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摘 要:本文对基于RCM的数控机床维修管理进行了研究,将RCM应用在数控设备中,可以保证设备可靠的运行,还可以提高数控机床维修的效率。为了降低设备出现故障的概率,相关工作人员应制定维修计划,确定维修的周期。RCM在设备维修中的应用收到了良好的效果,其提高了维修的准确度以及效率,在设备维修管理中发挥着重要的作用。
关键词:RCM;可靠性;数控机床;维修管理
当前社会,科技在不断的进步,数控机床设备的精密性越来越高,而且運行的系统越来越复杂,这给设备维修带来了一定难度。维修人员需要制定出最佳的维修测量,还要定期对设备进行检修,做好事后维修工作。RCM是一种以可靠性为中心的维修理念,其一开始是应用在航空领域,随着这项维修管理技术的不断完善,其应用的领域越来越广。本文对RCM在数据机床领域的应用进行了分析与介绍,在了解RCM的概念后,可以更好的应用在设备故障模式中,从而保证设备可靠的运行。
1 RCM概述
RCM是一种以预防为主的维修策略,其是以可靠性为原则,将其应用在设备维修中,可以优化维修制度。应用RCM理念,首先需要对系统的功能以及存在的故障隐患进行分析,然后确定故障隐患可能造成的后果,采用逻辑分析的方法制定出决断的策略,根据故障后果制定出具有预防性的维修策略。在故障分析时,相关工作人员需要做好相关数据的统计,确定好建模的类型,这样才能实现数控机床系统安全、稳定的运行,并保证设备的完好性。在维修的过程中,是以降低停机损失为原则的,对维修的策略进行了改进与优化,有效提高了维修的效率。
RCM应用在数控机床等设备的维修工作中,需要保证设备运行的可靠性,根据故障检测结果,确定出维修策略,检修人员需要进行结构性评价,还要制定出科学合理、经济节省的维修策略。检修人员需要对设备进行综合性评价,包括运行的安全性、运行的经济性、维修的成本等,然后制定出最佳的维修方案,保证停机检修给企业带来的损失最小。
2 基于RCM的维修管理分析
2.1 可靠性分析
应用RCM维修管理模式时,首先需要对数控设备的可靠度进行合理的分析,通过数据统计的方式,可以计算出故障率以及分布情况,然后可以得知设备的平均寿命。根据计算出的使用寿命,有利于分析出设备故障间隔的时间,这些数据也是评价设备可靠性主要参考的数据。RCM维修管理理念强调数控设备检修的可靠性,其在数控设备的应用中收到了良好的效果。
2.2 FMECA分析
FMECA是故障模式、影响及危害度分析的简称,在分析时,主要是对数控床进行故障分析,这可以了解到数控车床出现故障的部位,了解故障发生的原因。这种分析方法是站在整体的角度进行分析,针对出现故障次数比较多的设备,可以及时分析出故障产生的原因,制定出有效的解决措施。在危害度分析时,首先应确定设备易出故障的部位,然后按照系统中零部件功能对其进行分类,确定故障模式,做好后果分析工作,再对系统中重要的设备进行危害度分析。FMECA分析可以了解到系统最容易出现的故障,在综合考虑与全面分析后,可以得出系统内的关键故障。
2.3 维修方式
在确定数控机床维修的方式时,主要是选择最佳的维修时间,不同的部件应采用不同的维修方式,这样才能有效控制维修,提高维修管理的水平。基于RCM的数控机床维修方式主要有三种,分别是事后维修、定期维修以及状态维修。
2.3.1 事后维修属于非预防性的一种维修方式,其可以同时对多个项目进行维修分析,结合事后监控到的信息,确定最佳的维修措施。事后维修的适用范围是:突发故障、危害程度较低的故障。采用这种维修方式需要充分准备维修资源,这需要一定的经费支持。
2.3.2 定期维修属于预防性维修方式,其主要是针对一个项目进行维修,在定期检修的过程中,需要对相关部件进行更换,但是存在对不该维修设备进行维修的问题,增加了维修的成本。这种维修方式比较适合应用在故障严重,存在安全威胁,故障发展比较迅速,或者损耗较为严重的故障中。定期维修的费用与事后维修差不多,其需要准备的更换部件比较多。
2.3.3 状态维修也是一种预防性维修,其一般也是针对一个项目进行维修,维修前需要根据监控的结果了解到项目当前状况,然后根据严重长度维修或者更换部件。这种维修方式适合于影响严重、危害性比较大、发展缓慢的损耗型故障。状态维修的费用比较高,其属于经常性费用,需要较高的投资。
