投资。
3 基于RCM的数控机床维修管理
3.1 数据机床可靠性分析
在数控设备运行的过程中，由于数据处理较为频繁，为了保证分析的准确性，检修人员应采用MATLAB进行计算，确定故障间隔时间以及故障信息。某数控机床故障间隔时间为一组154个数据，在可靠性分析以及数据处理时，应用RCM维修管理的具体措施是：
3.1.1 可靠性指标评定
首先结合可靠性数学知识，可以得到设备基本可靠性参数，数控机床平均无故障的工作时间为：
平均故障修复时间为：
可用度为：
故障率λ为：
3.1.2 故障间隔时间分布类型的估计
结合数控机床故障间隔的时间分布函数，在数据中找到最大及最小值，然后进行加总求平均值。在估计故障间隔时间分布类型时，还要做出故障间隔时间密度函数散点图，观察散点连接形成的曲线的形状，再与故障间隔时间分布模型的形状进行对照，这可以得到对数正态分布，从而判断出样本的故障信息。
3.2 采用FMECA分析法
数控系统是由多种零部件及子系统构成的，在综合分析故障数据信息后，得知系统出现故障比较频繁的部位主要是机械手，通过对比可以发现，机械手故障频率比其他零部件都要高。另外，液压系统、主轴箱以及整体防护系统也是故障频率较高的部位。
结束语
本文对RCM的概念进行了介绍，还对RCM在数控设备中应用进行了分析，对基于RCM的数控机床维修管理进行了探讨，通过实践证明，采用RCM维修管理理念，有效提高了维修的准确性，而且维修的效率也大大提高了。采用这种新型的维修管理技术，强度维修设备的可靠性，维修人员需要先确定维修的方式，然后做好危害程度的分析，制定出最佳的维修策略。采用RCM可以提高设备的使用性能，节省了维修的费用，可以保证企业的经济效益。总之，基于RCM的维修管理在数控领域有着良好的发展前景。
参考文献
[1]杨兆军，李小兵，许彬彬，陈菲，朱晓翠，郝庆波.加工中心时间动态可靠性建模[J].机械工程学报，2012（2）.
[2]祁鑫，左德承，张展，杨孝宗.多态系统中具有非一致状态的元件重要度评价[J].清华大学学报（自然科学版），2011（S1）.
[3]许彬彬，杨兆军，陈菲，郝庆波，赵宏伟，李国发.非齐次泊松过程的数控机床可靠性建模[J].吉林大学学报（工学版），2011（S2）.