3 基于RCM的数控机床维修管理
3.1 数据机床可靠性分析
在数控设备运行的过程中,由于数据处理较为频繁,为了保证分析的准确性,检修人员应采用MATLAB进行计算,确定故障间隔时间以及故障信息。某数控机床故障间隔时间为一组154个数据,在可靠性分析以及数据处理时,应用RCM维修管理的具体措施是:
3.1.1 可靠性指标评定
首先结合可靠性数学知识,可以得到设备基本可靠性参数,数控机床平均无故障的工作时间为:
平均故障修复时间为:
可用度为:
故障率λ为:
3.1.2 故障间隔时间分布类型的估计
结合数控机床故障间隔的时间分布函数,在数据中找到最大及最小值,然后进行加总求平均值。在估计故障间隔时间分布类型时,还要做出故障间隔时间密度函数散点图,观察散点连接形成的曲线的形状,再与故障间隔时间分布模型的形状进行对照,这可以得到对数正态分布,从而判断出样本的故障信息。
3.2 采用FMECA分析法
数控系统是由多种零部件及子系统构成的,在综合分析故障数据信息后,得知系统出现故障比较频繁的部位主要是机械手,通过对比可以发现,机械手故障频率比其他零部件都要高。另外,液压系统、主轴箱以及整体防护系统也是故障频率较高的部位。
结束语
本文对RCM的概念进行了介绍,还对RCM在数控设备中应用进行了分析,对基于RCM的数控机床维修管理进行了探讨,通过实践证明,采用RCM维修管理理念,有效提高了维修的准确性,而且维修的效率也大大提高了。采用这种新型的维修管理技术,强度维修设备的可靠性,维修人员需要先确定维修的方式,然后做好危害程度的分析,制定出最佳的维修策略。采用RCM可以提高设备的使用性能,节省了维修的费用,可以保证企业的经济效益。总之,基于RCM的维修管理在数控领域有着良好的发展前景。
参考文献
[1]杨兆军,李小兵,许彬彬,陈菲,朱晓翠,郝庆波.加工中心时间动态可靠性建模[J].机械工程学报,2012(2).
[2]祁鑫,左德承,张展,杨孝宗.多态系统中具有非一致状态的元件重要度评价[J].清华大学学报(自然科学版),2011(S1).
[3]许彬彬,杨兆军,陈菲,郝庆波,赵宏伟,李国发.非齐次泊松过程的数控机床可靠性建模[J].吉林大学学报(工学版),2011(S2).
关键词:RCM;可靠性;数控机床;维修管理
当前社会,科技在不断的进步,数控机床设备的精密性越来越高,而且運行的系统越来越复杂,这给设备维修带来了一定难度。维修人员需要制定出最佳的维修测量,还要定期对设备进行检修,做好事后维修工作。RCM是一种以可靠性为中心的维修理念,其一开始是应用在航空领域,随着这项维修管理技术的不断完善,其应用的领域越来越广。本文对RCM在数据机床领域的应用进行了分析与介绍,在了解RCM的概念后,可以更好的应用在设备故障模式中,从而保证设备可靠的运行。
1 RCM概述
RCM是一种以预防为主的维修策略,其是以可靠性为原则,将其应用在设备维修中,可以优化维修制度。应用RCM理念,首先需要对系统的功能以及存在的故障隐患进行分析,然后确定故障隐患可能造成的后果,采用逻辑分析的方法制定出决断的策略,根据故障后果制定出具有预防性的维修策略。在故障分析时,相关工作人员需要做好相关数据的统计,确定好建模的类型,这样才能实现数控机床系统安全、稳定的运行,并保证设备的完好性。在维修的过程中,是以降低停机损失为原则的,对维修的策略进行了改进与优化,有效提高了维修的效率。
RCM应用在数控机床等设备的维修工作中,需要保证设备运行的可靠性,根据故障检测结果,确定出维修策略,检修人员需要进行结构性评价,还要制定出科学合理、经济节省的维修策略。检修人员需要对设备进行综合性评价,包括运行的安全性、运行的经济性、维修的成本等,然后制定出最佳的维修方案,保证停机检修给企业带来的损失最小。
2 基于RCM的维修管理分析
2.1 可靠性分析
应用RCM维修管理模式时,首先需要对数控设备的可靠度进行合理的分析,通过数据统计的方式,可以计算出故障率以及分布情况,然后可以得知设备的平均寿命。根据计算出的使用寿命,有利于分析出设备故障间隔的时间,这些数据也是评价设备可靠性主要参考的数据。RCM维修管理理念强调数控设备检修的可靠性,其在数控设备的应用中收到了良好的效果。
2.2 FMECA分析
FMECA是故障模式、影响及危害度分析的简称,在分析时,主要是对数控床进行故障分析,这可以了解到数控车床出现故障的部位,了解故障发生的原因。这种分析方法是站在整体的角度进行分析,针对出现故障次数比较多的设备,可以及时分析出故障产生的原因,制定出有效的解决措施。在危害度分析时,首先应确定设备易出故障的部位,然后按照系统中零部件功能对其进行分类,确定故障模式,做好后果分析工作,再对系统中重要的设备进行危害度分析。FMECA分析可以了解到系统最容易出现的故障,在综合考虑与全面分析后,可以得出系统内的关键故障。
2.3 维修方式
在确定数控机床维修的方式时,主要是选择最佳的维修时间,不同的部件应采用不同的维修方式,这样才能有效控制维修,提高维修管理的水平。基于RCM的数控机床维修方式主要有三种,分别是事后维修、定期维修以及状态维修。
2.3.1 事后维修属于非预防性的一种维修方式,其可以同时对多个项目进行维修分析,结合事后监控到的信息,确定最佳的维修措施。事后维修的适用范围是:突发故障、危害程度较低的故障。采用这种维修方式需要充分准备维修资源,这需要一定的经费支持。
2.3.2 定期维修属于预防性维修方式,其主要是针对一个项目进行维修,在定期检修的过程中,需要对相关部件进行更换,但是存在对不该维修设备进行维修的问题,增加了维修的成本。这种维修方式比较适合应用在故障严重,存在安全威胁,故障发展比较迅速,或者损耗较为严重的故障中。定期维修的费用与事后维修差不多,其需要准备的更换部件比较多。
2.3.3 状态维修也是一种预防性维修,其一般也是针对一个项目进行维修,维修前需要根据监控的结果了解到项目当前状况,然后根据严重长度维修或者更换部件。这种维修方式适合于影响严重、危害性比较大、发展缓慢的损耗型故障。状态维修的费用比较高,其属于经常性费用,需要较高的投资。
3 基于RCM的数控机床维修管理
3.1 数据机床可靠性分析
在数控设备运行的过程中,由于数据处理较为频繁,为了保证分析的准确性,检修人员应采用MATLAB进行计算,确定故障间隔时间以及故障信息。某数控机床故障间隔时间为一组154个数据,在可靠性分析以及数据处理时,应用RCM维修管理的具体措施是:
3.1.1 可靠性指标评定
首先结合可靠性数学知识,可以得到设备基本可靠性参数,数控机床平均无故障的工作时间为:
平均故障修复时间为:
可用度为:
故障率λ为:
3.1.2 故障间隔时间分布类型的估计
结合数控机床故障间隔的时间分布函数,在数据中找到最大及最小值,然后进行加总求平均值。在估计故障间隔时间分布类型时,还要做出故障间隔时间密度函数散点图,观察散点连接形成的曲线的形状,再与故障间隔时间分布模型的形状进行对照,这可以得到对数正态分布,从而判断出样本的故障信息。
3.2 采用FMECA分析法
数控系统是由多种零部件及子系统构成的,在综合分析故障数据信息后,得知系统出现故障比较频繁的部位主要是机械手,通过对比可以发现,机械手故障频率比其他零部件都要高。另外,液压系统、主轴箱以及整体防护系统也是故障频率较高的部位。
结束语
本文对RCM的概念进行了介绍,还对RCM在数控设备中应用进行了分析,对基于RCM的数控机床维修管理进行了探讨,通过实践证明,采用RCM维修管理理念,有效提高了维修的准确性,而且维修的效率也大大提高了。采用这种新型的维修管理技术,强度维修设备的可靠性,维修人员需要先确定维修的方式,然后做好危害程度的分析,制定出最佳的维修策略。采用RCM可以提高设备的使用性能,节省了维修的费用,可以保证企业的经济效益。总之,基于RCM的维修管理在数控领域有着良好的发展前景。
参考文献
[1]杨兆军,李小兵,许彬彬,陈菲,朱晓翠,郝庆波.加工中心时间动态可靠性建模[J].机械工程学报,2012(2).
[2]祁鑫,左德承,张展,杨孝宗.多态系统中具有非一致状态的元件重要度评价[J].清华大学学报(自然科学版),2011(S1).
[3]许彬彬,杨兆军,陈菲,郝庆波,赵宏伟,李国发.非齐次泊松过程的数控机床可靠性建模[J].吉林大学学报(工学版),2011(S2).